CN116255332A - 挡板式活塞传扭结构及活塞泵 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种挡板式活塞传扭结构及活塞泵，包括：上、下联活塞结构，均采用活塞和凸轮导轨一体化结构，凸轮导轨位于活塞的中部，凸轮导轨两侧对称长出两套筒结构，任意套筒结构均包括外、内侧筒，外、内侧筒上分别周向开设有多个吸油口和排油口；外侧筒和内侧筒之间构成环形腔，两套筒结构的环形腔之间不连通，两侧内侧筒相连通并形成活塞结构内腔，内腔开设有直线滚珠槽道；两个传动块，分别与上、下联活塞结构一一对应设置，传动块为两端开口的空心柱状结构，其内腔壁、外壁面上分别周向均匀开设有一对内、外侧传动槽道，外侧的传动槽道与对应活塞结构的滚珠槽道中的滚珠配合；传动通轴，其上周向对称设置有一对拨叉，与内侧传动槽道配合。

Description

挡板式活塞传扭结构及活塞泵

技术领域

本发明属于流体机械技术领域，涉及一种挡板式活塞传扭结构及活塞泵。

背景技术

双运动自由度活塞泵将轴和活塞一体化设计，并利用活塞“周向旋转+轴向往复”双自由度运动原理实现连续的吸排油，省去了传统活塞泵的配流盘结构。同时，采用对称式凸轮导轨滚子结构替代滑靴斜盘结构，由原来滑动摩擦副转变为滚动摩擦，并且对称式的受力结构使得活塞不存在侧向力，省去了活塞与缸体、缸体与配流盘两个摩擦副，因而泵效率更高，也突破了滑动摩擦副对泵性能等方面的制约。

在现有的双运动自由度活塞泵结构中，主要存在以下几个问题：1、双运动自由度活塞泵活塞为单侧伸出结构，凸轮导轨、滚轮等零件集中在伸出侧，随活塞泵功率增大，活塞泵轴向长度较大。2、活塞为沟槽式活塞，工作时，活塞带动油液旋转造成搅油损失，特别在大流量状态，活塞搅油功率损失较大，能量转化率不高。3、油液进口流道复杂，沿程压力损失大，自吸能力不强；4、活塞为沟槽式活塞，在高速状态下，活塞腔周向旋转速度极大，油液不能及时充满活塞腔，造成吸空，泵抗气蚀能力弱；5、活塞在圆柱面上均布4个配流槽，工作时均为单侧配流(向外或向内)，配流槽间间隔小，即周向密封长度短，泄漏量大。

此外，为实现活塞“周向旋转+轴向往复”的双自由度运动，活塞泵的传扭结构至关重要，在现有的双运动自由度活塞泵传扭结构中，主要存在以下几个问题：1、拨叉滚轮传扭结构体积重量较大，同时占用活塞泵的轴向空间，随着活塞泵功率增大，活塞泵的体积重量增大，泵的轴向长度变化较大；2、拨叉滚轮传扭结构重量较大，泵芯的转动惯量较大，活塞泵的启停性能较差，活塞泵的控制性能较差；3、拨叉滚轮传扭结构会带动油液旋转造成搅油损失，特别在高转速工况下，传扭结构的搅油损失巨大；4、通轴加滚珠的传扭结构对通轴及上/下联泵芯的同轴度要求极高，增加了加工及装配的工艺性和加工时间成本。

专利202010894767.9公开了一种拨叉滚轮传扭结构及具有该结构的双运动自由度活塞泵，该结构利用一对拨叉与滚轮链接成一体，拨叉和滚轮分布在活塞的外伸侧，增加了泵在轴向上的长度，同时拨叉滚轮传扭结构随活塞的转动而旋转，增加了搅油损失。拨叉滚轮传扭结构体积重量大，增加了泵芯的转动惯量，降低了泵的启停性能与控制性能。专利202111544343.0公开了一种活塞结构及双运动自由度活塞泵，该泵中传动通轴沿轴向开有两组与轴线平行的直线滚珠槽道，同时直线滚珠槽道内布置滚珠，输入扭矩通过传动通轴、直线滚珠槽道、滚珠和活塞传递扭矩，然而，该传扭结构并不能很好地保证通轴及上/下联泵芯的同轴度，若传动通轴及上/下联泵芯在加工及装配过程中出现同轴度不足时，泵难以在高速下稳定运转。上述专利公开的传扭结构及包含该结构的双运动自由度活塞泵，存在体积重量大、轴向尺寸偏大、机械效率低及加工精度要求高等问题，不利于泵在高速工况下稳定运转。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明提供了一种挡板式活塞传扭结构及活塞泵。

本发明技术解决方案为：

根据一方面，提供一种挡板式活塞传扭结构，该活塞传扭结构包括：

上联活塞结构和下联活塞结构，两者结构相同，均采用活塞和凸轮导轨一体化结构，凸轮导轨位于活塞的中部，所述凸轮导轨两侧对称长出两套筒结构，对于任意套筒结构，其均包括外侧筒和位于外侧筒内的内侧筒，所述外侧筒上周向开设有多个吸油口，所述内侧筒上周向开设有多个排油口，任意吸油口和任意排油口交错设置；所述外侧筒和内侧筒之间构成环形腔，两套筒结构的环形腔之间不连通，两侧内侧筒相连通并形成活塞结构内腔，所述内腔上沿径向对称长出一对拨叉，所述拨叉上开设有直线滚珠槽道；

两个传动块，分别与上联活塞结构和下联活塞结构一一对应设置，所述传动块为两端开口的空心柱状结构，其内腔壁上周向均匀开设有一对内侧传动槽道；其外壁面上周向均匀开设有一对外侧传动槽道，任意内侧传动槽道和外侧传动槽道均沿传动块长度方向设置，一对内侧传动槽道与一对外侧传动槽道正交设置，任意传动块设置在对应活塞结构内腔内，传动块外侧的传动槽道与对应活塞结构的滚珠槽道中的滚珠配合；

传动通轴，所述传动通轴上周向对称设置有一对拨叉，所述拨叉还沿传动通轴长度方向设置；所述传动通轴同时设置在所述两个传动块内，两个传动块沿传动通轴轴线方向间隔设置；任意传动块的内侧传动槽道均与传动通轴的拨叉配合；

多个限位部，任意所述传动块的两端均分布设置有所述限位部，所述限位部还固定套设在所述传动通轴上，所述限位部用于限制两个传动块沿传动通轴轴线方向的移动；

其中，工作时，传动通轴带动两个传动块旋转，两个传动块分布通过滚珠将扭矩传递给上联活塞结构和下联活塞结构，使上联活塞结构和下联活塞结构周向旋转。

进一步地，对于任意套筒结构，所述外侧筒上对称开设有一对吸油口，所述内侧筒上对称开设有一对排油口，一对吸油口和一对排油口正交设置。

进一步地，所述吸油口端面采用斜切面设计，其中，吸油口的外侧开口面积大于内侧开口面积；所述排油口端面采用斜切面设计，其中，排油口的外侧开口面积大于内侧开口面积。

进一步地，除拨叉之外的所述内腔壁上加工高压流道，所述高压流道与排油口沟通。

进一步地，所述外侧筒和内侧筒均为圆柱筒；和/或，所述凸轮导轨为双面凸轮导轨；和/或，所述传动块为两端开口的空心圆柱结构。

进一步地，所述传动块、活塞结构以及传动通轴同轴线设置。

进一步地，所述传扭结构还包括两对堵块，其中，其中一对堵块分别设置在其中一传动块两端用于对滚珠进行封堵，另一对堵块分别设置在另一传动块两端用于对滚珠进行封堵。

进一步地，所述传扭结构还包括两个支撑轴承，所述传动通轴两侧为轴承安装柱，中间为光轴，传动通轴的拨叉设置在所述光轴上，两个支撑轴承分别与两侧的轴承安装柱连接。

根据另一实施例，提供一种活塞泵，该活塞泵包括上述的挡板式活塞传扭结构。

上述技术方案采用特殊的活塞结构和传动块、传动通轴相配合，其中，活塞为挡板结构，活塞中间镂空，周向开槽，大大地降低了泵的重量；一体化导轨活塞旋转往复运动时受到的阻力减小，搅油功率损失降低，提高了泵的机械效率；并且，该挡板式结构使得进入活塞腔的油液几乎不存在周向旋转运动，同时，油液的轴向速度因活塞行程不大而较小，油液的动能损耗极小，泵的能量转化率高；本发明活塞为双侧配流，吸油口和排油口分布于不同圆柱上，间接增大了油口间的距离，增大了密封长度，有效减小泄漏量，提高了泵的容积效率；并且活塞腔吸油口设置在导轨活塞外套筒上，且与油液直接相通，油液不经过任何流道便可进入活塞腔，有效增大了泵的自吸能力；泵在高速时，油液能够迅速跟随活塞的轴向运动并及时充满活塞腔，极大地增强了泵的抗气蚀能力。

同时，针对传动结构，通过在传动通轴与活塞间增加传动块，传动块上沿径向正交的设置有传动槽道，外侧的槽道与活塞拔叉滚道中的滚珠配合，内侧的槽道与传动通轴的拨叉配合。工作时，通轴带动传动块旋转(两者间无相对轴向运动)，传动块通过滚珠将扭矩传递给活塞，使活塞周向旋转。采用所述正交传扭结构，传动通轴与活塞受力成正交方向，且不存在径向分力，不会使活塞对铜衬套造成挤压。即使传动通轴与上/下联活塞存在小尺度的不同轴，也可以通过传动块的自适应调整，因此可以减小对传动轴与上/下联泵芯的同轴度要求，减少零件配对加工数量，提高了加工及装配的工艺性，可大大节省金钱及时间成本。相比较拨叉滚轮传扭结构，本发明传扭结构体积小，传扭结构布置于活塞内部，不影响泵的轴向长度；并且本发明传扭结构重量轻，回转半径短，转动惯量小，启停性能佳，泵的控制性能好；相比较外置的拨叉滚轮传扭结构，本发明传扭结构分布于活塞内部，搅油损失极小，适应于高速工况；本发明传扭结构实现了上/下联泵芯在旋转运动上的解耦，降低了上/下联泵芯的同轴度要求，降低了加工精度要求，减少加工成本，提高经济效益。

附图说明

所包括的附图用来提供对本发明实施例的进一步的理解，其构成了说明书的一部分，用于例示本发明的实施例，并与文字描述一起来阐释本发明的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了根据本发明的具体实施例提供的挡板式活塞传扭结构的结构示意图；

图2为图1的剖视图；

图3示出了根据本发明的具体实施例提供的活塞结构的结构示意图；

图4为图3的剖视图；

图5为图3的俯视图；

图6为活塞结构凸轮导轨型面波峰、波谷位置示意图；

图7为图1的轴测图(隐藏了一活塞结构)；

图8为示出了根据本发明的具体实施例提供的正交传扭结构示意图(俯视图)；

图9示出了根据本发明的具体实施例提供的传动通轴结构示意图(立体图)；

图10示出了根据本发明的具体实施例提供的传动块结构示意图(立体图)。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1-10所示，在本发明的一个实施例中，提供一种挡板式活塞传扭结构，该活塞传扭结构包括上联活塞结构4和下联活塞结构18、两个传动块25、传动通轴21和多个限位部23，所述上联活塞结构4和下联活塞结构18结构相同，均采用活塞和凸轮导轨一体化结构，凸轮导轨43位于活塞的中部，所述凸轮导轨43两侧对称长出两套筒结构，对于任意套筒结构，其均包括外侧筒41和位于外侧筒内的内侧筒42，所述外侧筒41上周向开设有多个吸油口44，所述内侧筒42上周向开设有多个排油口45，任意吸油口44和任意排油口45交错设置；所述外侧筒41和内侧筒42之间构成环形腔，两套筒结构的环形腔之间不连通，两侧内侧筒42相连通并形成活塞结构内腔，所述内腔上沿径向对称长出一对拨叉，所述拨叉上开设有直线滚珠槽道a47；所述传动块25为两端开口的空心柱状结构，具有内腔252，其内腔壁上周向均匀开设有一对内侧传动槽253；所述传动块的外壁面上周向均匀开设有一对外侧传动槽道251，任意内侧传动槽道253和外侧传动槽道251均沿传动块25长度方向设置，一对内侧传动槽道253与一对外侧传动槽道251正交设置，所述两个传动块25还分别设置在所述上联活塞结构4内和下联活塞结构18内腔内，传动块25外侧的传动槽道251与对应活塞结构的滚珠槽道中的滚珠配合；所述传动通轴21上周向对称设置有一对拨叉211，所述拨叉211还沿传动通轴21长度方向设置；所述传动通轴21同时设置在所述两个传动块25内，两个传动块25沿传动通轴21轴线方向间隔设置，任意所述传动块25的内侧传动槽道253均与传动通轴的拨叉211配合；任意所述传动块25的两端均分布设置有所述限位部23，所述限位部23还固定套设在所述传动通轴21上(也即限位部23不可沿传动通轴21轴线方向移动，可随传动通轴21转动)，所述限位部23用于限制两个传动块25沿传动通轴21轴线方向的移动；其中，工作时，传动通轴21带动两个传动块25旋转，两个传动块25通过滚珠将扭矩传递给上联活塞结构4和下联活塞结构18，使上联活塞结构4和下联活塞结构18周向旋转。

也即，不同于现有的活塞泵传扭结构(传动通轴直接与活塞转动配合)，本发明在活塞与传动通轴之间增加传动块，通过活塞、传动块和传动通轴之间的配合，可以实现两联泵芯旋转运动的解耦，大大地降低两联泵芯的同轴度要求，传动结构更加简单，可以解决串联的泵芯因不同轴而带来的高速、高压下活塞偏磨问题。相比较拨叉滚轮传扭结构，本发明传扭结构体积小，传扭结构布置于活塞内部，不影响泵的轴向长度；并且本发明传扭结构重量轻，回转半径短，转动惯量小，启停性能佳，泵的控制性能好；相比较外置的拨叉滚轮传扭结构，本发明传扭结构分布于活塞内部，搅油损失极小，适应于高速工况；本发明传扭结构实现了上/下联泵芯在旋转运动上的解耦，降低了上/下联泵芯的同轴度要求，降低了加工精度要求，减少加工成本，提高经济效益。

如图4所示，本发明实施例两套筒结构的环形腔之间不连通是指两环形腔之间有环形挡板48隔开。

本发明实施例中，外侧筒41和内侧筒42均为开口结构，两端的内侧筒42是相连通的，优选套筒的外侧筒41和内侧筒42端面是平齐的。

较佳地，所述外侧筒41和内侧筒42均为圆柱筒。

本发明实施例中，所述的凸轮导轨43优选为双面凸轮导轨，也即，本发明实施例的活塞结构中活塞和双面凸轮导轨为一体结构，组成一体化导轨活塞，凸轮处于活塞的中部，与以往的导轨、滚轮结构集中分布在一侧结构相比，滚轮可分布与活塞套筒外侧，可充分利用活塞的轴向距离，有效缩短泵的轴向长度，减小泵的体积。活塞结构可在凸轮导轨的引导下作轴向往复运动。

如图6所示，本发明实施例中，凸轮导轨43曲面上有波峰和波谷，进一步优选，波峰、波谷各两个。

本发明实施例中，活塞结构(套筒结构)为挡板结构，中间镂空，周向开槽，大大地降低了泵的重量，提高了泵的功重比；同时，旋转时对油液的搅动影响小，搅油损失减小，机械效率高，泵在高速时，油液能够迅速跟随活塞的轴向运动并及时充满活塞腔，极大地增强了泵的抗气蚀能力；活塞双侧配流，吸油口和排油口分布于不同筒上，间接增大了油口间的距离，增大了密封长度，有效减小泄漏量，提高泵的容积效率。

本发明实施例中，活塞腔吸油口设置在导轨活塞外套筒上，采用该活塞结构，吸油口可直接与油液直接相通，油液不经过任何流道便可进入活塞腔，有效增大了泵的自吸能力。具体来说，通过在传动通轴与活塞间增加传动块，活塞内孔内设置有一对拨叉，拨叉上开有滚珠槽，传动通上设置一对拨叉，传动块上沿径向正交的设置有传动槽道，外侧的槽道与活塞拔叉滚道中的滚珠配合，内侧的槽道与传动通轴的拨叉配合。工作时，通轴带动传动块旋转(两者间无相对轴向运动)，传动块通过滚珠将扭矩传递给活塞，使活塞周向旋转。采用所述正交传扭结构，传动通轴与活塞受力成正交方向，且不存在径向分力，不会使活塞对铜衬套造成挤压。即使传动通轴与上/下联活塞存在小尺度的不同轴，也可以通过传动块的自适应调整，因此可以减小对传动轴与上/下联泵芯的同轴度要求，减少零件配对加工数量，提高了加工及装配的工艺性，可大大节省金钱及时间成本。

如图3所示，为了实现更好地吸排油，对于任意套筒结构，所述外侧筒41上对称开设有一对吸油口44，所述内侧筒42上对称开设有一对排油口45，一对吸油口44和一对排油口45正交设置。

在上述实施例中，为了在在活塞旋转时能够降低外径端面引起的搅油损失，

所述吸油口44端面采用斜切面设计，其中，吸油口44的外侧开口面积大于内侧开口面积。所述排油口45端面采用斜切面设计，其中，排油口45的外侧开口面积大于内侧开口面积。

所述外侧筒41上对称开设有一对吸油口44，所述内侧筒42上对称开设有一对排油口45，一对吸油口44和一对排油口45正交设置。

在上述实施例中，为了在在活塞旋转时能够降低外径端面引起的搅油损失，

所述吸油口44端面采用斜切面设计，其中，吸油口44的外侧开口面积大于内侧开口面积。所述排油口45端面采用斜切面设计，其中，排油口45的外侧开口面积大于内侧开口面积。

可见，本发明实施例提出一种新型的挡板式活塞结构，活塞整体呈大外径、小内径、无内壁面的设计形式，中间圆柱面为排流面，两侧各分布有对称的两对进出口。油液可不经过复杂流道直接进入活塞腔，增大了泵的自吸能力；活塞进出口端面有斜切面设计，在活塞旋转时能够有效降低外径端面引起的搅油损失；油液进入活塞腔几乎不存在周向旋转运动，同时，油液的轴向速度因活塞行程不大而较小，油液的动能损耗极小，泵的能量转化率高；高速时，油液能够迅速跟随活塞的轴向运动并及时充满活塞腔，极大地增强了泵的抗气蚀能力。活塞内部为通孔，通孔沿径向设置有一对拨叉，拨叉上均布多个滚珠槽道，用于传扭。

在上述实施例中，为了保证更好地传动，所述两个传动块25、上联活塞结构4、下联活塞结构18以及传动通轴21同轴线设置。

在上述实施例中，如图10所示，为了保证活塞结构、传动块和传动通轴之间更好地配合，所述传动块25为两端开口的空心圆柱结构。

较佳地，为防止滚珠26脱出，任意传动块25两端增加滚珠堵块24进行封堵。

此外，如图9所示，为了实现对传动通轴的支撑传动，所述传扭结构还包括两个支撑轴承23,27，所述传动通轴还设计为两侧为轴承安装柱210、212，中间为光轴，中间光轴沿径向长出一对拨叉211。

根据另一实施例，提供一种活塞泵，该活塞泵包括上述的挡板式活塞传扭结构。

也即，本发明实施例的主要关键之处在于挡板式活塞传扭结构的设计，至于活塞泵的其余结构可采用现有技术，本发明实施例通过设计特殊的活塞结构，本发明实施例活塞活塞双侧配流，吸油口和排油口分布于不同圆柱上，间接增大了油口间的距离，增大了密封长度，有效减小泄漏量，提高了泵的容积效率；并且吸油口设置在导轨活塞外套筒上，可与油液直接相通，油液不经过任何流道便可进入活塞腔，有效增大了泵的自吸能力；活塞结构旋转往复运动时受到的阻力减小，搅油功率损失降低，提高了泵的机械效率；并且，该活塞结构使得进入活塞腔的油液几乎不存在周向旋转运动，同时，油液的轴向速度因活塞行程不大而较小，油液的动能损耗极小，泵的能量转化率高；泵在高速时，油液能够迅速跟随活塞的轴向运动并及时充满活塞腔，极大地增强了泵的抗气蚀能力。同时采用正交传扭结构，传动通轴与活塞受力成正交方向，且不存在径向分力，不会使活塞对铜衬套造成挤压。即使传动通轴与上/下联活塞存在小尺度的不同轴，也可以通过传动块的自适应调整，因此可以减小对传动轴与上/下联泵芯的同轴度要求，减少零件配对加工数量，提高了加工及装配的工艺性，可大大节省金钱及时间成本。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种挡板式活塞传扭结构，其特征在于，所述活塞传扭结构包括：

上联活塞结构和下联活塞结构，两者结构相同，均采用活塞和凸轮导轨一体化结构，凸轮导轨位于活塞的中部，所述凸轮导轨两侧对称长出两套筒结构，对于任意套筒结构，其均包括外侧筒和位于外侧筒内的内侧筒，所述外侧筒上周向开设有多个吸油口，所述内侧筒上周向开设有多个排油口，任意吸油口和任意排油口交错设置；所述外侧筒和内侧筒之间构成环形腔，两套筒结构的环形腔之间不连通，两侧内侧筒相连通并形成活塞结构内腔，所述内腔上沿径向对称长出一对拨叉，所述拨叉上开设有直线滚珠槽道；

两个传动块，分别与上联活塞结构和下联活塞结构一一对应设置，所述传动块为两端开口的空心柱状结构，其内腔壁上周向均匀开设有一对内侧传动槽道；其外壁面上周向均匀开设有一对外侧传动槽道，任意内侧传动槽道和外侧传动槽道均沿传动块长度方向设置，一对内侧传动槽道与一对外侧传动槽道正交设置，任意传动块设置在对应活塞结构内腔内，传动块外侧的传动槽道与对应活塞结构的滚珠槽道中的滚珠配合；

传动通轴，所述传动通轴上周向对称设置有一对拨叉，所述拨叉还沿传动通轴长度方向设置；所述传动通轴同时设置在所述两个传动块内，两个传动块沿传动通轴轴线方向间隔设置；任意传动块的内侧传动槽道均与传动通轴的拨叉配合；

多个限位部，任意所述传动块的两端均分布设置有所述限位部，所述限位部还固定套设在所述传动通轴上，所述限位部用于限制两个传动块沿传动通轴轴线方向的移动；

其中，工作时，传动通轴带动两个传动块旋转，两个传动块分布通过滚珠将扭矩传递给上联活塞结构和下联活塞结构，使上联活塞结构和下联活塞结构周向旋转。

2.根据权利要求1所述的一种挡板式活塞传扭结构，其特征在于，对于任意套筒结构，所述外侧筒上对称开设有一对吸油口，所述内侧筒上对称开设有一对排油口，一对吸油口和一对排油口正交设置。

3.根据权利要求1或2所述的一种挡板式活塞传扭结构，其特征在于，所述吸油口端面采用斜切面设计，其中，吸油口的外侧开口面积大于内侧开口面积；所述排油口端面采用斜切面设计，其中，排油口的外侧开口面积大于内侧开口面积。

4.根据权利要求1所述的一种挡板式活塞传扭结构，其特征在于，除拨叉之外的所述内腔壁上加工高压流道，所述高压流道与排油口沟通。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种挡板式活塞传扭结构，其特征在于，所述外侧筒和内侧筒均为圆柱筒；和/或，所述凸轮导轨为双面凸轮导轨；和/或，所述传动块为两端开口的空心圆柱结构。

6.根据权利要求5所述的一种挡板式活塞传扭结构，其特征在于，所述传动块、活塞结构以及传动通轴同轴线设置。

7.根据权利要求1所述的一种挡板式活塞传扭结构，其特征在于，所述传扭结构还包括两对堵块，其中，其中一对堵块分别设置在其中一传动块两端用于对滚珠进行封堵，另一对堵块分别设置在另一传动块两端用于对滚珠进行封堵。

8.根据权利要求1所述的一种挡板式活塞传扭结构，其特征在于，所述传扭结构还包括两个支撑轴承，所述传动通轴两侧为轴承安装柱，中间为光轴，传动通轴的拨叉设置在所述光轴上，两个支撑轴承分别与两侧的轴承安装柱连接。

9.一种活塞泵，其特征在于，所述活塞泵包括权利要求1-8任一项所述的挡板式活塞传扭结构。

Images