CN116287680A - 一种镜铁矿球团生产的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种镜铁矿球团生产的方法，涉及镜铁矿加工生产技术领域，解决高比例镜铁矿亲水性和成球性差的问题，包括如下步骤：S1：制备湿磨精粉：将镜铁矿、澳矿粉进行混合，混合后的混合物进行湿磨，得到湿磨精粉浆；S2：制备自产精粉：将S1中得到的湿磨精粉浆经浓缩池沉淀后，送至板框压滤、干燥，得到自产精粉；S3：制备混合精粉：将直配磁精粉混合入S2中得到的自产精粉，并对混合后的混合精粉进行高压辊磨；S4：对S3中辊磨后的混合精粉进行生球制备和生球高温焙烧。通过将镜铁矿与澳矿粉按比例混合湿式磨矿，形成自产精粉后，与直配磁精粉混合后造球，再应用于带式焙烧机生产，拓展了球团原料结构，为大高炉提供优质冶金球团。
Description
技术领域
本发明涉及镜铁矿加工生产技术领域，特别涉及一种镜铁矿球团生产的方法。
背景技术
大力发展球团工艺、提高球团矿入炉比例能有效缓解钢铁工业压力；拓宽球团生产原料结构、降低球团生产成本是大力发展高比例球团进而降低碳排放的关键，解决镜铁矿亲水性和成球性差的问题，高比例镜铁矿在带式焙烧机应用，对拓展球团原料意义重大。因此亟需一种镜铁矿球团生产的方法，解决高比例镜铁矿亲水性和成球性差的问题，拓展球团原料结构，为大高炉提供优质冶金球团。
发明内容
本发明的目的是提供一种镜铁矿球团生产的方法，通过将镜铁矿与澳矿粉按比例混合湿式磨矿，形成自产精粉后，与直配磁精粉混合后造球，再应用于带式焙烧机生产，解决高比例镜铁矿亲水性和成球性差的问题，拓展了球团原料结构，为大高炉提供优质冶金球团。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种镜铁矿球团生产的方法，包括如下步骤：
S1：制备湿磨精粉：将镜铁矿、澳矿粉进行混合，混合后的混合物进行湿式球磨，得到湿磨精粉浆；
S2：制备自产精粉：将S1中得到的湿磨精粉浆经浓缩池沉淀后，送至板框压滤、干燥，得到自产精粉；
S3：制备混合精粉：将直配磁精粉混合入S2中得到的自产精粉，并对混合后的混合精粉进行高压辊磨；
S4：对S3中辊磨后的混合精粉进行生球制备和生球高温焙烧。
更进一步地，步骤S1的镜铁矿、澳矿粉混合物中，镜铁矿的比例不高于80%。
更进一步地，步骤S1的球磨过程中，钢球与混合物的重量比不高于4：5，球磨填充率1：（35-38%）。
更进一步地，混合物在湿式球磨后，添加絮凝剂进行沉淀处理，得到预定浓度的矿浆。
更进一步地，预定浓度为60-65%。
更进一步地，步骤S2中，干燥后的自产精粉水分不高于10.5%。
更进一步地，步骤S3中，自产精粉与直配磁精粉的质量比不低于11：9。
更进一步地，步骤S3中，高压辊磨至混合精粉的比表面积为1500~2000cm2/g。
更进一步地，步骤S4中，辊磨后加入膨润土进行生球制备，混合精粉和膨润土的质量比为1：（0-0.5%）。
更进一步地，步骤S4中的生球制备包括：加水润湿，在圆盘造球，生球水分控制在9%以内，得到粒径在10-16mm占比不小于95%的生球。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
通过镜铁矿与澳矿粉混合湿式磨矿后，设定磨矿过程参数和矿浆浓度，经由浓缩池沉淀泵送至板框压滤，形成自产精粉，解决了镜铁矿亲水性和成球性差导致不能大比例应用带式焙烧机的难题；为持续提高球团镜铁矿比例后球团指标恶化提供了解决路径，拓展球团原料适应性，为球团高效发展、铁矿粉生产路径减排提供借鉴。
附图说明
图1是本发明中生产过程的流程示意图。
实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明，本实施例不构成对本发明的限制。
一种镜铁矿球团生产的方法，如图1所示，包括如下步骤：
S1：制备湿磨精粉：将镜铁矿、澳矿粉进行混合，且其中的镜铁矿的比例不高于80%，混合后的混合物进行湿式球磨，球磨过程中，其中球磨使用粒径80mm钢球，钢球与混合物的重量比不高于4：5，按照球磨填充率1：（35-38%）磨矿后得到湿磨精粉浆；
S2：制备自产精粉：将S1中得到的湿磨精粉浆，添加絮凝剂进行沉淀处理，经浓缩池沉淀后，得到预定浓度为60-65%的矿浆，而后送至板框压滤、干燥，得到自产精粉，且干燥后的自产精粉水分不高于10.5%；
S3：制备混合精粉：将直配磁精粉混合入S2中得到的自产精粉，自产精粉与直配磁精粉的质量比不低于11：9，并对混合后的混合精粉进行高压辊磨，至混合精粉的比表面积为1500~2000cm2/g，使得镜铁矿达到较好的细磨作用和晶格活化作用，改善其成球性能和固结性能；
S4：生球制备：对S3中辊磨后的混合精粉加入膨润土进行生球制备，混合精粉和膨润土的质量比为1：（0-0.5%）；加水润湿后，在圆盘造球，生球水分控制在9%以内，得到粒径在10-16mm占比不小于95%的生球；
最后进行生球高温焙烧：
S41：将生球布入带式焙烧机，生球布料厚度不高于330mm；
S42：分别进行鼓风干燥、抽风干燥、预热、焙烧、Ⅰ段冷却、Ⅱ段冷却；最终生产出粒径10-16mm的酸性球团；
具体的，依次进行生球鼓风干燥，控制风速1.3-1.4m/s，风温250-320℃；抽风干燥，控制风速1.3-1.6m/s，风温320-500℃；预热，控制风速1.3-1.6m/s，风温500-1200℃预热；高温焙烧，焙烧温度1260-1300℃焙烧16-18min，并保持均热3-5min；Ⅰ段冷却，控制风速2-2.6m/s，风温600-900℃；Ⅱ段冷却，风速2-2.6m/s，风温100-600℃，冷却时间4-5min。
具体的，本实施例采用如下配料方案：
表1 球团配料方案，%
| 工序 | 物料 | 磨矿配比 | 造球配比（%） | TFe | FeO | SiO2 | CaO | MgO | Al2O3 | Ig | H2O |
| 磨矿 | 镜铁矿 | 80 | 55 | 63.66 | 3.86 | 6.21 | 0.07 | 0.09 | 0.52 | 1.22 | 6.35 |
| 澳矿粉 | 20 | 61.46 | 0.32 | 3.89 | 0.01 | 0.09 | 2.27 | 6.69 | 9.38 | ||
| 直配 | 磁精粉 | - | 45 | 65.66 | 27.7 | 4.387 | 0.89 | 1.08 | 0.12 | -1.10 | 7.09 |
具体包括如下步骤：
将镜铁矿与澳矿粉按照80：20比例混合湿式球磨，球磨设置钢球与混合料质量比4：5，球磨填充率1：（35-38%），形成矿浆后经沉淀池浓缩、板框压滤后干燥脱水，生产出水分为10.5%以内自产精粉，与直配磁精粉按照11：9，配加0.5%膨润土或不配加，润湿、造球；在圆盘造球机中造球，粒径控制10-16mm≥95%；将得到的生球均匀布在带式焙烧机，控制生球厚度不超过330mm，分别进行鼓风干燥、抽风干燥、预热、焙烧、Ⅰ段冷却、Ⅱ段冷却后，生产出粒径在10-16mm的酸性球团。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，不用于限制本发明，本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明技术方案的保护范围内。
Claims (10)
1.一种镜铁矿球团生产的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：制备湿磨精粉：将镜铁矿、澳矿粉进行混合，混合后的混合物进行湿式球磨，得到湿磨精粉浆；
S2：制备自产精粉：将S1中得到的湿磨精粉浆经浓缩池沉淀后，送至板框压滤、干燥，得到自产精粉；
S3：制备混合精粉：将直配磁精粉混合入S2中得到的自产精粉，并对混合后的混合精粉进行高压辊磨；
S4：对S3中辊磨后的混合精粉进行生球制备和生球高温焙烧。
2.根据权利要求1所述的一种镜铁矿球团生产的方法，其特征在于：步骤S1的镜铁矿、澳矿粉混合物中，镜铁矿的比例不高于80%。
3.根据权利要求1或2所述的一种镜铁矿球团生产的方法，其特征在于：步骤S1的球磨过程中，钢球与混合物的重量比不高于4：5，球磨填充率1：（35-38%）。
4.根据权利要求1所述的一种镜铁矿球团生产的方法，其特征在于：混合物在湿式球磨后，添加絮凝剂进行沉淀处理，得到预定浓度的矿浆。
5.根据权利要求4所述的一种镜铁矿球团生产的方法，其特征在于：预定浓度为60-65%。
6.根据权利要求1或4所述的一种镜铁矿球团生产的方法，其特征在于：步骤S2中，干燥后的自产精粉水分不高于10.5%。
7.根据权利要求1所述的一种镜铁矿球团生产的方法，其特征在于：步骤S3中，自产精粉与直配磁精粉的质量比不低于11：9。
8.根据权利要求1所述的一种镜铁矿球团生产的方法，其特征在于：步骤S3中，高压辊磨至混合精粉的比表面积为1500~2000cm2/g。
9.根据权利要求1或8所述的一种镜铁矿球团生产的方法，其特征在于：步骤S4中，辊磨后加入膨润土进行生球制备，混合精粉和膨润土的质量比为1：（0-0.5%）。
10.根据权利要求1或8所述的一种镜铁矿球团生产的方法，其特征在于：步骤S4中的生球制备包括：加水润湿，在圆盘造球，生球水分控制在9%以内，得到粒径在10-16mm占比不小于95%的生球。
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Also Published As
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