CN116275905A - 多孔段辊筒的制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种多孔段辊筒的制备方法，包括粗加工、开孔、精加工三个步骤；通过粗加工，获得的初始辊筒具备预设的长度和外径，同时，辊筒内由第一通道、第二通道和第三通道连通而成的孔段具备较好的同轴度，使得初始辊筒在加工设备上的轴向和稳定性，既有利于保证安装孔的开设精度，又有利于控制安装孔与第一通道的同轴度；通过分阶段、多次对辊筒的外径和长度进行加工，每一次校准都能够将误差控制在一定范围内，从而避免一次加工到位时产生偏差不可修正；同时，多次在辊筒的端部设置夹位，夹位的设置既方便定位工具作用，又能够细化辊筒的外径、方便后续统一辊筒的外径。

Description

多孔段辊筒的制备方法

技术领域

本申请涉及辊制备方法技术领域，尤其是一种多孔段辊筒的制备方法。

背景技术

对于内部孔段少或者内部孔段结构简单的辊筒而言，一体成型制备辊筒后，通过钻孔机器、镗刀等工具，即可在辊筒中构建所需的孔段，利用孔段安装辊轴和装配零件，即可构成辊。

但对于内部孔段多、且各孔段直径不一而同的辊筒而言，直接钻孔难以满足内孔各种直径的需要、也难以保证孔的精度。

现有技术中，也有一些处理方式，通过分体设置辊筒，将辊筒分为多个部分，分别在各部分中构建所需的孔段，再将多个部分组合、固定在一起，构成辊筒。但这种处理方式难以保证各个孔段的同轴度。

发明内容

本申请的目的是在于克服现有技术中存在的不足，提供一种多孔段辊筒的制备方法。

为实现以上技术目的，本申请提供了一种多孔段辊筒的制备方法，包括如下步骤，

S1.粗加工：

通过摩擦焊，使得圆管的一端与第一堵头相连、另一端与第二堵头相连，获得初始辊筒；

使得第一堵头和第二堵头的外径与圆管接平；

初始辊筒的长度为A1，直径为B1；

初始辊筒中，第一堵头所在的一端为第一端，第二堵头所在的一端为第二端；

于第一端加工第一夹位，第一夹位的长度为A2、直径为B2，A2＜½A1，B2＜B1；

使得第二端接平第一夹位，直至初始辊筒的直径为B2；

加工初始辊筒的端面，直至初始辊筒的长度为A3，A3＜A1；

S2.开孔：

粗镗第二端，构建第一安装孔；

第一安装孔的深度为C1，直径为D1+n，n为余量；

粗镗第二端，于第一安装孔中构建第二安装孔；

第二安装孔的直径为D2+n，D2＜D1；

粗镗第一端，构建第三安装孔（11）；

第三安装孔的深度为C2，直径为D3+n；

粗镗第一端，于第三安装孔中构建第四安装孔；

第三安装孔11和第四安装孔的总深度为C3，第四安装孔的直径为D4+n；

粗镗第一端，于第四安装孔中构建第五安装孔；

第五安装孔的直径为D5+n，D5＜D4＜D3；

S3.精加工：

于第一端加工第二夹位，并于第二端加工第三夹位；

第二夹位和第三夹位的长度为A4、直径为B3，A4＜½A3，B3＜B2；

精镗第一端和第二端，使得第一安装孔的直径为D1、第二安装孔的直径为D2、第三安装孔的直径为D3、第四安装孔的直径为D4、第五安装孔的直径为D5；

加工第一端和第二端，直至初始辊筒的直径为B4，B4＜B3；

加工初始辊筒的端面，直至初始辊筒的长度为A5，A5＜A3。

进一步地，S1中，摩擦焊时，使得摩擦焊机的主轴弹簧夹夹持第一堵头、液压夹具夹持圆管，或者，使得摩擦焊机的主轴弹簧夹夹持第二堵头、液压夹具夹持圆管；

其中：通过主轴弹簧夹夹持第一堵头或者第二堵头时，使得主轴弹簧夹跳动小于0.1；和/或，通过液压夹具夹持圆管时，调节液压夹具的导轨位置、使得液压夹具与主轴弹簧夹的跳动小于0.5；和/或，通过液压夹具夹持圆管时，液压夹具的夹持位置处于自圆管端面起的150范围内；和/或，摩擦焊后，第一通道、第二通道和第三通道的同轴度不大于0.8。

进一步地，S1中：摩擦焊后、加工第一堵头和第二堵头时，先于第一堵头的第二通道开口处倒角2*60°、并于第二堵头的第三通道开口处倒角2*60°；定位工具包括顶尖；使得顶尖通过倒角顶入第二通道或者第三通道中，定位工具能够稳固初始辊筒，以便于车床加工。

进一步地，定位工具包括顶尖、软爪和中心架；S1中：获得初始辊筒后时，使得软爪夹持第二端、顶尖顶入第二通道，以便于车床加工第一端、构建第一夹位；和/或，获得第一夹位后，使得软爪夹持第一端、顶尖顶入第三通道，以便于车床自第二端起加工、至初始辊筒的外径统一；和/或，加工第一端的端面时，使得软爪夹持第二端、中心架扶持第一端，以便于暴露第一端的端面、并保证第一端的稳定性；和/或，加工第二端的端面时，使得软爪夹持第一端、中心架扶持第二端，以便于暴露第二端的端面、并保证第二端的稳定性。

进一步地，定位工具包括软爪和中心架；S2中：粗镗第二端时，使得软爪夹持第一端，中心架扶持第二端，以便于暴露第二端处的第三通道，粗镗刀具通过第三通道构建第一安装孔和第二安装孔；和/或，粗镗第一端时，使得软爪夹持第二端，中心架扶持第一端，以便于暴露第一端处的第二通道，粗镗刀具通过第二通道构建第三安装孔、第四安装孔和第五安装孔；和/或，粗镗时，第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔、第四安装孔和第五安装孔的直径留余量0.5；和/或，于第一安装孔和第二安装孔之间倒基准角2*60°；和/或，于第三安装孔和第四安装孔之间倒基准角2*60°。

进一步地，定位工具包括顶尖、软爪、中心架和定位芯轴；S3中：加工第二夹位和第三夹位时，使得顶尖顶入第一端处的第二通道、和第二端处的第三通道中，并使得初始辊筒的跳动不大于0.01；和/或，精镗第一端时，使得软爪夹持第二端，中心架扶持第一端，以便于精镗刀具作用于第三安装孔、第四安装孔和第五安装孔；和/或，精镗第二端时，使得软爪夹持第一端，中心架扶持第二端，以便于精镗刀具作用于第一安装孔和第二安装孔；和/或，软爪夹持初始辊筒时，使得软爪的跳度不大于0.01；和/或，加工第一端或者第二端的端面时，使得顶尖顶入第三通道，定位芯轴抵靠第二通道中的台阶，从而保证初始辊筒的稳定性和轴向精度。

进一步地，S3中：完成对第二端的精镗后，于第一安装孔中钻孔并攻丝，构建螺纹孔，利用通止规对螺纹孔进行检测，保证螺纹孔的垂直度不大于0.5/100。

进一步地，S3中：完成对第一端和第二端的精镗、并完成螺纹孔的构建后，去除第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔、第四安装孔、第五安装孔和/或螺纹孔内的毛刺，并清理初始辊筒内的废屑。

进一步地，本申请提供的多孔段辊筒的制备方法还包括S4.后处理：对初始辊筒进行粗磨，至初始辊筒的表面粗糙度为Ra0.35，Rz3；对初始辊筒进行精磨，至初始辊筒的表面粗糙度为Ra0.3，Rz2.5；对初始辊筒进行抛光，至初始辊筒的表面粗糙度为Ra0.25，Rz2。

进一步地，S4中：通过磨床水箱对初始辊筒的外圆进行粗磨，磨床水箱使用绿碳化硅46目砂轮，粗磨过程中，磨床水箱多次往复进刀磨削，最后两次往复降低进给和磨削量；和/或，通过磨床水箱对初始辊筒的外圆进行精磨，磨床水箱使用绿碳化硅120目砂轮，精磨过程中，磨床水箱多次往复进刀磨削，最后不进磨削量、刀具空走两个来回；和/或，完成对初始辊筒精磨后，检查初始辊筒的外观，确保不存在竖纹；和/或，使用600目抛光盘对初始辊筒的外圆进行抛光；和/或，完成对初始辊筒的抛光后，在光照强度1000~1500lx，距离0.5m对初始辊筒进行外观检验。

本申请提供了一种多孔段辊筒的制备方法，包括粗加工、开孔、精加工三个步骤；通过粗加工，获得的初始辊筒具备预设的长度和外径，同时，辊筒内由第一通道、第二通道和第三通道连通而成的孔段具备较好的同轴度，在此基础上进一步加工初始辊筒时，定位工具能够准确地作用于初始辊筒，使得初始辊筒处于车床等加工设备上时具备稳定、准确且高精度的位置状态，有利于加工设备准确、高效地作用于初始辊筒；保证初始辊筒在加工设备上的轴向和稳定性，既有利于保证第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔、第四安装孔和者第五安装孔的开设精度，又有利于控制各安装孔与第一通道的同轴度；通过分阶段、多次对辊筒的外径和长度进行加工，每一次校准都能够将误差控制在一定范围内，从而避免一次加工到位时产生偏差不可修正；同时，多次在辊筒的端部设置夹位，夹位的设置既方便定位工具作用，又能够细化辊筒的外径、方便后续统一辊筒的外径；定位工具的使用既能够固定辊筒，又能够有效地调整并保证辊筒的位置和朝向；如此，既有利于车床加工辊筒的外径和长度，又有利于镗刀在辊筒中构建安装孔，还有利于保证初始辊筒中各个孔段的同轴度。

附图说明

图1至图14为本申请提供的一种辊筒在制备过程中各个阶段的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

本申请提供了一种多孔段辊筒的制备方法，包括如下步骤，

SO.备料：

圆管30；圆管30中设有第一通道，第一通道沿轴向贯穿圆管30；

第一堵头10；第一堵头10中设有第二通道，第二通道沿轴向贯穿第一堵头10；

第二堵头20；第二堵头20中设有第三通道，第三通道沿轴向贯穿第二堵头20。

其中，第一堵头10和第二堵头20的外径大于圆管30的外径。如此，一方面有利于校正第一通道、第二通道和第三通道的同轴度，另一方面，后续进行摩擦焊时，便于控制堵头（第一堵头10或者第二堵头20）与圆管30的相对位置，有利于摩擦生热时堵头与圆管30热熔的部位较好地连接在一起。

需要解释的是，圆管30、第一堵头10和第二堵头20为辊筒的三个组成部分。三者组合、固定在一起构成辊筒时，圆管30处于第一堵头10和第二堵头20之间；使得第一通道、第二通道和第三通道彼此连通，辊轴能够穿设于辊筒中。

对辊筒而言，圆管30为辊筒的主要工作部位；因此，圆管30中的第一通道还用于确定辊筒的管壁厚度。第一堵头10和第二堵头20主要用于安装装配零件、以便于辊筒与辊轴相连；第一堵头10和第二堵头20还用于与外部设备连接、以便于辊的安装和使用。因此，后续需要进一步加工第二通道和第三通道，在第二通道和第三通道中构建出方便辊轴、装配零件、外部设备等连接的孔段。

可选地，焊接圆管30与堵头前，校直圆管30跳动小于0.5。确保圆管30的结构精度，焊接后，不再对第一通道进行处理，避免增加操作难度。

S1.粗加工：

通过摩擦焊，使得圆管30的一端与第一堵头10相连、另一端与第二堵头20相连，获得初始辊筒；

利用车床加工第一堵头10和第二堵头20，使得第一堵头10和第二堵头20的外径与圆管30接平；

初始辊筒的长度为A1，直径为B1；

初始辊筒中，第一堵头10所在的一端为第一端，第二堵头20所在的一端为第二端；

利用车床加工第一端，构建第一夹位，定位工具能够通过第一夹位固定第一端；

第一夹位的长度为A2、直径为B2，A2＜½A1，B2＜B1；

利用车床自第二端向第一夹位加工，使得所述第二端接平所述第一夹位，直至初始辊筒的直径为B2；

利用车床加工初始辊筒的端面，直至初始辊筒的长度为A3，A3＜A1。

一具体实施例中，参照图1，圆管30的初始外径为102；第一堵头10和第二堵头20的初始外径为103；第二通道的直径为36；第三通道的直径为20（本申请的图示实施例中，尺寸单位均为cm）。

继续参照图1，为规范辊筒的加工方案，确保加工的统一性和准确性，先校准初始辊筒的长度（如利用车床车初始辊筒的端面，从而调整初始辊筒的长度），使得初始辊筒的长度为预设值A1=1066（上偏差﹢5，下偏差0）。

结合参照图1和图2，由于第一堵头10和第二堵头20的初始外径大于圆管30的初始外径，因此，焊接后的获得初始辊筒呈两头粗、中间细的状态。初始辊筒的外圆直径不统一，不仅不利于车床加工，还会妨碍定位工具（如顶尖、中心架、软爪、定位芯轴等）的使用，如果定位工具无法稳固初始辊筒，初始辊筒极易位移或者窜动，最终影响加工效果。为此，对焊接后的初始辊筒进行外圆加工，主要是车焊巴部位，使得焊接后的初始辊筒具备统一或者接近统一的外径B1=102（上偏差﹢0.1，下偏差0）；由此，实现初始辊筒的第一次直径校准。

焊接过程中，校准第一通道、第二通道和第三通道的同轴度，以便于后续在第二通道和第三通道中开设安装孔。

参照图3，进行第二次直径校准，先于第一端车第一夹位，第一夹位的长度A2=120（上偏差﹢5，下偏差﹣5），直径B2=98.7（上偏差﹢0.1，下偏差0）。

由于第一夹位的长度A2较小，车床能够轻松地加工出精准的预设直径。第一夹位构建完成后，选用中心架作为定位工具固定第一夹位，中心架能够很好地固定初始辊筒的第一端，既便于校准初始辊筒在车床等加工设备上的轴向，又能够保证第一端在加工过程中的稳定性。

结合参照图4，通过第一夹位确认预设直径B2后，利用车床从初始辊筒的第二端向第一夹位加工；刀具从第二端车向第一端，直至第二端接平第一夹位；由此，完成初始辊筒的第二次直径校准。

第二次直径校准后，初始辊筒具备统一或者接近统一的外径B2=98.7（上偏差﹢0.1，下偏差0）。初始辊筒的外径统一，定位工具作用于初始辊筒时，定位效果更佳。

继续参照图4，进行第一次长度校准，车第一端的端面，和/或，车第二端的端面，直至初始辊筒的长度为A3=1060.5（上偏差﹢0.2，下偏差0）。

综上，通过粗加工步骤，获得的初始辊筒具备预设的长度（A3）和外径（B2），同时，辊筒内由第一通道、第二通道和第三通道连通而成的孔段具备较好的同轴度，在此基础上进一步加工初始辊筒时，定位工具能够准确地作用于初始辊筒，使得初始辊筒处于车床等加工设备上时具备稳定、准确且高精度的位置状态，有利于加工设备准确、高效地作用于初始辊筒。

S2.开孔：

粗镗第二端，构建第一安装孔21；

第一安装孔21的深度为C1，直径为D1+n，n为余量；

粗镗第二端，于第一安装孔21中构建第二安装孔22；

第二安装孔22的直径为D2+n，D2＜D1；

粗镗第一端，构建第三安装孔11；

第三安装孔11的深度为C2，直径为D3+n；

粗镗第一端，于第三安装孔11中构建第四安装孔12；

第三安装孔11和第四安装孔12的总深度为C3，第四安装孔12的直径为D4+n；

粗镗第一端，于第四安装孔12中构建第五安装孔13；

第五安装孔13的直径为D5+n，D5＜D4＜D3；

参照图5，加工第二端，在第三通道中镗出第一安装孔21和第二安装孔22。由于第一安装孔21靠外设置，因此，先于第三通道的出口处粗镗第一安装孔21，第一安装孔21的深度C1=15.4（上偏差0，下偏差﹣0.1），直径D1+n=72+5（上偏差﹣0.5，下偏差﹣0.6）。

粗镗出第一安装孔21后，第一安装孔21的底端通过第三通道连通第一通道。再于第三通道的出口处粗镗第二安装孔22，第二安装孔22直连第一安装孔21和第一通道；第二安装孔22的直径D2+n=25+5（上偏差﹣0.5，下偏差﹣0.6）。

参照图6，加工第一端，在第二通道中镗出第三安装孔11、第四安装孔12和第五安装孔13。由于第三安装孔11靠外设置，因此，先于第二通道的出口处粗镗第三安装孔11，第三安装孔11的深度C2=14（上偏差﹢0.05，下偏差﹣0.05），直径D3+n=72+5（上偏差﹣0.5，下偏差﹣0.6）。

粗镗出第三安装孔11后，第三安装孔11的底端通过第二通道连通第一通道。再于第二通道的出口处粗镗第四安装孔12，第三安装孔11和第四安装孔12的总深度为C3=45.6（上偏差﹢0.05，下偏差﹣0.05）。

粗镗出第四安装孔12后，第四安装孔12的底端通过第二通道连通第一通道。再于第二通道的出口处粗镗第五安装孔13，第五安装孔13直连第四安装孔12和第一通道；第五安装孔13的直径D5+n=42+5（上偏差﹣0.5，下偏差﹣0.6）。

需要补充的是，在第三安装孔11的深度符合预设值时，保证第三安装孔11和第四安装孔12的总深度符合预设值，即可保证第四安装孔12的深度符合预设值。相较于测量第四安装孔12的深度，测量第三安装孔11和第四安装孔12的总深度更便捷。

还需要补充的是，S2中，可以先对第二端进行粗镗，也可以先对第一端进行粗镗，需要时，还可以同时对第一端和第二端进行粗镗。

还需要补充的是，对粗镗出的安装孔而言，至少其直径具有余量（上述实施例中，余量n=5）。粗镗的目的一是确定各个安装孔的相对位置、进行第一次孔位和孔径的校准，二是减小精镗时的工作量、并促进精镗。

在粗加工获得具备预设长度（A3）和外径（B2）的初始辊筒后，定位工具能够稳固且准确地将初始辊筒固定在加工设备上，以便于镗刀对第二通道和第三通道作用。保证初始辊筒在加工设备上的轴向和稳定性，既有利于保证各安装孔（第一安装孔21、第二安装孔22、第三安装孔11、第四安装孔12或者第五安装孔13）的开设精度，又有利于控制各安装孔与第一通道的同轴度。

S3.精加工：

利用车床加工第一端，构建第二夹位，定位工具能够通过第二夹位固定第一端；

利用车床加工第二端，构建第三夹位，定位工具能够通过第三夹位固定第二端；

第二夹位和第三夹位的长度为A4、直径为B3，A4＜½A3，B3＜B2；

精镗第一端和第二端，镗去余量n，使得第一安装孔21的直径为D1、第二安装孔22的直径为D2、第三安装孔11的直径为D3、第四安装孔12的直径为D4、第五安装孔13的直径为D5；

利用车床加工第一端和第二端，直至初始辊筒的直径为B4，B4＜B3；

利用车床加工初始辊筒的端面，直至初始辊筒的长度为A5，A5＜A3。

参照图7，精镗前，进行第三次直径校准，先加工出第一夹位和第二夹位，第二夹位和第三夹位的长度A4=120（上偏差﹢5，下偏差﹣5）、直径B3=98.5（上偏差﹢0.1，下偏差0）。由于第二夹位和第三夹位的长度短，车床操作稳定性高，能够很好地保证夹位的尺寸精度。

车出第二夹位和第三夹位后，定位工具作用于夹位，能够更好地保证初始辊筒在加工设备上的位置和轴向，有利于加工的准确性。

参照图8，利用定位工具固定第二夹位和第三夹位、校准初始辊筒的位置和轴向后，精镗第一端处的安装孔，使得第三安装孔11的直径D3=72（上偏差﹢0.3，下偏差﹣0.3）、第四安装孔12的直径D4=47M6（上偏差-0.04，下偏差﹣0.02）、第五安装孔13的直径D5=42（上偏差﹢0.3，下偏差﹣0.3）。

参照图9，利用定位工具固定第二夹位和第三夹位、校准初始辊筒的位置和摆向后，精镗第二端处的安装孔，使得第一安装孔21的直径D1=72（上偏差﹢0.3，下偏差﹣0.3）、第二安装孔22的直径D2=25H6（上偏差﹢0.013，下偏差0）。

通过定位工具紧固初始辊筒，精镗刀具能够稳定、准确地作用于安装孔，从而精确地镗出所需直径、并保证五个安装孔的同轴度。

参照图10和图11，完成精镗后，进行第四次直径校准，利用车床，从第一端和/或第二端沿轴向加工初始辊筒、调整初始辊筒的外径，直至初始辊筒的直径B4=98（上偏差﹢0.1，下偏差﹢0.07）。

继续参照图11，进行第二次长度校准，车第一端的端面，或者，车第二端的端面，直至初始辊筒的长度为A5=1060（上偏差﹢0.2，下偏差0）。

通过分阶段、多次对辊筒的外径和长度进行加工，每一次校准都能够将误差控制在一定范围内，从而避免一次加工到位时产生偏差不可修正；同时，多次在辊筒的端部设置夹位，夹位的设置既方便定位工具作用，又能够细化辊筒的外径、方便后续统一辊筒的外径；定位工具的使用既能够固定辊筒，又能够有效地调整并保证辊筒的位置和朝向；如此，既有利于车床加工辊筒的外径和长度，又有利于镗刀在辊筒中构建安装孔，还有利于保证初始辊筒中各个孔段的同轴度。

综上，通过本申请提供的制备方式，能够制备内部孔段复杂、且精度要求高的辊筒。

进一步地，S1中，摩擦焊时，使得摩擦焊机的主轴弹簧夹夹持第一堵头10、液压夹具夹持圆管30，或者，使得摩擦焊机的主轴弹簧夹夹持第二堵头20、液压夹具夹持圆管30。

焊接过程中，液压夹具能够固定圆管30，使得圆管30端部正对待焊接的堵头；而主轴弹簧夹能够带动堵头抵靠圆管30、并摩擦圆管30做旋转运动，进而实现堵头与圆管30的热熔焊接。

为保证第二通道、第三通道与第一通道的同轴度，可选地，通过主轴弹簧夹夹持第一堵头10或者第二堵头20时，使得主轴弹簧夹跳度小于0.1。

可选地，通过液压夹具夹持圆管30时，调节液压夹具的导轨位置、使得液压夹具与主轴弹簧夹的跳动小于0.5。

可选地，通过液压夹具夹持圆管30时，液压夹具的夹持位置处于自圆管30端面起的150范围内。

具体参照图1，图实施例中，圆管30沿左右方向放置，圆管30的右端用于连接第一堵头10、左端用于连接第二堵头20。摩擦焊机的夹具夹持圆管30时，作用于圆管30左端150范围内、或者右端150范围内；使得夹具靠近圆管30的待焊接部位，夹具既能够稳固圆管30、避免圆管30在焊接过程中窜动，从而保证焊接效果。

可选地，摩擦焊后，第一通道、第二通道和第三通道的同轴度不大于0.8。保证第一通道、第二通道和第三通道的同轴度，方便后续在第二通道和第三通道中准确地镗出安装孔。

进一步地，S1中，摩擦焊后、利用车床加工第一堵头10和第二堵头20时，先于第一堵头10的第二通道开口处倒角2*60°、第二堵头20的第三通道开口处倒角2*60°；定位工具包括顶尖；使得顶尖通过两个倒角顶入第二通道或者第三通道中，定位工具能够稳固初始辊筒，以便于车床加工。

具体可参照图2，对第二通道的开口倒角前，使用中心架扶持初始辊筒的第一端、软爪夹持初始辊筒的第二端；软爪能够夹紧第二端；以被软爪夹紧的第二端为基准，调整中心架，能够方便地调整第一端的位置和高度，以便于保证初始辊筒的轴向（如：使得初始辊筒的轴向水平延伸，或者，使得初始辊筒的轴向与车床的加工方向共线）；紧固中心架与第一端后，受到中心架扶持的第一端轴心稳定，以便于车床加工深度为2、角度为60°的倒角。

同理，对第三通道的开口倒角前，使用中心架扶持初始辊筒的第二端、软爪夹持初始辊筒的第一端，以便于车床加工第二个深度为2、角度为60°的倒角。

结合参照图3，使得软爪夹持第二端、顶尖通过倒角顶入第二通道，以便于车床加工第一端、构建第一夹位。倒角的设置有利于顶尖的插入，顶尖插入第二通道后，能够在一定程度上校准第二通道的位置和轴向、还能够防止第二端窜动，有利于车床准确地作用于第一端、进而车出第一夹位；需要时，与第二通道紧配合的顶尖还能够通过转动、带动初始辊筒跟转。

继续参照图3，获得第一夹位后，保持软爪和顶尖的位置，再通过中心架扶持第一夹位，能够进一步校准第一端的位置和轴向、并稳固第一端。此时，车床能够车第二端的端面；或者，移除插于第二通道中的顶尖，车床能够车第一端的端面。

可选地，加工第一端的端面时，使得软爪夹持第二端、中心架扶持第一端，以便于暴露第一端的端面、并保证第一端的稳定性。

参照图4，获得第一夹位后，使得软爪夹持第一端、顶尖通过倒角顶入第三通道，以便于车床自第二端向第一夹位车初始辊筒的外径、直至第二端接平第一端。初始辊筒的外径统一后，确认初始辊筒内含第一通道的中部跳动小于0.3。

继续参照图4，初始辊筒的外径统一后，保持软爪和顶尖的位置，使得中心架扶持第二端，能够进一步校准第二端的位置和轴向、并稳固第二端。此时，车床能够车第一端的端面；或者，移除插于第三通道中的顶尖，车床能够车第二端的端面。

可选地，加工第二端的端面时，使得软爪夹持第一端、中心架扶持第二端，以便于暴露第二端的端面、并保证第二端的稳定性。

一般情况下，完成第二次直径校准，保证初始辊筒具备统一或者接近统一的外径B2后，再车第一端和/或第二端的端面，以实现第一次长度校准。如此，能够避免外径不统一时定位工具难以紧固初始辊筒，还能够避免初始辊筒在第一次长度校准过程中位移或窜动，有利于端面的平整性，还有利于端面与轴向的垂直度。

可选地，获得初始辊筒后，通过卷尺测量初始辊筒的长度，确保A1=1066（上偏差﹢5，下偏差0）。若测量值大于A1，可通过车床车端面减小初始辊筒的长度；若测量值小于A1，第一堵头10、第二堵头20和圆管30中的至少一者尺寸有误，需要增加判定阶段，确认该初始辊筒是否能够继续加工。

可选地，获得初始辊筒后，通过百分表测量堵头与圆管30的同心度。若三个通道的同心度不满足预设值，需要增加判定阶段，确认该初始辊筒是否能够修正。

可选地，获得第一夹位后，通过卡尺测量第一夹位的长度和直径，确认第一夹位的长度是否符合A2=120（上偏差﹢5，下偏差﹣5），直径是否符合B2=98.7（上偏差﹢0.1，下偏差0）。

可选地，初始辊筒的外径统一后，通过卡尺测量初始辊筒，确认初始辊筒的长度是否符合A3=1060.5（上偏差﹢0.2，下偏差0），直径是否符合B2=98.7（上偏差﹢0.1，下偏差0）。

可选地，初始辊筒的外径统一后，对初始辊筒进行第一次长度校准时，长度留余量0.5。

可选地，对初始辊筒进行第一次长度校准时，通过三爪软爪夹持初始辊筒不做磨削的一端，使得三爪软爪的其中一爪抵靠该端的端面、起到定位作用。

进一步地，S2中，参照图5，粗镗第二端时，使得软爪夹持第一端，中心架扶持第二端，以便于暴露第二端处的第三通道，粗镗刀具通过第三通道构建第一安装孔21和第二安装孔22。软爪与中心架配合，在轴向两端支撑初始辊筒，有利于辊筒的稳定性和轴向准确性。调整中心架的支撑位置，能够校准初始辊筒的轴向（如：使得初始辊筒水平放置，或者，使得初始辊筒平行于镗刀作用方向设置）；中心架还能够很好地将第二端稳固在方便粗镗刀具工作的位置，避免第二端在粗镗过程中窜动。

可选地，软爪采用三爪软爪，使得三爪软爪的其中一爪抵靠第一端的端面，软爪既能够很好地包容并夹持第一端、又能够定位第一端，从而防止初始辊筒在粗镗过程中轴向移动。

继续参照图5，粗镗时，第一安装孔21和第二安装孔22的直径留余量0.5。精镗时，再通过进一步加工去除余量部分。

继续参照图5，粗镗出第一安装孔21和第二安装孔22后，于第一安装孔21和第二安装孔22之间倒基准角2*60°。倒出基准角后既方便镗刀、顶尖等工具的插入，有利于加工；又方便辊筒的使用、装配和安全。

参照图6，粗镗第一端时，使得软爪夹持第二端，中心架扶持第一端，以便于暴露第一端中的第二通道，粗镗刀具通过第二通道构建第三安装孔11、第四安装孔12和第五安装孔13。

可选地，软爪采用三爪软爪，使得三爪软爪的其中一爪抵靠第二端的端面，软爪既能够很好地包容并夹持第二端、又能够定位第二端，从而防止初始辊筒在粗镗过程中轴向移动。

继续参照图6，粗镗时，第三安装孔11、第四安装孔12和第五安装孔13的直径留余量0.5。

继续参照图6，粗镗出第三安装孔11和第四安装孔12后，于第三安装孔11和第四安装孔12之间倒基准角2*60°。

需要解释的是，不必要在第四安装孔12和第五安装孔13之间倒基准角，一方面是因为第五安装孔13靠内、远离第二通道的出口，对后续零件装配和装配安全的影响不大，另一方面，第四安装孔12和第五安装孔13的直径较为接近，在二者之间倒基准角容易损害孔道。

可选地，粗镗后，对第二安装孔22与第一通道的连接处去毛刺，对第五安装孔13与第一通道的连接处去毛刺。

可选地，粗镗第二端后，通过卡尺测量第一安装孔21，确认第一安装孔21的直径D1=72+5（上偏差﹣0.5，下偏差﹣0.6）；通过深度尺测量第一安装孔21，确认第一安装孔21的深度C1=15.4（上偏差0，下偏差﹣0.1）。

可选地，粗镗第二端后，通过内径量表测量第二安装孔22，确认第二安装孔22的直径D2=25+5（上偏差﹣0.5，下偏差﹣0.6）。

可选地，粗镗第一端后，通过内径量表测量第三安装孔11，确认第三安装孔11的直径D3=72+5（上偏差﹣0.5，下偏差﹣0.6）；通过深度尺测量第三安装孔11，确认第三安装孔11的深度C2=14（上偏差﹢0.05，下偏差﹣0.05）。

可选地，粗镗第一端后，通过内径量表测量，确认第四安装孔12的直径D4=47+5（上偏差﹣0.5，下偏差﹣0.6）；通过深度尺测量第三安装孔11和第四安装孔12的总深度，确认总深度C3=45.6（上偏差﹢0.05，下偏差﹣0.05）。

可选地，粗镗第一端后，通过卡尺测量第五安装孔13，确认第五安装孔13的直径D5=42+5（上偏差﹣0.5，下偏差﹣0.6）。

进一步地，S3中，构建第二夹位和第三夹位时，使得顶尖顶入第一端的第二通道、和第二端的第三通道中，并使得初始辊筒的跳动不大于0.01。

具体可参照图7，使用两个顶尖，分别通过顶入第二安装孔22和第五安装孔13；顶尖既能够限制初始辊筒轴向运行或者窜动，需要时，顶尖还能够带动初始辊筒转动、以便于车床车出第二夹位和第三夹位。

通过千分表检测初始辊筒的跳动0.01A-B，确认初始辊筒当前加工状态下的精度。

参照图8，对第一端进行精镗时，修正软爪跳动不大于0.01，使得软爪夹持第二端，中心架扶持第一端，以便于精镗刀具作用于第三安装孔11、第四安装孔12和第五安装孔13。

可选地，软爪采用三爪软爪，使得三爪软爪的其中一爪抵靠第二端的端面，软爪既能够很好地包容并夹持第二端、又能够定位第二端，从而防止初始辊筒在粗镗过程中轴向移动。

参照图9，对第二端进行精镗时，修正软爪跳动不大于0.01，使得软爪夹持第一端，中心架扶持第二端，以便于精镗刀具作用于第一安装孔21和第二安装孔22。

可选地，软爪采用三爪软爪，使得三爪软爪的其中一爪抵靠第一端的端面，软爪既能够很好地包容并夹持第一端、又能够定位第一端，从而防止初始辊筒在粗镗过程中轴向移动。

参照图11，加工第一端或者第二端的端面时，使得顶尖顶入第三通道，定位芯轴抵靠第二通道中的台阶，从而保证初始辊筒的稳定性和轴向精度。

例如，使得定位芯轴伸入第二通道、抵靠第三安装孔11和第四安装孔12，既能够限制初始辊筒的轴向位置、又有利于保证初始辊筒的径向位置，能够很好地起到定位和校准的作用。

顶尖顶入第二安装孔22，能够配合定位芯轴固定初始辊筒的位置，防止初始辊筒位移或窜动。需要时，顶尖和定位芯轴还能够配合带动初始辊筒转动、以便于车床加工初始辊筒的外圆。

参照图8和图9，初始辊筒的外径统一后，对初始辊筒进行第一次长度校准时，长度留余量0.5；实现对安装孔的精镗后，通过软爪和中心架配合、固定初始辊筒，随后，车初始辊筒的两个端面，分别去除0.25余量。

可选地，软爪夹持初始辊筒时，使得软爪的跳度不大于0.01。

可选地，车出第二夹位和第三夹位后，通过卡尺测量两个夹位，确认两个夹位的直径B3=98.5（上偏差﹢0.1，下偏差0）；通过卡尺测量两个夹位，确认两个夹位的长度A4=120（上偏差﹢5，下偏差﹣5）；通过千分尺测量第一端和第二端的跳动为0.01A-B。

可选地，精镗第三安装孔11后，通过卡尺测量第三安装孔11，确认第三安装孔11的直径D3=72（上偏差﹢0.3，下偏差﹣0.3）。

可选地，精镗第四安装孔12后，通过塞规和量表测量第四安装孔12，确认第四安装孔12的直径D4=47M6（上偏差-0.04，下偏差﹣0.02）。

可选地，精镗第五安装孔13后，通过卡尺测量第五安装孔13，确认第五安装孔13的直径D5=42（上偏差﹢0.3，下偏差﹣0.3）。

可选地，精镗第一端后，通过卡尺测量初始辊筒，确认初始辊筒的长度为1060.3（上偏差﹢0.1，下偏差0）；通过千分尺测量第三安装孔11、第四安装孔12和第五安装孔13的跳动为0.01A-B；通过表面粗糙度仪测量第一端的端面和三个安装孔的内壁面，确认表面粗糙度为Rz16。

可选地，精镗第一安装孔21后，通过卡尺测量第一安装孔21，确认第一安装孔21的直径D1=72（上偏差﹢0.3，下偏差﹣0.3）。

可选地，精镗第二安装孔22后，通过塞规和量表测量第二安装孔22，确认第二安装孔22的直径D2=25H6（上偏差﹢0.013，下偏差0）。

可选地，精镗第二端后，通过千分尺测量第一安装孔21和第二安装孔22的跳动为0.01A-B；通过表面粗糙度仪测量第二端的端面和两个安装孔的内壁面，确认表面粗糙度满足Rz16。

可选地，完成精镗后，车初始辊筒的两端余量，通过卡尺测量初始辊筒，确认初始辊筒的长度为1060（上偏差﹢0.2，下偏差0）。

可选地，完成第四次直径校准后，通过千分尺测量初始辊筒，确认初始辊筒的直径B4=98（上偏差﹢0.1，下偏差﹢0.07）；通过千分表测量初始辊筒的跳动为0.01A-B；通过R规确认初始辊筒的圆角R1（上偏差0，下偏差﹣0.2）；通过样板测量初始辊筒的表面粗糙度Ra3.2。

进一步地，S3中，完成对第二端的精镗后，于第一安装孔21中钻孔并攻丝，构建螺纹孔23，利用通止规对螺纹孔23进行检测，保证螺纹孔23的垂直度不大于0.5/100。

装配辊时，辊筒的第二端安装有齿轮；齿轮被装入第三通道，第一安装孔21和第二安装孔22可供齿轮的端部插入，齿轮抵靠第一安装孔21和第二安装孔22之间的台阶；齿轮上设有连通螺纹孔23的安装孔，向安装孔和螺纹孔23栓入螺钉，能够紧固齿轮与辊筒。

构建螺纹孔23时，通过大摇臂钻工装向第一安装孔21钻孔，再于孔中攻丝。由于辊筒和齿轮的连接部位大致呈圆形，可选地，在第一安装孔21中构建三个螺纹孔23，三个螺纹孔23沿同一圆的圆周等间隔地布置；装配时，通过三个螺钉紧固齿轮与辊筒，齿轮与辊筒的装配稳定性佳。

可选地，开好螺纹孔23后，通过三坐标测量仪（CMM）检测螺纹孔23，确认螺纹孔23的直径满足50（上偏差﹢0.2，下偏差﹣0.2）；通过螺纹塞规检测螺纹孔23，确认螺纹孔23满足M8；通过塞规和角尺，或者，通过三坐标测量仪（CMM）检测螺纹孔23，确认螺纹孔23的垂直度满足0.5/100。

可选地，S3中，完成对第一端和第二端的精镗、并完成螺纹孔23的构建后，去除第一安装孔21、第二安装孔22、第三安装孔11、第四安装孔12、第五安装孔13和/或螺纹孔23内的毛刺，并清理初始辊筒内的废屑。

具体地，通过人工或者打磨设备去毛刺，再通过除尘设备抽除初始辊筒内部或者表面的粉尘。注意在处理过程中，避免碰伤或者磨损初始辊筒的端面和安装孔的内壁面。

进一步地，本申请提供的多孔段辊筒的制备方法还包括S4.后处理：

对初始辊筒进行粗磨，至初始辊筒的表面Ra0.35，Rz3；

对初始辊筒进行精磨，至初始辊筒的表面Ra0.3，Rz2.5；

对初始辊筒进行抛光，至初始辊筒的表面Ra0.25，Rz2。

通过上文所述三个加工阶段（S1，S2和S3），将圆管30、第一堵头10和第二堵头20连接在一起后，通过多次加工，使得初始辊筒具备符合要求的外径和长度，并在初始辊筒的两端构建出符合要求的五个安装孔，五个安装孔连通初始辊筒中部的第一通道，构成的多孔段通道既能够配合供辊轴穿设，又能够为后续零件的装配提供基础。

完成辊筒的制备后，通过后处理优化辊筒的外观、确认辊筒的尺寸。

本申请提供的后处理方式，通过粗磨、精磨和抛光三个工序，分阶段地处理初始辊筒的表面，有利于打磨效率和最终的打磨精度。

具体地，S4中：

参照图12，通过磨床水箱对初始辊筒的外圆进行粗磨，磨床水箱使用绿碳化硅46目砂轮，粗磨过程中，磨床水箱多次往复进刀磨削，最后两次往复降低进给和磨削量，保证初始辊筒的外圆的圆度0.01。

可选地，对初始辊筒的外圆进行粗磨时，采用磨床水箱二级过滤装置，并采用规格为P600x75x305mm GC46#的绿碳化硅砂轮，Ap=0.0025，往复进刀，Vf=1200mm/min。

可选地，完成对初始辊筒的外圆粗磨后，通过千分尺测量初始辊筒，确认初始辊筒的外径为预设值98（上偏差﹢0.02，下偏差0）；通过千分表测量初始辊筒，确认初始辊筒的跳动0.01A-B；使用表面粗糙度仪测量初始辊筒，确认初始辊筒的表面粗糙度Ra0.35，Rz3。

参照图13，通过磨床水箱对初始辊筒的外圆进行精磨，磨床水箱使用绿碳化硅120目砂轮，精磨过程中，磨床水箱多次往复进刀磨削，最后不进磨削量、刀具空走两个来回，保证初始辊筒的外圆的圆跳度0.01A-B。

可选地，对初始辊筒的外圆进行精磨时，采用磨床水箱二级过滤装置，并采用规格为P600x75x305mm GC120#的绿碳化硅砂轮，Ap=0.0025，单向进给，Vf=220mm/min。

可选地，完成对初始辊筒的外圆精磨后，通过千分尺测量初始辊筒，确认初始辊筒的长度为预设值98（上偏差0，下偏差﹣0.1）；通过千分表测量初始辊筒，确认初始辊筒的跳动0.01A-B；使用表面粗糙度仪测量初始辊筒，确认初始辊筒的表面粗糙度Ra0.3，Rz2.5。

参照图14，使用600目抛光盘对初始辊筒的外圆进行抛光，进一步优化初始辊筒外圆的粗糙度。

可选地，完成对初始辊筒的外圆抛光后，使用表面粗糙度仪测量初始辊筒，确认初始辊筒的表面粗糙度Ra0.25，Rz2。

可选地，完成对初始辊筒的抛光后，在光照强度1000~1500lx，距离0.5m对初始辊筒进行外观检验（参照《计量辊极限要求规范》）。

可选地，完成对初始辊筒粗磨、精磨或者抛光后，都可以通过目测初始辊筒的外观，检查是否存在竖纹；避免磨削产生竖纹，有利于初始辊筒的美观。

以上实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种多孔段辊筒的制备方法，其特征在于，包括如下步骤，

S1.粗加工：

通过摩擦焊，使得圆管（30）的一端与第一堵头（10）相连、另一端与第二堵头（20）相连，获得初始辊筒；

使得所述第一堵头（10）和所述第二堵头（20）的外径与所述圆管（30）接平；

所述初始辊筒的长度为A1，直径为B1；

所述初始辊筒中，所述第一堵头（10）所在的一端为第一端，所述第二堵头（20）所在的一端为第二端；

于所述第一端加工第一夹位，所述第一夹位的长度为A2、直径为B2，A2＜½A1，B2＜B1；

使得所述第二端接平所述第一夹位，直至所述初始辊筒的直径为B2；

加工所述初始辊筒的端面，直至所述初始辊筒的长度为A3，A3＜A1；

S2.开孔：

粗镗所述第二端，构建第一安装孔（21）；

所述第一安装孔（21）的深度为C1，直径为D1+n，n为余量；

粗镗所述第二端，于所述第一安装孔（21）中构建第二安装孔（22）；

所述第二安装孔（22）的直径为D2+n，D2＜D1；

粗镗所述第一端，构建第三安装孔（11）；

所述第三安装孔（11）的深度为C2，直径为D3+n；

粗镗所述第一端，于所述第三安装孔（11）中构建第四安装孔（12）；

所述第三安装孔11和所述第四安装孔（12）的总深度为C3，所述第四安装孔（12）的直径为D4+n；

粗镗所述第一端，于所述第四安装孔（12）中构建第五安装孔（13）；

所述第五安装孔（13）的直径为D5+n，D5＜D4＜D3；

S3.精加工：

于所述第一端加工第二夹位，并于所述第二端加工第三夹位；

所述第二夹位和所述第三夹位的长度为A4、直径为B3，A4＜½A3，B3＜B2；

精镗所述第一端和所述第二端，使得所述第一安装孔（21）的直径为D1、所述第二安装孔（22）的直径为D2、所述第三安装孔（11）的直径为D3、所述第四安装孔（12）的直径为D4、所述第五安装孔（13）的直径为D5；

加工所述第一端和所述第二端，直至所述初始辊筒的直径为B4，B4＜B3；

加工所述初始辊筒的端面，直至所述初始辊筒的长度为A5，A5＜A3。

2.根据权利要求1所述的多孔段辊筒的制备方法，其特征在于，S1中，摩擦焊时，使得摩擦焊机的主轴弹簧夹夹持所述第一堵头（10）、液压夹具夹持所述圆管（30），或者，使得摩擦焊机的主轴弹簧夹夹持所述第二堵头（20）、液压夹具夹持所述圆管（30）；

其中：

通过所述主轴弹簧夹夹持所述第一堵头（10）或者所述第二堵头（20）时，使得所述主轴弹簧夹跳动小于0.1；

和/或，通过所述液压夹具夹持所述圆管（30）时，调节所述液压夹具的导轨位置、使得所述液压夹具与所述主轴弹簧夹的跳动小于0.5；

和/或，通过所述液压夹具夹持所述圆管（30）时，所述液压夹具的夹持位置处于自所述圆管（30）端面起的150范围内；

和/或，摩擦焊后，所述第一通道、所述第二通道和所述第三通道的同轴度不大于0.8。

3.根据权利要求1所述的多孔段辊筒的制备方法，其特征在于，S1中：

摩擦焊后、加工所述第一堵头（10）和所述第二堵头（20）时，先于所述第一堵头（10）的第二通道开口处倒角2*60°、并于所述第二堵头（20）的第三通道开口处倒角2*60°；

定位工具包括顶尖；

使得所述顶尖通过所述倒角顶入所述第二通道或者所述第三通道中，所述定位工具能够稳固所述初始辊筒，以便于车床加工。

4.根据权利要求3所述的多孔段辊筒的制备方法，其特征在于，定位工具包括顶尖、软爪和中心架；

S1中：

获得所述初始辊筒后时，使得所述软爪夹持所述第二端、所述顶尖顶入所述第二通道，以便于车床加工所述第一端、构建所述第一夹位；

和/或，获得所述第一夹位后，使得所述软爪夹持所述第一端、所述顶尖顶入所述第三通道，以便于车床自所述第二端起加工、至所述初始辊筒的外径统一；

和/或，加工所述第一端的端面时，使得所述软爪夹持所述第二端、所述中心架扶持所述第一端，以便于暴露所述第一端的端面、并保证所述第一端的稳定性；

和/或，加工所述第二端的端面时，使得所述软爪夹持所述第一端、所述中心架扶持所述第二端，以便于暴露所述第二端的端面、并保证所述第二端的稳定性。

5.根据权利要求1所述的多孔段辊筒的制备方法，其特征在于，定位工具包括软爪和中心架；

S2中：

粗镗所述第二端时，使得所述软爪夹持所述第一端，所述中心架扶持所述第二端，以便于暴露所述第二端处的第三通道，粗镗刀具通过所述第三通道构建所述第一安装孔（21）和所述第二安装孔（22）；

和/或，粗镗所述第一端时，使得所述软爪夹持所述第二端，所述中心架扶持所述第一端，以便于暴露所述第一端处的第二通道，粗镗刀具通过所述第二通道构建所述第三安装孔（11）、所述第四安装孔（12）和所述第五安装孔（13）；

和/或，粗镗时，所述第一安装孔（21）、所述第二安装孔（22）、所述第三安装孔（11）、所述第四安装孔（12）和所述第五安装孔（13）的直径留余量0.5；

和/或，于所述第一安装孔（21）和所述第二安装孔（22）之间倒基准角2*60°；

和/或，于所述第三安装孔（11）和所述第四安装孔（12）之间倒基准角2*60°。

6.根据权利要求1所述的多孔段辊筒的制备方法，其特征在于，定位工具包括顶尖、软爪、中心架和定位芯轴；

S3中：

加工所述第二夹位和所述第三夹位时，使得所述顶尖顶入所述第一端处的第二通道、和所述第二端处的第三通道中，并使得所述初始辊筒的跳动不大于0.01；

和/或，精镗所述第一端时，使得所述软爪夹持所述第二端，所述中心架扶持所述第一端，以便于精镗刀具作用于所述第三安装孔（11）、所述第四安装孔（12）和所述第五安装孔（13）；

和/或，精镗所述第二端时，使得所述软爪夹持所述第一端，所述中心架扶持所述第二端，以便于精镗刀具作用于所述第一安装孔（21）和所述第二安装孔（22）；

和/或，所述软爪夹持所述初始辊筒时，使得所述软爪的跳度不大于0.01；

和/或，加工所述第一端或者所述第二端的端面时，使得所述顶尖顶入所述第三通道，所述定位芯轴抵靠所述第二通道中的台阶，从而保证所述初始辊筒的稳定性和轴向精度。

7.根据权利要求1所述的多孔段辊筒的制备方法，其特征在于，S3中：

完成对所述第二端的精镗后，于所述第一安装孔（21）中钻孔并攻丝，构建螺纹孔（23），利用通止规对所述螺纹孔（23）进行检测，保证所述螺纹孔（23）的垂直度不大于0.5/100。

8.根据权利要求7所述的多孔段辊筒的制备方法，其特征在于，S3中：

完成对所述第一端和所述第二端的精镗、并完成所述螺纹孔（23）的构建后，去除所述所述第一安装孔（21）、所述第二安装孔（22）、所述第三安装孔（11）、所述第四安装孔（12）、所述第五安装孔（13）和/或所述螺纹孔（23）内的毛刺，并清理所述初始辊筒内的废屑。

9.根据权利要求1-8任一项所述的多孔段辊筒的制备方法，其特征在于，还包括S4.后处理：

对所述初始辊筒进行粗磨，至所述初始辊筒的表面粗糙度为Ra0.35，Rz3；

对所述初始辊筒进行精磨，至所述初始辊筒的表面粗糙度为Ra0.3，Rz2.5；

对所述初始辊筒进行抛光，至所述初始辊筒的表面粗糙度为Ra0.25，Rz2。

10.根据权利要求9所述的多孔段辊筒的制备方法，其特征在于，S4中：

通过磨床水箱对所述初始辊筒的外圆进行粗磨，所述磨床水箱使用绿碳化硅46目砂轮，粗磨过程中，所述磨床水箱多次往复进刀磨削，最后两次往复降低进给和磨削量；

和/或，通过磨床水箱对所述初始辊筒的外圆进行精磨，所述磨床水箱使用绿碳化硅120目砂轮，精磨过程中，所述磨床水箱多次往复进刀磨削，最后不进磨削量、刀具空走两个来回；

和/或，完成对所述初始辊筒精磨后，检查所述初始辊筒的外观，确保不存在竖纹；

和/或，使用600目抛光盘对所述初始辊筒的外圆进行抛光；

和/或，完成对所述初始辊筒的抛光后，在光照强度1000~1500lx，距离0.5m对所述初始辊筒进行外观检验。

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