CN116292686A - 一种微合金化双金属复合制动鼓及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于制动鼓制造技术领域，具体涉及一种微合金化双金属复合制动鼓及其制造方法，双金属复合制动鼓包括钢制外壳和灰铸铁内衬，所述灰铸铁内衬由以下重量百分数的原料制成：C3.16％‑3.30％，Si1.82％‑1.93％，Mn0.90％‑1.01％，S0.095％‑0.125％，P0.125％‑0.170％，Cu0.15‑0.2％，Nb0.10％‑0.12％，Ce0.05‑0.08％，其余为Fe和不可避免的微量杂质；本发明通过改变双金属制动鼓高温浇注金属液成分，加入微合金化元素细化石墨相来实现灰铸铁的高导热和高强度。
Description
技术领域
本发明属于制动鼓制造技术领域，具体涉及一种微合金化双金属复合制动鼓及其制造方法。
背景技术
“高速度、高载荷、轻量化、高效率”逐渐成为商用车的发展主流，符合节能环保的要求。制动器是用于阻碍汽车运动的部件，除了各种减速装置，还可通过固定元件与旋转元件的工作面之间产生的摩擦进行制动。制动鼓是其中一类旋转元件，其圆柱内表面为工作表面，在制动过程中，制动蹄与制动鼓之间摩擦制动。
传统的单金属制动鼓，像HT200、HT250制动鼓等虽然耐磨、散热性良好，但韧性差、热稳定性一般、强度不足，已经无法满足新形势下对汽车制动鼓的高要求。双金属制动鼓是一种不同的金属或合金通过一定的工艺，得到的一种具有耐磨、热传导性能好、强度、韧性足够的制动鼓，一定程度上满足了车辆在制动过程中的需要，灰铸铁/钢铁型双金属制动鼓是一种典型的双金属制动鼓，目前在中重型车辆上应用广泛。然而，随着汽车不断向高速、重载等方向发展，汽车对制动系统的要求越来越高。中重型卡车在高原或山地等地区服役时，往往需要连续制动与紧急制动，在制动过程中，制动鼓与制动蹄接触面因摩擦温度迅速升高，而制动鼓外表面升温较慢，在连续的制动与降温下便会出现周期性的热应力使得制动鼓出现热疲劳裂纹。此外，卡车司机为了在行驶过程中保证及时的制动效果，往往采用水冷的方法使制动鼓迅速降温。高温和极冷使得制动鼓内部发生相变，降低制动鼓使用寿命。由此可见，导热能力以及热稳定性是提高双金属制动鼓长期使用性能的关键。
而对于上述问题，现有的技术目前已从材料、结构和工艺方面对制动鼓进行改进，提高制动鼓的寿命，例如HT200、HT250、QT450、蠕墨铸铁等材料，或者通过加散热筋、旋压或铸造等方式实现灰铸铁/钢圈双层制动鼓，但这些改进在高速、重载、频繁制动条件下使用时，还不能满足整车和用户的要求。因此，如何进一步提高双金属复合制动鼓导热能力以及热稳定性，进而提高双金属制动鼓长期使用性能，仍有待进一步研究。
发明内容
为了解决上述双金属制动鼓导热性不足而致使制动过程中强度显著下降问题，本发明提供了一种微合金化双金属复合制动鼓及其制造方法。
本发明通过改变双金属制动鼓高温浇注金属液成分，加入微合金化元素细化自身的石墨相来实现灰铸铁的高导热和高强度，该石墨相既发挥了强的导热相功能，细化后具有独特的强化效果。通过高温复合浇注固液成形，进而改变双金属制动鼓内衬灰铸铁组织结构。
更具体的，微合金元素诱导石墨组织的形态形成直径细小的、甚至微米以下尺寸的石墨导热相，由于石墨具有良好的导热性能，细小的长条状石墨在双金属制动鼓内衬中分布均匀，在石墨良好的协同作用下，双金属制动鼓具有更加优越的导热性能，使得制动鼓服役期间由于刹车所产生的热量能够很快散失，减弱了热应力对制动鼓性能的影响，提高了双金属制动鼓的使用寿命，增强了双金属制动鼓产品的竞争能力并降低成本。
本发明具体是通过如下技术方案来实现的。
本发明提供了一种微合金化双金属复合制动鼓，包括钢制外壳和灰铸铁内衬，所述灰铸铁内衬由以下重量百分数的原料制成：
C 3.16％-3.30％，Si 1.82％-1.93％，Mn 0.90％-1.01％，S 0.095％-0.125％，P0.125％-0.170％，Cu 0.15-0.2％，Nb 0.10％-0.12％，Ce 0.05-0.08％，其余为Fe和不可避免的微量杂质。
进一步的，所述灰铸铁内衬为珠光体组织形态，且珠光体组织含量≥95％。
进一步的，所述珠光体组织是由珠光体片排列而成，相邻的珠光体片之间构成通道，细化的石墨相穿插于所述通道内。
进一步的，所述石墨相中的石墨为弯曲的细长形石墨，等效直径小于1μm，石墨的尖端为圆钝状。
进一步的，通过加入Nb、Cu和Ce元素，提高所述灰铸铁内衬的导热性和强度。
进一步的，所述Nb元素的作用为：细化灰铸铁内衬中石墨相，减少裂纹源，并使裂纹扩展途径细密曲折；
所述Cu元素的作用为：改善灰铸铁内衬中石墨相分布的均匀性，促进珠光体组织的形成；
所述Ce元素的作用为：阻碍石墨粗化和尖锐化，促进石墨曲折化。
更具体的，Nb的加入细化灰铸铁中石墨，使裂纹源减少和裂纹扩展途径变得细密曲折；微合金元素Cu元素的加入改善灰铸铁组织的均匀性、断面敏感性、促进细珠光体组织的形成；高含量的Ce元素净化晶界，并促进细长微/纳米化石墨形成，合金元素的协同作用使片状石墨等效直径达到了1μm以下。经过微合金化处理的双金属制动鼓，内层灰铸铁组织中的长条状石墨更加细小曲折、数量增加，弯曲度、长度和贯通性显著提高，连通性好，石墨厚度减小，达到了纳米级别，石墨尖端细小圆钝，弱化了片状石墨两端对基体的破坏作用。
本发明还提供了上述微合金化双金属复合制动鼓的制造方法，包括以下步骤：
S1、分别称取以下重量百分数的原料：C 3.16％-3.30％，Si 1.82％-1.93％，Mn0.90％-1.01％，S 0.095％-0.125％，P 0.125％-0.170％，Cu 0.15-0.2％，Nb0.10％-0.12％，Ce 0.05-0.08％，其余为Fe和不可避免的微量杂质；
S2、将S1称取的原料混合熔融，制备灰铸铁金属液；将灰铸铁金属液注入内腔预制有预热钢制外壳的砂型模具中，浇注完成后对灰铸铁金属液进行冷却，冷却后形成低碳钢和铸铁两种金属的双金属复合制动鼓毛胚，进行机加工，形成所述的复合制动鼓。
进一步的，灰铸铁金属液浇注温度为1360～1420℃。
本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
本发明一种微合金化双金属复合制动鼓，与普通灰铸铁/低碳钢型双金属制动鼓相比较，铸铁内衬中珠光体含量95％，珠光体层间距更小，析出的片状石墨细密，石墨等效直径趋向于亚微米级，不仅细化了基体和片状石墨的组织结构，还起到了极好的细晶强化作用，提高了灰铸铁的强度、韧性和导热性，为制动鼓的实际应用打下了坚实的基础，具体体现在：
1、灰铸铁内衬组成方面：双金属制动鼓灰铸铁组织加入微合金化元素熔炼，Nb的加入细化灰铸铁中石墨，使裂纹源减少和裂纹扩展途径变得细密曲折；微合金元素Cu元素的加入改善灰铸铁组织的均匀性、断面敏感性、促进细珠光体组织的形成；高含量的Ce元素净化晶界，Ce有效地吸附/偏聚阻碍石墨粗化，并促进细长微、纳米化石墨形成，合金元素的协同作用使片状石墨等效直径达到了1μm以下，片状石墨呈曲折状，贯通性好，从而在整体上也细化了灰铸铁组织。另外，浇注金属液碳含量一定的情况下，微合金化双金属制动鼓内衬中片状石墨变细的同时，增加了片状石墨的数量，片状石墨的增加提高了双金属制动鼓内衬的导热性能，保证了高导热双金属复合制动鼓的性能。
浇注的铸铁内衬中，细小曲折的线状石墨组织分布均匀，进而制动鼓内衬无明显热阻挡区，片状及曲折线状石墨单元与基体相互协作传递热量，双金属制动鼓导热能力大大提高。因此，所述双金属制动鼓在服役期间由于刹车所造成的大温度梯度能够在较短的时间内快速传递及消失，热应力对制动鼓性能的影响减弱。
经过细化后的石墨两端对基体的分裂作用减弱，相比于普通灰铸铁，双金属制动鼓石墨两端应力集中程度大大减弱，细小片状及曲折线状石墨减少了对基体的损伤，使其具有更高的强度和韧性。
2、浇注工艺方面：浇注灰铸铁金属液温度为1360～1420℃时，金属液浇注时内部金属液与金属钢制外壳充分接触，避免产生缩孔和缩松等各种缺陷，保证两者之间结合良好，提高了灰铸铁的综合性能。
综上所述，本发明中的双金属制动鼓内衬的细小片状石墨与基体的协同作用能够提高双金属制动鼓的热导率、抗拉强度和内衬硬度，延长制动鼓的使用寿命和循环周期，提高了产品的耐磨性，具有良好的社会经济效益，可以为进一步开发能可靠服役于复杂路况的双金属制动鼓提供研究思路。
附图说明
图1为实施例3双金属制动鼓灰铸铁内衬珠光体组织形貌；
图2为实施例3双金属制动鼓灰铸铁内衬微纳长度曲折片状石墨组织形貌。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案能予以实施，下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明，但所举实施例不作为对本发明的限定。
下述各实施例中所述实验方法和检测方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均可在市场上购买得到。
本发明一种微合金化双金属复合制动鼓的制造方法，双金属制动鼓内衬通过高温复合浇注固液成形，灰铸铁金属液按重量百分数计，包括C 3.16％-3.30％，Si 1.82％-1.93％，Mn 0.90％-1.01％，S 0.095％-0.125％，P 0.125％-0.170％，Cu0.15-0.2％，Nb0.10％-0.12％，Ce 0.05-0.08％，其余为Fe和不可避免的微量杂质。
当浇注灰铸铁金属液温度为1360～1420℃时，浇注时内部灰铸铁铁液与金属钢制外壳充分接触，避免产生缩孔和缩松等各种缺陷，保证两者之间结合良好，进而改变双金属制动鼓内衬组织，确保了制动鼓外壳在合适的温度下制成，具有足够的强度、硬度和韧性以及良好的抗磨性能，能满足实际的使用需求。
微合金元素诱导石墨组织的形态，形成直径细小的、甚至微米尺寸的形态弯曲状石墨，以长度较长的蠕虫状石墨形态为主。石墨具有良好的导热性能，细小的弯曲状石墨在双金属制动鼓内衬中分布均匀，在石墨良好的协同作用下，双金属制动鼓具有更加优越的导热性能，使得制动鼓服役期间由于刹车所产生的热量能够很快传递，减弱了热应力对制动鼓性能的影响，增加了双金属制动鼓的使用寿命。而经过细化后的石墨两端对基体的分裂作用减弱，相比于普通灰铸铁，所述双金属制动鼓石墨两端应力集中程度大大减弱，细小片状石墨减少了对基体的损伤，使制动鼓具有更高的强度和韧性。本发明所述的微量合金元素Nb、Cu和Ce同时复合加入，对复合制动鼓的强度和导热率具有协同提升效应，且Ce加入对导热性影响较敏感。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种微合金化双金属复合制动鼓，包括钢制外壳和灰铸铁内衬，按重量百分数计，所述灰铸铁内衬由以下成分组成：
C：3.30％，Si：1.93％，Mn：1.01％，S：0.125％，P：0.170％，Cu：0.2％，Nb：0.12％，Ce：0.08％，其余为Fe和不可避免的微量杂质。
一种微合金化双金属复合制动鼓的制造方法，包括以下步骤：
S1、分别称取以下重量百分数的原料：C：3.30％，Si：1.93％，Mn：1.01％，S：0.125％，P：0.170％，Cu：0.2％，Nb：0.12％，Ce：0.08％，其余为Fe和不可避免的微量杂质；
S2、将S1称取的原料混合熔融，制备灰铸铁金属液；将灰铸铁金属液注入内腔预制有预热钢制外壳的砂型模具中，灰铸铁金属液浇注温度为1360℃，浇注完成后对灰铸铁金属液进行冷却，冷却后形成低碳钢和铸铁两种金属的双金属复合制动鼓毛胚，进行机加工，形成所述的复合制动鼓。
对比例1
与实施例1相比，对比例1中的灰铸铁内衬成分不含Nb元素，具体的：
一种微合金化双金属复合制动鼓，包括钢制外壳和灰铸铁内衬，按重量百分数计，所述灰铸铁内衬由以下成分组成：
C：3.30％，Si：1.93％，Mn：1.01％，S：0.125％，P：0.170％，Cu：0.2％，Ce：0.08％，其余为Fe和不可避免的微量杂质。
一种微合金化双金属复合制动鼓的制造方法，包括以下步骤：
S1、分别称取以下重量百分数的原料：C：3.30％，Si：1.93％，Mn：1.01％，S：0.125％，P：0.170％，Cu：0.2％，Ce：0.08％，其余为Fe和不可避免的微量杂质；
S2、将S1称取的原料混合熔融，制备灰铸铁金属液；将灰铸铁金属液注入内腔预制有预热钢制外壳的砂型模具中，灰铸铁金属液浇注温度为1360℃，浇注完成后对灰铸铁金属液进行冷却，冷却后形成低碳钢和铸铁两种金属的双金属复合制动鼓毛胚，进行机加工，形成所述的复合制动鼓。
与对比例1不含Nb合金化复合制动鼓相比，实施例1中的复合制动鼓在300℃下的整体导热性提高28.52％，整体抗拉强度提高34.82％。
实施例2
一种微合金化双金属复合制动鼓，包括钢制外壳和灰铸铁内衬，按重量百分数计，所述灰铸铁内衬由以下成分组成：
C：3.16％，Si：1.82％，Mn：0.90％，S：0.095％，P：0.125％，Cu：0.15％，Nb：0.10％，Ce：0.05％，其余为Fe和不可避免的微量杂质。
一种微合金化双金属复合制动鼓的制造方法，包括以下步骤：
S1、分别称取以下重量百分数的原料：C：3.16％，Si：1.82％，Mn：0.90％，S：0.095％，P：0.125％，Cu：0.15％，Nb：0.10％，Ce：0.05％，其余为Fe和不可避免的微量杂质；
S2、将S1称取的原料混合熔融，制备灰铸铁金属液；将灰铸铁金属液注入内腔预制有预热钢制外壳的砂型模具中，灰铸铁金属液浇注温度为1400℃，浇注完成后对灰铸铁金属液进行冷却，冷却后形成低碳钢和铸铁两种金属的双金属复合制动鼓毛胚，进行机加工，形成所述的复合制动鼓。
对比例2
与实施例2相比，对比例2中的灰铸铁内衬成分不含Cu元素，具体的：
一种微合金化双金属复合制动鼓，包括钢制外壳和灰铸铁内衬，按重量百分数计，所述灰铸铁内衬由以下成分组成：
C：3.16％，Si：1.82％，Mn：0.90％，S：0.095％，P：0.125％，Nb：0.10％，Ce：0.05％，其余为Fe和不可避免的微量杂质。
一种微合金化双金属复合制动鼓的制造方法，包括以下步骤：
S1、分别称取以下重量百分数的原料：C：3.16％，Si：1.82％，Mn：0.90％，S：0.095％，P：0.125％，Nb：0.10％，Ce：0.05％，其余为Fe和不可避免的微量杂质；
S2、将S1称取的原料混合熔融，制备灰铸铁金属液；将灰铸铁金属液注入内腔预制有预热钢制外壳的砂型模具中，灰铸铁金属液浇注温度为1400℃，浇注完成后对灰铸铁金属液进行冷却，冷却后形成低碳钢和铸铁两种金属的双金属复合制动鼓毛胚，进行机加工，形成所述的复合制动鼓。
与对比例2不含Cu合金化复合制动鼓相比，实施例2中的复合制动鼓在300℃下的整体导热性提高37.52％，整体抗拉强度提高36.82％。
实施例3
一种微合金化双金属复合制动鼓，包括钢制外壳和灰铸铁内衬，按重量百分数计，所述灰铸铁内衬由以下成分组成：
C：3.24％，Si：1.88％，Mn：0.96％，S：0.098％，P：0.154％，Cu：0.17％，Nb：0.11％，Ce：0.06％，其余为Fe和不可避免的微量杂质。
一种微合金化双金属复合制动鼓的制造方法，包括以下步骤：
S1、分别称取以下重量百分数的原料：C：3.24％，Si：1.88％，Mn：0.96％，S：0.098％，P：0.154％，Cu：0.17％，Nb：0.11％，Ce：0.06％，其余为Fe和不可避免的微量杂质；
S2、将S1称取的原料混合熔融，制备灰铸铁金属液；将灰铸铁金属液注入内腔预制有预热钢制外壳的砂型模具中，灰铸铁金属液浇注温度为1420℃，浇注完成后对灰铸铁金属液进行冷却，冷却后形成低碳钢和铸铁两种金属的双金属复合制动鼓毛胚，进行机加工，形成所述的复合制动鼓。
对比例3
与实施例3相比，对比例3中的灰铸铁内衬成分不含Ce元素，具体的：
一种微合金化双金属复合制动鼓，包括钢制外壳和灰铸铁内衬，按重量百分数计，所述灰铸铁内衬由以下成分组成：
C：3.24％，Si：1.88％，Mn：0.96％，S：0.098％，P：0.154％，Cu：0.17％，Nb：0.11％，其余为Fe和不可避免的微量杂质。
一种微合金化双金属复合制动鼓的制造方法，包括以下步骤：
S1、分别称取以下重量百分数的原料：C：3.24％，Si：1.88％，Mn：0.96％，S：0.098％，P：0.154％，Cu：0.17％，Nb：0.11％，其余为Fe和不可避免的微量杂质；
S2、将S1称取的原料混合熔融，制备灰铸铁金属液；将灰铸铁金属液注入内腔预制有预热钢制外壳的砂型模具中，灰铸铁金属液浇注温度为1420℃，浇注完成后对灰铸铁金属液进行冷却，冷却后形成低碳钢和铸铁两种金属的双金属复合制动鼓毛胚，进行机加工，形成所述的复合制动鼓。
与对比例3不含Ce合金化复合制动鼓相比，实施例3中的复合制动鼓300℃的整体导热性提高12.52％，整体抗拉强度提高30.82％。
上述实施例1-实施例3制备的双金属制动鼓性能近似，下面仅以实施例3为例，对本发明双金属制动鼓进行以下性能说明：
将实施例3制备的双金属制动鼓与普通的双金属制动鼓进行比较，结果如表1所示，实施例3中的双金属制动鼓的导热性、灰铸铁内衬硬度和界面抗拉强度均有所提高，相较普通的双金属制动鼓鼓其界面抗拉强度提升了9.6％，内衬硬度的提升幅度达到了17.6％，而热导率提升幅度达到16.47％。
表1改进双金属复合制动鼓性能提升数据
需要说明的是，此处测试时所用普通的双金属制动鼓的灰铸铁内衬由以下成分组成：按重量百分数计，C：3.24％，Si：1.88％，Mn：0.96％，S：0.098％，P：0.154％，其余为Fe和不可避免的微量杂质。
通过上述结果表明，本发明通过改变双金属制动鼓高温浇注金属液成分，加入微合金化元素(Nb、Cu、Ce)提高了制动鼓的热导率性能和强度，而由上述对比例1-对比例3中的结果可知，在灰铸铁内衬中分别不添加Nb、Cu或Ce，最终制成的双金属制动鼓的导热性和抗拉强度会降低，这说明Nb、Cu或Ce均对双金属制动鼓的导热性和强度具有促进作用。
为了更加清楚说明上述Nb、Cu、Ce对双金属制动鼓作用机理，对实施例3双金属制动鼓内衬进行组织形貌表征，具体的：
请参阅图1，可见，双金属制动鼓内衬为珠光体组织形态。其中珠光体组织含量≥95％，珠光体中的铁素体和渗碳体明显细化，珠光体片间距达到几十纳米，珠光体片间距越细，强度越高，韧性也会相应提高，晶粒细化后双金属制动鼓的强度和韧性也得到了极大的提升。而细小的片状石墨穿插于珠光体与珠光体之间，是一种高速热传导通道，起到良好的导热效果，使得双金属制动鼓的抗热疲劳性能得到极大提高。这正印证了表1中的结果，与普通双金属制动鼓相比，实施例3中的双金属制动鼓导热性和强度均显著提高，同时也解释了原因。
请再参阅图2，所述双金属制动鼓内衬石墨组织分布图，微合金元素Cu的加入可以改善灰铸铁组织的均匀性、断面敏感性、促进珠光体组织的形成；微合金元素Nb的加入可以细化灰铸铁中石墨，使裂纹源减少和裂纹扩展途径变细，改善了双金属制动鼓的热疲劳性能；微合金元素Ce的加入，在含量较多时表现为阻碍石墨尖锐化、细化作用，但当其含量较少时，如Ce＜0.01％，又表现为促进石墨弯曲形态的作用。可以从图1和图2中看出，所述金属液中的特定成分的微合金元素Cu促进了珠光体组织的形成、改善了片状石墨的分布，提高了其均匀性，进而增加了双金属制动鼓内衬的强度和韧性。在所述金属液中的特定成分的微合金元素Nb的细化石墨作用和Ce的阻碍石墨粗化及促进石墨曲折化作用的协同作用下，片状石墨直径达到了1μm以下，因此使得双金属制动鼓的导热性、灰铸铁内衬硬度和界面抗拉强度均有所提高。这也能印证上述表1中的结果，并解释了原因。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (6)
1.一种微合金化双金属复合制动鼓，包括钢制外壳和灰铸铁内衬，其特征在于，所述灰铸铁内衬由以下重量百分数的原料制成：
C3.16％-3.30％，Si1.82％-1.93％，Mn0.90％-1.01％，S0.095％-0.125％，P0.125％-0.170％，Cu0.15-0.2％，Nb0.10％-0.12％，Ce0.05-0.08％，其余为Fe和不可避免的微量杂质。
2.根据权利要求1所述的微合金化双金属复合制动鼓，其特征在于，所述灰铸铁内衬为珠光体组织形态，且珠光体组织含量≥95％。
3.根据权利要求2所述的微合金化双金属复合制动鼓，其特征在于，所述珠光体组织是由珠光体片排列而成，相邻的珠光体片之间构成通道，细化的石墨相穿插于所述通道内。
4.根据权利要求3所述的微合金化双金属复合制动鼓，其特征在于，所述石墨相中的石墨为弯曲的细长形石墨，等效直径小于1μm，石墨的尖端为圆钝状。
5.根据权利要求1-4任一项所述的微合金化双金属复合制动鼓的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、分别称取以下重量百分数的原料：C3.16％-3.30％，Si1.82％-1.93％，Mn0.90％-1.01％，S0.095％-0.125％，P0.125％-0.170％，Cu0.15-0.2％，Nb0.10％-0.12％，Ce0.05-0.08％，其余为Fe和不可避免的微量杂质；
S2、将S1称取的原料混合熔融，制备灰铸铁金属液；将灰铸铁金属液注入内腔预制有预热钢制外壳的砂型模具中，浇注完成后对灰铸铁金属液进行冷却，冷却后形成双金属复合制动鼓毛胚，进行机加工，形成所述的双金属复合制动鼓。
6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，灰铸铁金属液浇注温度为1360～1420℃。
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