CN116276047A - 轴承入前支架自动组装设备及马达自动组装线 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种轴承入前支架自动组装设备及马达自动组装线，涉及马达生产设备技术领域。轴承入前支架自动组装设备包括机架、第一上料装置、第二上料装置、转移输送装置、第一机械手、第二机械手和压装装置，通过第一上料装置用于前支架的自动上料，第二上料装置用于轴承的自动上料，然后由第一机械手将上料来的前支架转移至转移输送装置，由转移输送装置转移至组装工位，第二机械手将上料来的轴承转移至组装工位，之后通过压装装置将轴承压入前支架中，得到组合件，然后再通过转移输送装置实现下料，从而轴承入前支架自动组装设备的整个作业过程无需人工参与，自动化程度高，极大地降低了人工劳动强度，提高了生产效率。

Description

轴承入前支架自动组装设备及马达自动组装线

技术领域

本申请涉及马达生产设备技术领域，具体地，涉及一种轴承入前支架自动组装设备及马达自动组装线。

背景技术

马达又称电机，广泛安装于设备、产品中使用。现有技术中，马达的组装生产多采用流水线形式，然后在流水线上配制不同的工位执行不同的组装工序。尤其在进行马达的前支架压装轴承时，作业过程中还得需要人工进行前支架和轴承的上下料和压装，自动化程度较低，人工压装力度无法保证，从而无法保证产品的良品率。

中国专利申请号为CN202122366459.1，申请日为2021年09月28日，专利名称为马达轴承压装机构，马达轴承压装机构通过电缸驱动压头实现马达主体与轴承的自动压合，虽然一定程度上提高了产品的良品率，但是马达主体和轴承的上下料等还得由人工进行，人工劳动强度大，自动化程度较低，生产效率低。

发明内容

本申请的目的在于提供一种轴承入前支架自动组装设备及马达自动组装线，用以解决现有技术中存在的不足。

为达上述目的，第一方面，本申请提供了一种轴承入前支架自动组装设备，用于将轴承压入马达的前支架中，所述轴承入前支架自动组装设备包括：

机架，所述机架上设有第一上料工位、第二上料工位、组装工位和下料工位；

第一上料装置，设置于所述第一上料工位，用于所述前支架的自动上料；

第二上料装置，设置于所述第二上料工位，用于所述轴承的自动上料；

转移输送装置，设置于所述机架，所述转移输送装置的输送方向经过所述组装工位和所述下料工位；

第一机械手，设置于所述机架，用于将所述第一上料装置上料来的所述前支架转移至所述转移输送装置，由所述转移输送装置转移至所述组装工位；

第二机械手，设置于所述机架，所述第二机械手用于将所述第二上料装置上料来的所述轴承转移至所述组装工位；和

压装装置，设置于所述组装工位，用于沿竖直方向将所述轴承压入所述前支架中并形成组合件；

其中，所述转移输送装置还用于将所述组合件转移至所述下料工位。

作为上述技术方案的进一步改进：

结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述转移输送装置包括：

直线驱动模组，设置于所述机架；

举升驱动模组，设置于所述直线驱动模组的输出端，所述直线驱动模组用于驱动所述举升驱动模组沿所述输送方向执行直线往复运动；和

至少一个输送夹爪，设置于所述举升驱动模组，所述举升驱动模组用于驱动所述输送夹爪沿竖直方向执行直线往复运动；

其中，通过所述直线驱动模组和所述举升驱动模组的配合，以使所述输送夹爪能够夹取所述前支架进行转移。

结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述举升驱动模组包括：

举升底座，设置于所述直线驱动模组的输出端；

举升驱动机构，设置于所述举升底座；

安装板，设置于所述举升驱动机构的输出端，所述安装板上设置有所述输送夹爪；和

导向柱，一端设置于所述举升底座，另一端沿竖直方向贯穿所述安装板并与所述安装板间隙配合，所述导向柱的另一端还设有限位件，所述限位件用于限制所述安装板沿竖直方向向上移动的行程。

结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述第一上料装置包括：

振动盘模组，用于装载预设数量的所述前支架，并通过振动将所述前支架按预设摆放姿态从所述振动盘模组的出口依次输出；

第一上料定位座，设置于所述机架，所述第一上料定位座与所述振动盘模组的出口通过第一送料轨道连接；和

两个校正夹，设置于所述第一上料定位座，且分别位于所述第一送料轨道送料方向的两侧，两个所述校正夹用于输出相互靠拢和相互背离的运动。

所述第一上料定位座上设有第一传感器，所述第一传感器用于检测所述第一上料定位座上的所述前支架，并与两个所述校正夹联动。

结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述第二上料装置包括：

振动料仓，设置于所述机架；

第二上料定位座，设置于所述机架，所述第二上料定位座与所述振动料仓的出料口通过第二送料轨道连接，所述第二上料定位座上设有用于定位所述轴承的定位槽；和

传感器，设置于所述第二上料定位座上，用于检测所述第二上料定位座上的所述轴承。

结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述振动料仓包括：

料仓架，立式设置于所述机架上；

仓斗，可滑动地设置于所述料仓架，所述仓斗背向所述料仓架的一侧为敞口；

出料座，设置于所述机架且与所述仓斗背向所述料仓架的一侧相抵接，所述出料座与所述仓斗之间形成用于容纳预设数量的所述轴承的容置空间，所述出料座上设有所述出料口，所述出料座靠近所述仓斗的一侧设有导料台阶，所述导料台阶的一端延伸至所述出料口；和

出料驱动件，设置于所述料仓架且与所述仓斗连接，所述出料驱动件用于驱动所述仓斗沿竖直方向往复移动，以将所述容置空间中的所述轴承转移至所述导料台阶上；

其中，所述导料台阶的宽度小于等于所述轴承的厚度。

结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述仓斗的底部设有向所述出料座方向倾斜的斜坡面。

结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述压装装置包括：

压装执行模组，设置于所述机架上且位于所述组装工位；

滑动模组，设置于所述机架上且位于所述压装执行模组的下方；和

压装定位模组，设置于所述滑动模组上；

其中，所述滑动模组用于驱动所述压装定位模组在所述第二上料工位和所述组装工位之间移动，用于分别接收并定位所述轴承和所述前支架，所述压装执行模组沿竖直方向将所述轴承压入所述前支架中并形成所述组合件。

为达上述目的，第二方面，本申请还提供了一种马达自动组装线，包括第三机械手及根据上述第一方面提供的轴承入前支架自动组装设备，所述第三机械手设置于所述机架的下料工位，所述第三机械手用于将所述组合件转移至下一工序。

相比于现有技术，本申请的有益效果：

本申请提供了一种轴承入前支架自动组装设备及马达自动组装线，其中，轴承入前支架自动组装设备通过第一上料装置用于前支架的自动上料，第二上料装置用于轴承的自动上料，然后由第一机械手将第一上料装置上料来的前支架转移至转移输送装置，由转移输送装置转移至组装工位，第二机械手用于将第二上料装置上料来的轴承转移至组装工位，之后通过压装装置将轴承压入前支架中，得到组合件，然后再通过转移输送装置实现下料，整个组装过程从上料、压装到下料均无需人工参与。由此，本申请提供的轴承入前支架自动组装设备通过第一上料装置、第二上料装置、转移输送装置、第一机械手、第二机械手及压装装置协同配合，实现轴承与前支架的自动上料、压装和下料，整个作业过程无需人工参与，自动化程度高，极大地降低了人工劳动强度，提高了生产效率。

本申请的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本申请的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本申请，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。在附图中：

图1示出了本申请实施例提供的一种前支架与轴承的分解示意图；

图2示出了本申请实施例提供的一种轴承入前支架自动组装设备的俯视图；

图3示出了图2所示轴承入前支架自动组装设备的立体结构示意图；

图4示出了图3所示轴承入前支架自动组装设备中第一上料装置和第一机械手的立体结构示意图；

图5示出了图4所示第一上料装置中第一上料定位座和校正夹的立体结构示意图；

图6示出了图4第一上料装置和第一机械手局部机构的立体结构示意图；

图7示出了图3所示轴承入前支架自动组装设备中转移输送装置的立体结构示意图；

图8示出了图3所示轴承入前支架自动组装设备中第二上料装置的立体结构示意图；

图9示出了图3所示轴承入前支架自动组装设备中第二机械手的立体结构示意图；

图10示出了图9中A处的局部放大示意图；

图11示出了图3所示轴承入前支架自动组装设备中压装装置的立体结构示意图；

图12示出了图11所示压装装置中压装定位模组的立体结构示意图。

附图标记说明：

10、前支架；11、定位凸块；20、轴承；

100、机架；110、第一上料工位；120、第二上料工位；130、组装工位；140、下料工位；

200、第一上料装置；210、振动盘模组；220、第一上料定位座；221、定位安装架；222、定位座体；2220、第一定位槽；223、止挡块；230、第一送料轨道；240、校正夹；241、校正驱动件；242、校正夹板；243、感应器；244、探针；250、减振座；260、第一传感器；270、输送带；

300、第一机械手；310、第一立架；320、第一驱动组件；330、第二驱动组件；340、第三驱动组件；350、第一气动夹爪；

400、转移输送装置；410、直线驱动模组；420、举升驱动模组；421、举升底座；422、举升驱动机构；423、安装板；424、导向柱；425、限位件；430、输送夹爪；

500、第二上料装置；510、振动料仓；511、料仓架；512、仓斗；513、出料座；5130、导料台阶；514、出料驱动件；520、第二上料定位座；530、第二送料轨道；540、第二传感器；

600、第二机械手；610、第二立架；620、第四驱动组件；630、第五驱动组件；640、取料模组；641、第一取料组件；6410、取料气缸；6411、取料棒；642、第二取料组件；

700、压装装置；710、压装执行模组；711、压装架；712、压装驱动组件；713、压力传感器；714、压装头；720、压装定位模组；721、压装固定座；722、活动定位座；723、定位顶杆；724、缓冲组件；725、阶梯轴部；726、定位台阶；727、第三定位槽；730、滑动模组；731、固定底座；732、滑轨；733、滑动座体；734、滑动驱动组件；

800、暂存定位座；810、下料定位座；

900、第三机械手。

具体实施方式

以下结合附图对本申请实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本申请实施例，并不用于限制本申请实施例。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本申请实施例中，需要理解的，术语“中心”“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面将参考附图并结合示例性实施例来详细说明本申请。

请参阅图1、图2及图3，本实施例了一种轴承入前支架自动组装设备，轴承入前支架自动组装设备用于将轴承20压入马达的前支架10中，从而实现轴承20与前支架10的组装。

在本实施例中，轴承入前支架自动组装设备包括机架100、第一上料装置200、第二上料装置500、转移输送装置400、第一机械手300、第二机械手600和压装装置700。

其中，机架100支撑于地基上，机架100上设有第一上料工位110、第二上料工位120、组装工位130和下料工位140。

第一上料装置200设置于机架100上且位于第一上料工位110，第一上料装置200用于前支架10的自动上料。

第二上料装置500设置于机架100上且位于第二上料工位120，第二上料装置500用于轴承20的自动上料。

转移输送装置400设置于机架100上，转移输送装置400的输送方向经过组装工位130和下料工位140。

第一机械手300设置于机架100上，第一机械手300用于将第一上料装置200上料来的前支架10转移至转移输送装置400，由转移输送装置400将前支架10转移至组装工位130。

第二机械手600设置于机架100上，第二机械手600用于将第二上料装置500上料来的轴承20转移至组装工位130。其中，在本实施例中，前支架10与轴承20均转移至组装工位130后，前支架10与轴承20沿竖直方向布置，且前支架10位于轴承20的正上方。

压装装置700设置于机架100上且位于组装工位130，用于沿竖直方向将轴承20压入前支架10中并形成组合件。具体是，在进行压装时，轴承20保持相对静止，压装装置700沿竖直方向给予前支架10一个向下的压力，从而将轴承20压入前支架10中，并定义轴承20与前支架10组装后形成的零件为组合件。

其中，在本实施例中，转移输送装置400还用于将组合件转移至下料工位140，实现自动下料，确保组装工位130的轴承20与前支架10的组装可以连续进行，提高自动化，从而提高生产效率。

本实施例提供的轴承入前支架自动组装设备通过第一上料装置200用于前支架10的自动上料，第二上料装置500用于轴承20的自动上料，然后由第一机械手300将第一上料装置200上料来的前支架10转移至转移输送装置400，由转移输送装置400转移至组装工位130，第二机械手600用于将第二上料装置500上料来的轴承20转移至组装工位130，之后通过压装装置700将轴承20压入前支架10中，得到组合件，然后再通过转移输送装置400实现组合件的下料，整个组装过程从上料、压装到下料均无需人工参与。由此，本申请提供的轴承入前支架自动组装设备通过第一上料装置200、第二上料装置500、转移输送装置400、第一机械手300、第二机械手600及压装装置700协同配合，实现轴承20与前支架10的自动上料、压装和下料，整个作业过程无需人工参与，自动化程度高，极大地降低了人工劳动强度，提高了生产效率。

可以理解的，轴承入前支架自动组装设备中的第一上料装置200、第二上料装置500、转移输送装置400、第一机械手300、第二机械手600及压装装置700的动作均由控制系统中的程序进行协调控制。

请参阅图1、图2、图3及图4，具体的，上述第一上料装置200包括振动盘模组210、第一上料定位座220和两个校正夹240。振动盘模组210用于装载预设数量的前支架10，并通过振动将前支架10按预设摆放姿态从振动盘模组210的出口依次输出。其中，在本实施例中，振动盘模组210采用的是直震方式上料，从而防止刮伤前支架10的表面。

进一步的，振动盘模组210单独通过支撑架支撑于地基上，从而避免振动盘模组210产生的震动直接传递给机架100，影响后续压装的精度。

在一些实施例中，振动盘模组210的上还设有入料口，用于向振动盘模组210中装入待上料的前支架10。进一步的，可在入料口处设置输送带270。进行装料时，将前支架10放置在输送带270上，然后由输送带270向入料口输出前支架10，以使前支架10自动进入振动盘模组210中。

第一上料定位座220设置于机架100，第一上料定位座220与振动盘模组210的出口通过第一送料轨道230连接，第一送料轨道230用于将振动盘模组210的出口输出的前支架10输送至第一上料定位座220。

进一步的，机架100上设有用于支撑第一送料轨道230的减振座250，减振座250一方面用于支撑第一送料轨道230，另一方面减少震动传递至机架100上影响其它设备工作。在一些实施例中，减振座250的数量可以为多个，多个减振座250沿第一送料轨道230的延伸方向分布。可以理解的，减振座250的具体数量可根据第一送料轨道230的长度设置，由此本实施例中不对减振座250的数量进行限定。

请一并参阅图5，两个校正夹240均设置于第一上料定位座220上，并且两个校正夹240分别位于第一送料轨道230送料方向的两侧，两个校正夹240用于输出相互靠拢和相互背离的运动，以通过对夹第一上料定位座220上的前支架10，实现前支架10的定位校正，从而便于第一机械手300准确抓取到第一上料定位座220上的前支架10。

进一步的，第一上料定位座220包括定位安装架221、定位座体222和止挡块223，定位安装架221立式设置于机架100上，定位座体222设置于定位安装架221上，定位座体222上设有第一定位槽2220，第一定位槽2220的一端与第一送料轨道230连通，以便于第一送料轨道230输送来的前支架10顺利进入第一定位槽2220中。止挡块223设置于定位座体222上且位于第一定位槽2220的另一端，止挡块223用于限制前支架10在第一定位槽2220中移动，以达到将前支架10定位在第一定位槽2220中的目的。可以理解的，当前支架10进入第一定位槽2220中，并且该前支架10与止挡块223抵接时，此时前支架10达到上料位置，等待第一机械手300抓取转移。

在本实施例中，两个校正夹240为相对布置，每个校正夹240均包括校正驱动件241和校正夹板242。校正驱动件241设置于定位安装架221上，校正夹板242设置于校正驱动件241的输出端，校正驱动件241可驱动校正夹板242向另一个校正夹240来回移动。其中，校正夹板242远离校正驱动件241的一端设有与前支架10外周面相适配的校正缺口。

可选地，校正驱动件241为气缸、油缸、电动推杆、直线电机或电动缸等。应当理解的，上述仅是举例说明，不作为本申请保护范围的限制。

在一些实施例中，每个校正夹240均还包括感应器243和探针244，感应器243设置于校正夹板242上，探针244可活动地设置于校正夹板242上，探针244与感应器243为感应配合。当两个校正夹板242夹持前支架10时，探针244的端部与前支架10相抵接，同时探针244的另一端通过反作用力作用在感应器243上，感应器243能够感应该反作用力的大小，当该作用力大于预设值时，则通过校正驱动件241控制两个校正夹板242对前支架10的夹持力，防止校正时夹坏前支架10。

另外，由于前支架10在自身外周面设有定位凸块11(如图1所示)，正常输送时，定位凸块11朝向第一送料轨道230一侧，当前支架10达到第一定位槽2220时，至少一个校正夹板242上的探针244与该定位凸块11抵接，从而判断前支架10到达第一定位槽2220。如图4所示，同时定义位于左侧的校正夹板242上的探针244与该定位凸块11抵接时，则判断该前支架10摆放角度复合预设要求；当位于右侧的校正夹板242上的探针244与该定位凸块11抵接时，则判断该前支架10摆放角度不符合预设要求，后续安装时，应当将该前支架10旋转180°，以使得该前支架10的定位凸块11朝向左侧。具体可控制第一机械手300抓取前支架10后并带动前支架10转动180°，用以将前支架10摆正，以便后续组装工作的正常进行。应当理解的，上述仅是举例说明，不作为本申请保护范围的限制。

进一步的，第一上料定位座220上设有第一传感器260，第一传感器260用于检测第一上料定位座220上的前支架10，并与两个校正夹240联动。具体的，当第一传感器260检测到第一定位槽2220中的前支架10时，两个校正夹240执行校正动作。

在一些实施例中，第一传感器260为两个，两个第一传感器260相对布置在定位安装架221上，其中，两个第一传感器260中一个发出光信号，另一个接收光信号。可选地，两个第一传感器260采用对射的激光传感器或红外传感器。

请参阅图1、图2、图3、图4及图6，上述第一机械手300包括第一立架310、第一驱动组件320、第二驱动组件330、第三驱动组件340及第一气动夹爪350。第一立架310设置于机架100上，第一驱动组件320设置于第一立架310上，第二驱动件设置于第一驱动组件320上，第三驱动组件340设置于第二驱动组件330上，第一气动夹爪350设置于第三驱动组件340上。其中，第一驱动组件320用于驱动第二驱动组件330、第三驱动组件340和第一气动夹爪350一并沿水平方向移动；第三驱动组件340用于驱动第三驱动组件340和第一气动夹爪350一并沿竖直方向移动；第三驱动组件340用于驱动第一气动夹爪350绕竖直方向转动，第一气动夹爪350用于抓取前支架10。

可选地，第一驱动组件320、第二驱动组件330均可选择为气缸、油缸、电动推杆、直线电机、电动缸或电机丝杠机构。第三驱动组件340可选择为电机、旋转气缸或者旋转油缸。

请参阅图1、图3及图7，进一步的，在本实施例中，机架100上还设有暂存定位座800，暂存定位座800位于第一上料定位座220与转移输送装置400之间，第一机械手300抓取前支架10先放置在暂存定位座800上，之后由转移输送装置400将前支架10转移至组装工位130。

请参阅图1、图2、图3及图7，上述转移输送装置400包括直线驱动模组410、举升驱动模组420、至少一个输送夹爪430。直线驱动模组410设置于机架100上，举升驱动模组420设置于直线驱动模组410的输出端，直线驱动模组410用于驱动举升驱动模组420沿输送方向执行直线往复运动。输送夹爪430设置于举升驱动模组420，举升驱动模组420用于驱动输送夹爪430沿竖直方向执行直线往复运动，通过直线驱动摸组与举升驱动模组420的配合，以使得输送夹爪430能够夹取前支架10进行转移。

具体的，举升驱动模组420包括举升底座421、举升驱动机构422、安装板423和导向柱424。举升底座421设置于直线驱动模组410的输出端。举升驱动机构422设置于举升底座421上。安装板423设置于举升驱动机构422的输出端，安装板423上设置有输送夹爪430。导向柱424的一端设置于举升底座421，另一端沿竖直方向贯穿安装板423并与安装板423间隙配合，导向柱424的另一端还设有限位件425，限位件425用于限制安装板423沿竖直方向向上移动的行程。

当然，在一些实施例中，举升底座421也可设置限位件425，用以对安装板423沿竖直方向向下移动的行程进行限制。可选地，限位件425为机械限位。

可选地，举升驱动机构422和直线驱动模组410均可选择为气缸、油缸、电动推杆、直线电机、电动缸或电机丝杠机构。

可选地，输送夹爪430为第二气动夹爪。

在本实施例中，输送夹爪430设置有四个，四个输送夹爪430沿前支架10的转移方向均匀分布在安装板423上。进一步的，暂存定位座800一共设有三个，三个暂存定位座800沿前支架10的转移方向依次分布。三个暂存定位座800位于压装装置700与第一机械手300之间。下料工位140设置有一个下料定位座810。其中，三个暂存定位座800、压装装置700以及下料定位座810沿前支架10转移方向均匀分布且间距为L，且任意两个输送夹爪430之间的间距也为L。

由此可以理解的，在直线驱动摸组与举升驱动模组420的配合下，每个输送夹爪430均可抓取相应的前支架10进行转移，且每个输送夹爪430转移的距离为L，通过四个输送夹爪430可连续对压装装置700上料和下料，同时减少直线驱动模组410的移动行程的设计，提高转移的精度。

请参阅图1、图2、图3及图8，上述第二上料装置500包括振动料仓510、第二上料定位座520和第二传感器540。其中，振动料仓510设置于机架100上，振动料仓510采用直震的方式出料，以减少对轴承20的损坏。第二上料定位座520设置于机架100上，第二上料定位座520与振动料仓510的出料口通过第二送料轨道530连接，第二上料定位座520上设有用于定位轴承20的第二定位槽。第二传感器540设置于第二上料定位座520上，用于检测第二上料定位座520上的轴承20，以判断第二定位槽内是否有轴承20。

具体的，振动料仓510包括料仓架511、仓斗512、出料座513和出料驱动件514。料仓架511立式设置于机架100上。仓斗512可滑动地设置于料仓架511上，仓斗512背向料仓架511的一侧为敞口。出料座513设置于机架100且与仓斗512背向料仓架511的一侧相抵接，由此，出料座513将仓斗512的敞口遮挡住，使得出料座513与仓斗512之间形成用于容纳预设数量的轴承20的容置空间。

进一步的，出料座513上设有出料口，出料座513靠近仓斗512的一侧设有导料台阶5130，导料台阶5130的一端延伸至出料口。

出料驱动件514设置于料仓架511且与仓斗512连接，出料驱动件514用于驱动仓斗512沿竖直方向往复移动，以将容置空间中的轴承20转移至导料台阶5130。其中，导料台阶5130的宽度小于等于轴承20的厚度。

由此可以理解的，当出料驱动件514驱动仓斗512沿竖直方向往复移动时，容置空间中的轴承20会向导料台阶5130上转移，由于导料台阶5130的宽度小于等于轴承20的厚度，所以轴承20转移至导料台阶5130上时，轴承20仅能以立式姿态停留在导料台阶5130上(卧倒姿态的轴承20会自动掉落)，然后由第二送料轨道530输送至第二定位槽中，此时轴承20转为卧倒姿态。

进一步的，仓斗512的底部设有向出料座513方向倾斜的斜坡面(图未示)，以便于轴承20向导料台阶5130转移。

在一些实施例中，第二传感器540为两个，两个第二传感器540相对布置在校正第二上料定位座520上，其中，两个第二传感器540中一个发出光信号，另一个接收光信号。可选地，两个第二传感器540采用对射的激光传感器或红外传感器。

请参阅图1、图2、图3及图9，上述第二机械手600包括第二立架610、第四驱动组件620、第五驱动组件630和取料模组640。第二立架610设置于机架100上，第四驱动组件620设置于第二立架610上，第五驱动组件630设置于第四驱动组件620上，取料模组640设置于第五驱动组件630上。其中，第四驱动组件620用于驱动第五驱动组件630和取料模组640一并沿水平方向移动；第五驱动组件630用于驱动取料模组640沿竖直方向移动；取料模组640用于抓取轴承20。

请一并参阅图10，进一步的，取料模组640包括第一取料组件641和第二取料组件642，第一取料组件641和第二取料组件642均设置于第五驱动组件630。第二取料组件642位于第一取料组件641的一侧，第二取料组件642具有两个取料夹爪。

可以理解的，当第二机械手600在进行轴承20的取料时，第一取料组件641用于沿竖直方向伸入定位槽，用以与定位槽中的轴承20的内圈相抵接，再通过第五驱动组件630配合将轴承20取出；之后第二取料组件642中的两个取料夹爪夹持第一取料组件641取出的轴承20的外圈，同时第一取料组件641解除对轴承20内圈的抵接。最后在第四驱动组件620的配合下，由两个取料夹爪夹持轴承20转移至压装装置700上。

进一步的，第一取料组件641包括取料气缸6410和取料棒6411，取料棒6411与取料气缸6410的活塞杆连接，取料气缸6410可驱动取料棒6411沿竖直方向伸缩，取料棒6411与轴承20的内圈为过盈配合，取料棒6411的端部设置为锥形。第二取料组件642的两个取料夹爪位于取料棒6411的两侧。

可选地，第二取料组件642选择为第三气动夹爪。

可选地，第四驱动组件620、第五驱动组件630均可选择为气缸、油缸、电动推杆、直线电机、电动缸或电机丝杠机构。

请参阅图1、图2、图3及图11，上述压装装置700包括压装执行模组710、压装定位模组720和滑动模组730，其中，压装执行模组710设置于机架100上且位于组装工位130，滑动模组730设置于所述机架100上且位于压装执行模组710的下方。压装定位模组720设置于滑动模组730上，滑动模组730可驱动压装定位模组720在第二上料工位120和组装工位130之间移动。由此，压装定位模组720可先在第二上料工位120接收第二机械手600转移来的轴承20，并对轴承20进行定位，之后再由滑动模组730驱动回到组装工位130接收转移输送装置400转移来的前支架10，并对前支架10进行定位。最后由压装执行模组710沿竖直方向将所述轴承20压入所述前支架10中并形成组合件。

具体的，压装执行模组710包括压装架711、压装驱动组件712、压力传感器713和压装头714。其中，压装架711立式安装在机架100上，压装架711呈冂形，由此压装架711内部与机架100形成作业空间，压装驱动组件712设置于压装架711上，压装驱动组件712的输出端朝向机架100，并延伸在压装架711的作业空间中，压装驱动组件712的输出端可输出沿竖直方向的直线往复运动。压力传感器713设置于压装驱动组件712的输出端，压装头714设置于压力传感器713远离压装驱动组件712的一端。压力传感器713用于检测压装头714压装时所受的反作用力，并根据该作用力的大小控制压装驱动组件712沿竖直方向移动的行程，从而防止因压力过大而损坏产品。

滑动模组730包括固定底座731、滑轨732、滑动座体733和滑动驱动组件734，固定底座731设置于机架100且穿过压装架711内部与机架100形成的作业空间中。滑轨732设有两条，两条滑轨732平行布置在固定底座731上，且两条滑轨732的两端分别向第二上料工位120和组装工位130延伸。滑动座体733通过滑块与滑轨732滑动配合。滑动驱动组件734设置于固定座上，滑动驱动组件734的输出端与滑动座体733连接，压装定位模组720设置于滑动座体733上。由此，通过滑动驱动组件734驱动滑动座体733沿滑轨732滑动，即可带动压装定位模组720在第二上料工位120和组装工位130之间移动，以便于轴承20和前支架10压装时的上料；同时还可以合理布置第一上料装置200、第二上料装置500、转移输送装置400、第一机械手300和第二机械手600。从而合理利用机架100上的空间，使得轴承入前支架自动组装设备整体结构更为紧凑。

进一步的，滑轨732的两端还设有机械限位，用以防止滑动座体733与滑轨732脱离接触。

请一并参阅图12，压装定位模组720包括压装固定座721、活动定位座722、定位顶杆723和缓冲组件724。其中，压装固定座721设置于滑动座体733上，活动定位座722布置至于压装固定座721的上方，且活动定位座722与压装固定座721之间设置有缓冲组件724。定位顶杆723的一端设置于压装固定座721上，定位顶杆723的另一端沿竖直方向贯穿活动定位座722并与活动定位座722间隙配合。

进一步的，定位顶杆723贯穿活动定位座722的一端加工有阶梯轴部725，阶梯轴部725可与轴承20的内圈相适配，阶梯轴部725与定位顶杆723本身之间的过渡处形成定位台阶726，定位台阶726用于与轴承20侧面相抵接，用于防止轴承20沿定位顶杆723的轴线向下移动。可选地，定位台阶726的宽度大于等于轴承20内圈至外圈的厚度。

进一步的，活动定位座722远离压装固定座721的一侧设有第三定位槽727，第三定位槽727的轴线与定位顶杆723的轴线重合，由此，第三定位槽727与为定位顶杆723形成适配前支架10的环形槽。第三定位槽727可用于前支架10的定位，同时第三定位槽727还可为第二取料组件642中的两个取料夹爪提供避让空间，便于第二取料组件642将轴承20转移至定位顶杆723的阶梯轴部725上进行定位。

可以理解的，当进行压装作业时，将前支架10置于第三定位槽727内，通过压装驱动组件712对前支架10施加压力，前支架10与活动定位座722一并沿定位顶杆723的轴线向下移动，相对的，定位顶杆723上将轴承20顶入前支架10中，从而完成压装。完成压装后压装驱动组件712复位，活动定位座722在缓冲组件724的作用下自动复位，等待下次压装作业。

缓冲组件724设有多个，多个缓冲组件724绕定位顶杆723的轴线均匀分布。每个缓冲组件724均包括导向轴和弹簧，导向轴的一端与压装固定座721，另一端与活动定位座722上设置的导向孔间隙配合，弹簧套设在导向轴上，弹簧的两端分别与压装固定座721和活动定位座722相抵接。由此，弹簧可驱动活动定位座722复位同时为压装时提供缓冲，保护产品不被损坏。导向轴可起到导向作用，避免压装作业时活动定位座722跑偏，确保轴承20准确地被顶入前支架10内，提高压装的精度和可靠性，提高良品率，同时也可以保护产品不被损坏。

请参阅图1至图12，进一步的，本实施例还一并提供了一种马达自动组装线，包括第三机械手900及上述轴承入前支架自动组装设备。其中，第三机械手900设置于机架100的下料工位140，第三机械手900用于将组合件转移至下一工序，下一工序是将前支架10与轴承20组合好的组合件与马达的壳体进行安装，同时向壳体内安装磁钢和后支架等工作。

上述第三机械手900的具体结构方案可参考上述提供的第一机械手300的结构方案，由此在本实施例中不再详细赘述。

以上结合附图详细描述了本申请实施例的可选实施方式，但是，本申请实施例并不限于上述实施方式中的具体细节，在本申请实施例的技术构思范围内，可以对本申请实施例的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本申请实施例的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本申请实施例对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本申请实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本申请实施例的思想，其同样应当视为本申请实施例所公开的内容。

Claims (10)

1.一种轴承入前支架自动组装设备，用于将轴承(20)压入马达的前支架(10)中，其特征在于，所述轴承入前支架自动组装设备包括：

机架(100)，所述机架(100)上设有第一上料工位(110)、第二上料工位(120)、组装工位(130)和下料工位(140)；

第一上料装置(200)，设置于所述第一上料工位(110)，用于所述前支架(10)的自动上料；

第二上料装置(500)，设置于所述第二上料工位(120)，用于所述轴承(20)的自动上料；

转移输送装置(400)，设置于所述机架(100)，所述转移输送装置(400)的输送方向经过所述组装工位(130)和所述下料工位(140)；

第一机械手(300)，设置于所述机架(100)，用于将所述第一上料装置(200)上料来的所述前支架(10)转移至所述转移输送装置(400)，由所述转移输送装置(400)转移至所述组装工位(130)；

第二机械手(600)，设置于所述机架(100)，所述第二机械手(600)用于将所述第二上料装置(500)上料来的所述轴承(20)转移至所述组装工位(130)；和

压装装置(700)，设置于所述组装工位(130)，用于沿竖直方向将所述轴承(20)压入所述前支架(10)中并形成组合件；

其中，所述转移输送装置(400)还用于将所述组合件转移至所述下料工位(140)。

2.根据权利要求1所述的轴承入前支架自动组装设备，其特征在于，所述转移输送装置(400)包括：

直线驱动模组(410)，设置于所述机架(100)；

举升驱动模组(420)，设置于所述直线驱动模组(410)的输出端，所述直线驱动模组(410)用于驱动所述举升驱动模组(420)沿所述输送方向执行直线往复运动；和

至少一个输送夹爪(430)，设置于所述举升驱动模组(420)，所述举升驱动模组(420)用于驱动所述输送夹爪(430)沿竖直方向执行直线往复运动；

其中，通过所述直线驱动模组(410)和所述举升驱动模组(420)的配合，以使所述输送夹爪(430)能够夹取所述前支架(10)进行转移。

3.根据权利要求2所述的轴承入前支架自动组装设备，其特征在于，所述举升驱动模组(420)包括：

举升底座(421)，设置于所述直线驱动模组(410)的输出端；

举升驱动机构(422)，设置于所述举升底座(421)；

安装板(423)，设置于所述举升驱动机构(422)的输出端，所述安装板(423)上设置有所述输送夹爪(430)；和

导向柱(424)，一端设置于所述举升底座(421)，另一端沿竖直方向贯穿所述安装板(423)并与所述安装板(423)间隙配合，所述导向柱(424)的另一端还设有限位件(425)，所述限位件(425)用于限制所述安装板(423)沿竖直方向向上移动的行程。

4.根据权利要求1所述的轴承入前支架自动组装设备，其特征在于，所述第一上料装置(200)包括：

振动盘模组(210)，用于装载预设数量的所述前支架(10)，并通过振动将所述前支架(10)按预设摆放姿态从所述振动盘模组(210)的出口依次输出；

第一上料定位座(220)，设置于所述机架(100)，所述第一上料定位座(220)与所述振动盘模组(210)的出口通过第一送料轨道(230)连接；和

两个校正夹(240)，设置于所述第一上料定位座(220)，且分别位于所述第一送料轨道(230)送料方向的两侧，两个所述校正夹(240)用于输出相互靠拢和相互背离的运动。

5.根据权利要求1所述的轴承入前支架自动组装设备，其特征在于，所述第二上料装置(500)包括：

振动料仓(510)，设置于所述机架(100)；

第二上料定位座(520)，设置于所述机架(100)，所述第二上料定位座(520)与所述振动料仓(510)的出料口通过第二送料轨道(530)连接，所述第二上料定位座(520)上设有用于定位所述轴承(20)的定位槽；和

传感器(540)，设置于所述第二上料定位座(520)上，用于检测所述第二上料定位座(520)上的所述轴承(20)。

6.根据权利要求5所述的轴承入前支架自动组装设备，其特征在于，所述振动料仓(510)包括：

料仓架(511)，立式设置于所述机架(100)上；

仓斗(512)，可滑动地设置于所述料仓架(511)，所述仓斗(512)背向所述料仓架(511)的一侧为敞口；

出料座(513)，设置于所述机架(100)且与所述仓斗(512)背向所述料仓架(511)的一侧相抵接，所述出料座(513)与所述仓斗(512)之间形成用于容纳预设数量的所述轴承(20)的容置空间，所述出料座(513)上设有所述出料口，所述出料座(513)靠近所述仓斗(512)的一侧设有导料台阶(5130)，所述导料台阶(5130)的一端延伸至所述出料口；和

出料驱动件(514)，设置于所述料仓架(511)且与所述仓斗(512)连接，所述出料驱动件(514)用于驱动所述仓斗(512)沿竖直方向往复移动，以将所述容置空间中的所述轴承(20)转移至所述导料台阶(5130)上；

其中，所述导料台阶(5130)的宽度小于等于所述轴承(20)的厚度。

7.根据权利要求6所述的轴承入前支架自动组装设备，其特征在于，所述仓斗(512)的底部设有向所述出料座(513)方向倾斜的斜坡面。

8.根据权利要求5所述的轴承入前支架自动组装设备，其特征在于，所述第二机械手(600)上设有取料模组(640)，所述取料模组(640)包括：

第一取料组件(641)，设置于所述第二机械手(600)，所述第一取料组件(641)用于沿竖直方向伸入所述定位槽，以与所述定位槽中的所述轴承(20)的内圈相抵接；和

第二取料组件(642)，设置于所述第二机械手(600)及位于所述第一取料组件(641)的一侧，所述第二取料组件(642)具有两个取料夹爪，两个所述取料夹爪用于夹持第一取料组件(641)取出的所述轴承(20)的外圈。

9.根据权利要求1所述的轴承入前支架自动组装设备，其特征在于，所述压装装置(700)包括：

压装执行模组(710)，设置于所述机架(100)上且位于所述组装工位(130)；

滑动模组(730)，设置于所述机架(100)上且位于所述压装执行模组(710)的下方；和

压装定位模组(720)，设置于所述滑动模组(730)上；

其中，所述滑动模组(730)用于驱动所述压装定位模组(720)在所述第二上料工位(120)和所述组装工位(130)之间移动，用于分别接收并定位所述轴承(20)和所述前支架(10)，所述压装执行模组(710)沿竖直方向将所述轴承(20)压入所述前支架(10)中并形成所述组合件。

10.一种马达自动组装线，其特征在于，包括第三机械手(900)及根据权利要求1-9中任一项所述的轴承入前支架自动组装设备，所述第三机械手(900)设置于所述机架(100)的下料工位(140)，所述第三机械手(900)用于将所述组合件转移至下一工序。

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