CN116292676B - 一种气压盘式制动器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车制动的技术领域,具体为一种气压盘式制动器,包括有制动盘和制动钳,所述制动钳主体的中间两侧固定有两个用于推动摩擦片的推盘,其中A点为制动盘中心,D点为推盘固定孔中心,C点为制动盘中心与推盘固定孔中心连线与制动盘外边缘的交点,AC为制动盘的半径,制动盘中心与两个推动盘固定孔中心连线的夹角为α,所述的X=AD/AC=0.7466‑0.7931,两个推盘固定孔中心与制动盘连线的夹角α为45.18‑48.17°。本发明使刹车更加稳定,防止制动盘抖动,提高制动摩擦片的使用寿命,更加适合于重卡和挂车的制动。
Description
技术领域
本发明涉及汽车制动的技术领域,具体为一种气压盘式制动器。
背景技术
钳盘式制动器(caliper disc brake)是盘式制动器的一种。钳盘式制动器组成的制动系统包括有制动钳和制动盘等零部件。其中制动盘为是以端面工作的金属圆盘,固定在轮毂或半轴上,随车轮高速转动。制动器包括与制动盘相摩擦的摩擦片、固定摩擦片的制动器托架、驱动摩擦片运动的促动装置、以及横跨在制动盘两侧的夹钳形制动钳。
盘式制动器由于其热稳定性好、制动力矩稳定、摩擦片上压力分布均匀、噪声低等优点。其工作表面为平面且两面传热,圆盘旋转容易冷却,不易发生较大变形,制动效能较为稳定,因此在汽车行业中得到广泛应用。盘式制动器不仅外部结构复杂,零件的形状精度、位置精度高,而且安全使用性能的好坏直接关系到车辆制动性能,关系到驾驶员的生命安全。
盘式制动器工作时,在气压的作用下,推盘将摩擦片压紧在高速旋转的制动盘上,从而在摩擦片和制动盘之间产生摩擦力,进行车辆制动。
制动器的设计是汽车制动系统设计中的一项非常重要的工作。GB 7258增加了危险货物运输半挂车、三轴的栏板式和仓栅式半挂车的所有车轮应装盘式制动器的要求。中国的道路状况非常复杂,长下坡急转弯在国内的山区非常常见,传统的盘式制动器因为更多运用在乘用车上和商用车转向桥上。传统盘式制动的摩擦片与制动盘之间的相对摩擦的工作面较小,且摩擦片受到的推力不均匀,同样制动力矩情况下,制动片的磨损较大,更换频率较高,更换成本高。
制动器主体为弧形结构,位于制动盘的一端。所述制动器的制动钳两侧均开设有导向孔,所述制动钳的中间两侧开设有两个用于推动摩擦片的推盘固定孔,推盘通过特定结构与制动钳相配合。对于特定型号的货车,其制动盘的外径和制动盘的宽度是一定的。其中A点为制动盘中心,D点为推盘固定孔中心,C点为制动盘中心与推盘固定孔中心连线与制动盘外边缘的交点,AC为制动盘的半径。制动盘中心与两个推动盘固定孔中心连线的夹角为α。目前的制动钳,其中AD/AC的值(设为X)一般为0.8084, α的夹角一般为44.28°。B为为制动盘中心与推盘固定孔中心连线与制动盘内边缘的交点:Y=CD/CB=0.4734。也就是制动器的制动中心位于制动盘的外缘,制动夹角较小,摩擦片受力不均衡,对于常规路况下运行的普通货车来说,可以达到刹车制动的效果和满足制动衬片的使用寿命要求。但是对于运行于长下坡路况的重卡和挂车来说,制动频繁,常规制动器的摩擦片面积较小,推盘位置不合理,造成刹车不稳定,制动片偏磨,并且影响制动衬片的使用寿命。
另外,传统的制动器是两点受力,两侧推盘带动摩擦片向制动盘移动,两侧的推盘受到制动盘的推力。对于重卡和挂车来说,由于力量较大,制动钳体会产生形变,降低了制动力,影响制动器的寿命。
发明内容
本发明提供一种气压盘式制动器,以提供一种刹车稳定性好,摩擦片均匀磨损,使用寿命长,且制动效果好的刹车系统。
本发明是通过以下措施来实现的。
一种气压盘式制动器,包括有制动盘和制动钳,所述制动钳主体的中间两侧固定有两个用于推动摩擦片的推盘,其中A点为制动盘中心,D点为推盘固定孔中心,C点为制动盘中心与推盘固定孔中心连线与制动盘外边缘的交点,AC为制动盘的半径,制动盘中心与两个推动盘固定孔中心连线的夹角为α,其特征在于:所述的X=AD/AC=0.7466-0.7931。
上述的气压盘式制动器,优选的:两个推盘固定孔中心与制动盘连线的夹角α为45.18-48.17°。
上述的气压盘式制动器,优选的:Y=CD/CB=0.5114-0.6263,其中B为为制动盘中心与推盘固定孔中心连线与制动盘内边缘的交点。
上述的气压盘式制动器,优选的:所述的X=AD/AC=0.76-0.78,所述的α为46-47°。
上述的气压盘式制动器,优选的:所述的X=AD/AC=0.7698,所述的α为46.62°,所述的Y=CD/CB=0.5689。
制动器主体位于制动盘的一端,推盘通过特定结构推动摩擦片夹紧制动盘产生制动力。也就是制动盘的制动中心位于制动盘的外缘,制动夹角较小,制动力量不大,对于普通货车来说,可以达到刹车制动的效果和满足制动衬片的使用寿命要求。但是对于重卡和挂车来说,制动力很大,常规的制动钳的制动力臂较长,制动夹角较小,造成刹车不稳定,制动盘产生一定的抖动,并且影响制动衬片的使用寿命。
现有气压盘式制动器,用于重卡和挂车时,由于其制动力很大,制动力臂较长,制动夹角较小,造成刹车不稳定,制动盘产生一定的抖动,影响制动衬片的使用寿命。本发明的气压盘式制动器涉及的制动钳,X的值(AD/AC)为0.7583-0.7931, α的夹角为45-48°,Y的值(CD/CB)为0.6-0.7。经过发明的改进,可以使制动盘的制动力臂变短,更加靠近制动盘中心位置,远离制动盘的外缘,制动夹角较大。当推动摩擦片(位于推盘固定孔位置)制动时,由于制动力臂缩短,制动夹角加大,使刹车更加稳定,防止制动盘抖动,提高制动摩擦片的使用寿命。
上述的气压盘式制动器,优选的:所述制动钳主体上方设置有压板。在制动钳主体上方设置有压板,两推盘与压板可以形成三点受力结构。制动器的三点受力结构,通过在钳体上端设置压板,钳体受到张力,迫使钳体前后侧向相互远离的方向进行形变扩张,此时两侧的推盘以及顶部的压板能够提供反作用力,约束钳体前后侧的外扩;两侧推盘与压板均布在钳体受力轮廓上,保证钳体受到均匀的张力,正常工作,不发生断裂情况,从而保证摩擦片受力均衡,工作面磨损程度相同,有效解决了摩擦片偏磨的情况,延长摩擦片的寿命。
本发明通过推盘特定位置,结合产品实际结构,能保证摩擦片受力均衡,工作面磨损程度相同,有效解决了现有产品不能满足需要高强度制动的恶劣工况应用要求,同时延长摩擦片的寿命。
本发明的有益效果是:使刹车更加稳定,防止制动盘抖动,提高制动摩擦片的使用寿命,更加适合于重卡和挂车的制动。
附图说明
图1、为本发明的气压盘式制动器的结构剖视图
图2、为本发明的气压盘式制动器的完整结构示意图
图3、为本发明的制动钳的结构示意图
图4、为摩擦片厚度测量点示意图
图中,1制动盘,2制动钳,3摩擦片,4推盘,5托架,6推盘固定孔,7压板。A点为制动盘中心,D点为推盘固定孔中心,B点为制动盘中心与推盘固定孔中心连线与制动盘内边缘的交点,C点为制动盘中心与推盘固定孔中心连线与制动盘外边缘的交点,α为制动盘中心与两个推动盘固定孔中心连线的夹角。
实施方式
实施例
下面结合附图1-3对本发明做详细的说明。
本发明的气压盘式制动器,制动盘1的外侧设置有制动钳2,制动钳2两侧设置有两个推盘固定孔6,两个推盘固定孔6中设置有推盘4,制动钳2上侧设置有压板7,托架5上安装有摩擦片3,推盘4与摩擦片3垂直接触。通过推盘的推动,使两个摩擦片3向制动盘靠近并夹紧制动盘进行制动。
制动盘AC外径215mm,内径AB为128mm。推盘固定孔中心为D点,推盘直径为φ65mm。AD的距离为161.25mm,CD的距离为53.75mm,CB的距离为87mm。所述的X=AD/AC=0.75。Y=CD/CB=0.6178,α为 47.93 °
通过国家级第三方检测机构测试,本发明制动器通过了《GB/T31970-2015汽车用气压制动卡钳总成性能要求及台架试验方法》所要求的测试,满足国家标准要求。
将实施例中所述的新式盘式制动器安装在一号测试车上,进行实际运营路试,跟踪半年时间,对摩擦片的磨损情况进行研究。
如图4所示,将摩擦片上选取6个测试点,其中1点、2点、3点为上部点,4点、5点、6点为下部点,每个月进行一次摩擦片磨损情况检验,将磨损厚度进行记录,需要说明的是,下列表格中的数据都是在相同的测试环境下,多次重复试验后所获得的数据的平均值:
表1为一号测试车新式盘式制动器摩擦片磨损下降厚度跟踪情况mm
通过表1中数据可以看出,摩擦片各点磨损均匀,说明制动片和制动盘之间贴合度高,受力均匀。
实施例
下面结合附图1-3对本发明做详细的说明。
本发明的气压盘式制动器,制动盘1的外侧设置有制动钳2,制动钳2两侧设置有两个推盘固定孔6,两个推盘固定孔6中设置有推盘4,制动钳2上侧设置有压板7,托架5上安装有摩擦片3,推盘4与摩擦片3垂直接触。通过推盘的推动,使两个摩擦片3向制动盘靠近并夹紧制动盘进行制动。
制动盘AC外径215mm,内径AB为128mm。推盘固定孔中心为D点,推盘直径为φ65mm。AD的距离为169.85mm,CD的距离为45.15mm,CB的距离为87mm。所述的X=AD/AC=0.79。Y=CD/CB=0.5190,α为 45.37°
通过国家级第三方检测机构测试,本发明制动器通过了《GB/T31970-2015汽车用气压制动卡钳总成性能要求及台架试验方法》所要求的测试,满足国家标准要求。
将实施例中所述的新式盘式制动器安装在二号测试车上,进行实际运营路试,跟踪半年时间,对摩擦片的磨损情况进行研究;
如图4所示,将摩擦片上选取6个测试点,其中1点、2点、3点为上部点,4点、5点、6点为下部点,每个月进行一次摩擦片磨损情况检验,将磨损厚度进行记录,需要说明的是,下列表格中的数据都是在相同的测试环境下,多次重复试验后所获得的数据的平均值:
表2为二号测试车新式盘式制动器摩擦片磨损下降厚度跟踪情况mm
通过表2中数据可以看出,摩擦片各点磨损均匀,说明制动片和制动盘之间贴合度高,受力均匀。
对比例1
制动盘AC外径215mm,内径AB为128mm。推盘固定孔中心为D点,推盘直径为φ65mm。AD的距离为173.815mm,CD的距离为41.185mm,CB的距离为87mm。所述的X=AD/AC= 0.8084 。Y=CD/CB=0.4734,α为44.28°。
将对比例中所述的盘式制动器安装在三号测试车上,进行实际运营路试,跟踪半年时间,对摩擦片的磨损情况进行研究;
如图4所示,将摩擦片上选取6个测试点,其中1点、2点、3点为上部点,4点、5点、6点为下部点,每个月进行一次摩擦片磨损情况检验,将磨损厚度进行记录,需要说明的是,下列表格中的数据都是在相同的测试环境下,多次重复试验后所获得的数据的平均值:
表3为三号测试车传统盘式制动器摩擦片磨损下降厚度跟踪情况mm
通过表3中数据可以看出,摩擦片各点磨损情况差别较大,且磨耗量大,说明制动片和制动盘之间未完全贴合,受力不均匀。
对比例2
制动盘AC外径215mm,内径AB为128mm。推盘固定孔中心为D点,推盘直径为φ65mm。AD的距离为154.8mm,CD的距离为60.2mm,CB的距离为87mm。所述的X=AD/AC= 0.72 。Y=CD/CB=0.6920,α为50.06°。
将对比例中所述的盘式制动器安装在四号测试车上,进行实际运营路试,跟踪半年时间,对摩擦片的磨损情况进行研究;
如图4所示,将摩擦片上选取6个测试点,其中1点、2点、3点为上部点,4点、5点、6点为下部点,每个月进行一次摩擦片磨损情况检验,将磨损厚度进行记录,需要说明的是,下列表格中的数据都是在相同的测试环境下,多次重复试验后所获得的数据的平均值:
表4为三号测试车传统盘式制动器摩擦片磨损下降厚度跟踪情况mm
通过表4中数据可以看出,摩擦片各点磨损情况差别较大,且磨耗量大,说明制动片和制动盘之间未完全贴合,受力不均匀。
通过实车测试,通过表1至表4间的数据对比,能够明显的看出,表3、4中的1点、2点和3点的磨损程度明显高于4点、5点和6点的磨损,而表1、2中的1点、2点、3点、4点、5点和6点的磨损程度比较均匀,经过发明的改进,可以使摩擦片内外侧均受力,受力均匀分布与制动盘与制动片的配合面上,更加靠近制动盘磨损中心位置,远离制动盘的外缘,制动夹角较大。当推01盘推动摩擦片制动时,由于制动片与制动盘贴合面积加大,制动夹角加大,同时与压板配合使用,使刹车更加稳定,防止摩擦片偏磨,减少摩擦片磨损量,提高制动摩擦片的使用寿命。
Claims (5)
1.一种气压盘式制动器,包括有制动盘和制动钳,所述制动钳主体的中间两侧固定有两个用于推动摩擦片的推盘,其中A点为制动盘中心,D点为推盘固定孔中心,C点为制动盘中心与推盘固定孔中心连线与制动盘外边缘的交点,AC为制动盘的半径,制动盘中心与两个推动盘固定孔中心连线的夹角为α,其特征在于:X=AD/AC=0.7466-0.7931;
两个推盘固定孔中心与制动盘连线的夹角α为45.18-48.17°。
2.根据权利要求1所述的气压盘式制动器,其特征在于:Y=CD/CB=0.5114-0.6263,其中B为为制动盘中心与推盘固定孔中心连线与制动盘内边缘的交点。
3.根据权利要求2所述的气压盘式制动器,其特征在于:所述的X=AD/AC=0.76-0.78,所述的α为46-47°。
4.根据权利要求2所述的气压盘式制动器,其特征在于:所述的X=AD/AC=0.7698,所述的α为46.62°,所述的Y=CD/CB=0.5689。
5.根据权利要求1所述的气压盘式制动器,其特征在于:所述制动钳主体上方设置有压板。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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GR01 | Patent grant | ||
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