CN116287687A - 一种利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法，按照如下质量百分含量原料配料：钢渣尾渣0％～8％、铁精矿A35％～55％、铁矿粉B30％～55％、铁矿粉C3％～20％、氧化铁皮1.0％～8.0％、石灰石2.0％～8.0％、生石灰1.0％～5.0％、焦粉2.0％～8.0％、高炉返矿5.0％～20.0％；将所述原料加水混合后造粒得到混合料；将所述混合料烧结得到烧结矿。本发明将提取CaO后的钢渣尾渣经过磁选后，与其他铁料配合，在保证烧结矿质量指标可以满足高炉冶炼的条件下，可以有效的利用提取CaO后的钢渣尾渣生产烧结矿，在有效利用含铁固废资源的同时降低了烧结配料成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法。
背景技术
钢渣是炼钢过程中产生的熔渣，转炉产生的钢渣，经过热焖处理后再经过破碎、磁选产生两种产品，一种是含磁性的钢渣粉即磁选粉，另一种是尾渣，尾渣经过提取CaO后的形成了新的钢渣尾渣，这部分尾渣由于含铁品位低无法返回钢铁流程，大量堆存不仅浪费了资源，而且污染环境。
发明内容
本发明的目的是提供一种利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法，将提取CaO后的钢渣尾渣经过磁选后，与其他铁料配合，在保证烧结矿质量指标可以满足高炉冶炼的条件下，可以有效的利用提取CaO后的钢渣尾渣生产烧结矿，在有效利用含铁固废资源的同时降低了烧结配料成本。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明一种利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法，按照如下质量百分含量原料配料：钢渣尾渣0％～8％、铁精矿A35％～55％、铁矿粉B30％～55％、铁矿粉C3％～20％、氧化铁皮1.0％～8.0％、石灰石2.0％～8.0％、生石灰1.0％～5.0％、焦粉2.0％～8.0％、高炉返矿5.0％～20.0％；将所述原料加水混合后造粒得到混合料；将所述混合料烧结得到烧结矿。
进一步的，所述钢渣尾渣、铁精矿A、铁矿粉B、铁矿粉C、氧化铁皮为铁料，所述钢渣尾渣占所述铁料的质量百分含量为1～5％，所述铁精矿A占所述铁料的质量百分含量为40～50％，所述铁矿粉B占所述铁料的质量百分含量为35～45％，所述铁矿粉C占所述铁料的质量百分含量为6～15％，所述氧化铁皮占所述铁料的质量百分含量为2～5％。
进一步的，所述钢渣尾渣包括如下质量百分含量的成分：TFe 35.0～45.0％、FeO15.5～25.0％、CaO 8.0～15.0％、SiO2 3.5～7.0％、MgO 8.0～15.0％、F 0.05～0.20％、P0.20～0.60％、S 0.06～0.10％，所述钢渣尾渣的烧损为1.5～2.5％。
进一步的，所述铁精矿A包括如下质量百分含量的成分：TFe 64.30～67.50％、FeO27.50～30.20％、CaO 0.80～1.80％、SiO2 0.90～2.23％、MgO 0.68～1.15％、F 0.20～0.60％、P 0～0.10％、S 0.60～1.20％，所述铁精矿A的烧损为1.15～2.15％。
进一步的，所述铁矿粉B包括如下质量百分含量的成分：TFe 58.5～62.50％、FeO0.30～0.85％、CaO 0.02～0.30％、SiO2 3.50～5.50％、MgO 0.03～0.50％、F 0～0.10％、P 0～0.15％、S 0.03～0.10％，所述铁矿粉B的烧损为3.5～6.0％。
进一步的，所述铁矿粉C包括如下质量百分含量的成分：TFe 56.30～60.50％、FeO0～1.0％、CaO 0～0.5％、SiO2 3.5～6.0％、MgO 0～0.50％、F 0～0.10％、P 0～0.15％、S0.03～0.10％，所述铁矿粉C的烧损为0.25～0.85％。
进一步的，所述氧化铁皮包括如下质量百分含量的成分：TFe 65.50～75.50％、FeO 50.5～60.5％、CaO 0.50～1.50％、SiO2 0.50～1.5％、MgO 0.05～0.55％、F 0.03～0.10％、P 0～0.35％、S 0.03～0.08％，所述氧化铁皮的烧损为0.05～0.35％。
进一步的，所述烧结矿的碱度为1.95～2.05，所述烧结矿中MgO的质量百分含量为0.95％～2.25％；所述造粒的时间为2～5min；所述混合料中的水分的质量百分含量为7％～9％；所述烧结的点火时间为1～3min，点火负压为3000～6000Pa；所述烧结的过程伴随抽风处理，所述抽风的负压为9000～12000Pa。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
本发明将提取CaO后的钢渣尾渣经过磁选后，与其他铁料配合，在保证烧结矿质量指标可以满足高炉冶炼的条件下，可以有效的利用提取CaO后的钢渣尾渣生产烧结矿，在有效利用含铁固废资源的同时降低了烧结配料成本。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法的具体流程如下：
步骤S1：将所述提取CaO后的钢渣尾渣进行磁选。
步骤S2：按照如下质量百分含量原料配料：
按照如下质量百分含量原料配料：钢渣尾渣0％～8％、铁精矿A35％～55％、铁矿粉B30％～55％、铁矿粉C3％～20％、氧化铁皮1.0％～8.0％、石灰石2.0％～8.0％、生石灰1.0％～5.0％、焦粉2.0％～8.0％、高炉返矿5.0％～20.0％；
其中钢渣尾渣、铁精矿A、铁矿粉B、铁矿粉C、氧化铁皮为铁料，所述钢渣尾渣占所述铁料的质量百分含量为1～5％，所述铁精矿A占所述铁料的质量百分含量为40～50％，所述铁矿粉B占所述铁料的质量百分含量为35～45％，所述铁矿粉C占所述铁料的质量百分含量为6～15％，所述氧化铁皮占所述铁料的质量百分含量为2～5％。
钢渣尾渣包括如下质量百分含量的成分：TFe 35.0～45.0％、FeO 15.5～25.0％、CaO 8.0～15.0％、SiO2 3.5～7.0％、MgO 8.0～15.0％、F 0.05～0.20％、P 0.20～0.60％、S 0.06～0.10％，所述钢渣尾渣的烧损为1.5～2.5％。
铁精矿A包括如下质量百分含量的成分：TFe 64.30～67.50％、FeO 27.50～30.20％、CaO 0.80～1.80％、SiO2 0.90～2.23％、MgO 0.68～1.15％、F 0.20～0.60％、P0～0.10％、S 0.60～1.20％，所述铁精矿A的烧损为1.15～2.15％。
铁矿粉B包括如下质量百分含量的成分：TFe 58.5～62.50％、FeO 0.30～0.85％、CaO 0.02～0.30％、SiO2 3.50～5.50％、MgO 0.03～0.50％、F 0～0.10％、P 0～0.15％、S0.03～0.10％，所述铁矿粉B的烧损为3.5～6.0％。
铁矿粉C包括如下质量百分含量的成分：TFe 56.30～60.50％、FeO 0～1.0％、CaO0～0.5％、SiO2 3.5～6.0％、MgO 0～0.50％、F 0～0.10％、P 0～0.15％、S 0.03～0.10％，所述铁矿粉C的烧损为0.25～0.85％。
氧化铁皮包括如下质量百分含量的成分：TFe 65.50～75.50％、FeO 50.5～60.5％、CaO 0.50～1.50％、SiO2 0.50～1.5％、MgO 0.05～0.55％、F 0.03～0.10％、P 0～0.35％、S 0.03～0.08％，所述氧化铁皮的烧损为0.05～0.35％。
步骤S3：将原料加水混合后造粒得到混合料。
具体地，先将步骤S1中的原料加水进行一次混料，混匀后，在将得到的混合料造粒，造粒的时间为2～5min。该造粒的过程可以在造粒机中进行。当然本申请并不以此为限，也可以在其它适合的设备中进行。
步骤S4：将混合料烧结得到烧结矿。
其中，混合料中的水分的质量百分含量为7％～9％。烧结的点火时间为1～3min，点火负压为8000～12000Pa。烧结的过程伴随抽风处理，抽风的负压为9000～15000Pa。
该烧结的过程可以在烧结机上进行，当然本申请并不以此为限，也可以采用其它适合的设备。该烧结的过程具体可以按下述方式进行：
将混合料通过布料器均匀的布道烧结机台车上，使料层形成一定厚度，经烧结机头点火器进行点火，点火燃料为焦炉煤气，点火时间为1～3min，同时烧结机底部开始抽风，在炉蓖下形成一定负压，点火负压为8000～12000Pa，点火后空气从上向下通过烧结料层被抽走，烧结烟气经过脱硫工序后排入大气，烧结抽风负压为9000～15000Pa，点火后料层表面着火的燃烧带随着上部燃料燃烧完毕，而逐步向下部料层移动。当燃烧带到达炉蓖后，烧结过程即终结，得到烧结矿。
本发明的烧结矿的碱度为1.95～2.05，烧结矿中MgO的质量百分含量为0.95％～2.25％。
下面以具体实施例对本发明的方法做进一步说明。
下述实施例中采用的各原料的具体成分如表1所示。
表1所用原料的化学成分(wt％)
实施例1
按照表2所示的原料及配比配料。将原料在一次混料中进行混匀，然后在二次混料机中进行造粒，造粒时间3min，混合料中水分的质量百分含量控制为7.5％。经造粒后的混合料通过布料器均匀的布道烧结机台车上，料层厚度为700mm，经烧结机头点火器进行点火，点火燃料为焦炉煤气，点火时间为1.5min，同时烧结机底部开始抽风，在炉蓖下形成一定负压，点火负压为11000Pa，点火后空气从上向下通过烧结料层被抽走，烧结烟气经过脱硫工序后排入大气，烧结抽风负压为13000Pa，点火后料层表面着火的燃烧带随着上部燃料燃烧完毕，而逐步向下部料层移动。当燃烧带到达炉蓖后，烧结过程即终结，得到烧结矿。该烧结矿的化学成分及工艺指标如表3所示。
实施例2
按照表2所示的原料及配比配料。将原料在一次混料中进行混匀，然后在二次混料机中进行造粒，造粒时间4min，混合料中水分的质量百分含量控制为7.8％。经造粒后的混合料通过布料器均匀的布道烧结机台车上，料层厚度为700mm，经烧结机头点火器进行点火，点火燃料为焦炉煤气，点火时间为2.0min，同时烧结机底部开始抽风，在炉蓖下形成一定负压，点火负压为11000Pa，点火后空气从上向下通过烧结料层被抽走，烧结烟气经过脱硫工序后排入大气，烧结抽风负压为13000Pa，点火后料层表面着火的燃烧带随着上部燃料燃烧完毕，而逐步向下部料层移动。当燃烧带到达炉蓖后，烧结过程即终结，得到烧结矿。该烧结矿的化学成分及工艺指标如表3所示。
表2实施例的原料配比(wt％)
表3实施例的烧结矿的化学成分及工艺指标
由表3可以看出，实施例1和实施例2分别配加1.43％和2.90％的钢渣尾渣后烧结矿化学成分变化不明显，可以满足高炉对烧结矿化学成分的要求，烧结利用系数和烧结矿转鼓强度也可以满足高炉冶炼产量和质量的要求。
综上所述，本发明将提取CaO后的钢渣尾渣经过磁选后，与其他铁料配合，在保证烧结矿产量和质量指标可以满足高炉冶炼的条件下，可以有效的利用提取CaO后的钢渣尾渣生产烧结矿，在有效利用含铁固废资源的同时降低了烧结配料成本。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (8)
1.一种利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法，其特征在于：按照如下质量百分含量原料配料：钢渣尾渣0％～8％、铁精矿A35％～55％、铁矿粉B30％～55％、铁矿粉C3％～20％、氧化铁皮1.0％～8.0％、石灰石2.0％～8.0％、生石灰1.0％～5.0％、焦粉2.0％～8.0％、高炉返矿5.0％～20.0％；将所述原料加水混合后造粒得到混合料；将所述混合料烧结得到烧结矿。
2.根据权利要求1所述的利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法，其特征在于：所述钢渣尾渣、铁精矿A、铁矿粉B、铁矿粉C、氧化铁皮为铁料，所述钢渣尾渣占所述铁料的质量百分含量为1～5％，所述铁精矿A占所述铁料的质量百分含量为40～50％，所述铁矿粉B占所述铁料的质量百分含量为35～45％，所述铁矿粉C占所述铁料的质量百分含量为6～15％，所述氧化铁皮占所述铁料的质量百分含量为2～5％。
3.根据权利要求1所述的利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法，其特征在于：所述钢渣尾渣包括如下质量百分含量的成分：TFe 35.0～45.0％、FeO 15.5～25.0％、CaO8.0～15.0％、SiO23.5～7.0％、MgO 8.0～15.0％、F 0.05～0.20％、P 0.20～0.60％、S0.06～0.10％，所述钢渣尾渣的烧损为1.5～2.5％。
4.根据权利要求1所述的利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法，其特征在于：所述铁精矿A包括如下质量百分含量的成分：TFe 64.30～67.50％、FeO 27.50～30.20％、CaO 0.80～1.80％、SiO20.90～2.23％、MgO 0.68～1.15％、F 0.20～0.60％、P 0～0.10％、S 0.60～1.20％，所述铁精矿A的烧损为1.15～2.15％。
5.根据权利要求1所述的利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法，其特征在于：所述铁矿粉B包括如下质量百分含量的成分：TFe 58.5～62.50％、FeO 0.30～0.85％、CaO0.02～0.30％、SiO23.50～5.50％、MgO 0.03～0.50％、F0～0.10％、P 0～0.15％、S 0.03～0.10％，所述铁矿粉B的烧损为3.5～6.0％。
6.根据权利要求1所述的利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法，其特征在于：所述铁矿粉C包括如下质量百分含量的成分：TFe 56.30～60.50％、FeO 0～1.0％、CaO 0～0.5％、SiO23.5～6.0％、MgO 0～0.50％、F 0～0.10％、P 0～0.15％、S 0.03～0.10％，所述铁矿粉C的烧损为0.25～0.85％。
7.根据权利要求1所述的利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法，其特征在于：所述氧化铁皮包括如下质量百分含量的成分：TFe 65.50～75.50％、FeO 50.5～60.5％、CaO 0.50～1.50％、SiO20.50～1.5％、MgO 0.05～0.55％、F0.03～0.10％、P 0～0.35％、S0.03～0.08％，所述氧化铁皮的烧损为0.05～0.35％。
8.根据权利要求1所述的利用提取CaO后的钢渣尾渣制备烧结矿的方法，其特征在于：所述烧结矿的碱度为1.95～2.05，所述烧结矿中MgO的质量百分含量为0.95％～2.25％；所述造粒的时间为2～5min；所述混合料中的水分的质量百分含量为7％～9％；所述烧结的点火时间为1～3min，点火负压为3000～6000Pa；所述烧结的过程伴随抽风处理，所述抽风的负压为9000～12000Pa。
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