CN116224909A - 基于ug平台的激光切割方法、装置及激光切割设备 - Google Patents

基于ug平台的激光切割方法、装置及激光切割设备 Download PDF

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CN116224909A CN202310409938.8A CN202310409938A CN116224909A CN 116224909 A CN116224909 A CN 116224909A CN 202310409938 A CN202310409938 A CN 202310409938A CN 116224909 A CN116224909 A CN 116224909A
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laser cutting
cut
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冷毅杰
胡军荣
赵杰
龚定建
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Chongqing Changan Automobile Co Ltd
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    • G05B19/4097—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by using design data to control NC machines, e.g. CAD/CAM
    • G—PHYSICS
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Abstract

本发明实施例提供的基于UG平台的激光切割方法、装置及激光切割设备，包括，接收导入的待切割工件的CAD模型数据；基于CAD数据绘制工装三维装配图；基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹；其中，刀路轨迹为二维刀路轨迹或三维刀路轨迹；根据刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割。本发明能够在同一UG平台中进行工件设计和切割编程，避免数据转换造成的数据失真、损坏等问题，大大降低了工件加工次品率；另外，针对不同样式的待切割工件可采用对应的刀路轨迹对其进行切割，以实现激光切割工件二维、三维模型加工，满足工件的加工需求。

Description

基于UG平台的激光切割方法、装置及激光切割设备
技术领域
本发明涉及激光切割加工技术领域，具体涉及一种基于UG平台的激光切割方法、装置及激光切割设备。
背景技术
激光切割是利用经聚焦的高功率密度激光束照射工件，使被照射的材料迅速熔化、汽化、烧蚀或达到燃点，同时借助与光束同轴的高速气流吹除熔融物质，从而实现将工件割开。激光切割属于热切割方法之一，目前激光切割广泛应用于汽车、机车车辆制造、电器与电子、石油和冶金等领域。与所述激光切割加工对应的激光切割编程系统是激光加工的重要环节，它直接影响着加工质量和生产效率。数控编程通过图形输入设备或CAD(Computer Aided Design，计算机辅助设计)造型方法，将零件图形信息输入计算机并在屏幕上显示出来，然后由CAM(Computer Aided Manufacturing，计算机辅助制造)系统，对经过加工轨迹进行数据提取、轨迹规划、模拟仿真、干涉检查等，最后自动生成加工程序，编程时不占工位，属于离线编程。当前激光切割主流的CAM软件有PEPS Pentacut，FastCAM等，然而现有的激光切割软件编程存在产品设计和激光切割编程在不同的软件进行，软件的格式需要转兼容，而转换过程可能存在一些数据质量问题，从而容易造成工件加工次品率升高。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种基于UG平台的激光切割方法、装置及激光切割设备，能够在同一UG平台中进行工件设计和切割编程，有效避免了数据转换造成的数据失真、损坏等问题，大大降低了工件加工次品率。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种基于UG平台的激光切割方法，其中，该方法应用于UG平台，该方法包括：
接收导入的待切割工件的CAD模型数据；
基于CAD模型数据绘制工装三维装配图；
基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹；其中，刀路轨迹为二维刀路轨迹或三维刀路轨迹；
根据刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割。
进一步，基于CAD模型数据绘制工装三维装配图，包括：
基于CAD模型数据构建第一工件三维模型；
基于工件三维模型的模型侧面设计辅助体，得到第二工件三维模型；
绘制第二工件三维模型的钣金工件模型，得到工装三维装配图。
进一步，基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹，包括：
检测CAD模型数据中是否存在异形角数据；
在CAD模型数据中不存在异形角数据的情况下，将工装三维装配图展开成工装二维装配图，根据工装二维装配图编程生成二维刀路轨迹；
在CAD模型数据中存在异形角数据的情况下，根据工装三维装配图编程生成三维刀路轨迹。
进一步，根据工装二维装配图编程生成二维刀路轨迹，包括：
从工装二维装配图中选取待切割工件的工件特征面；
针对预设切割要求，设定切割工件特征面的第一切割参数；其中，第一切割参数为二维切割工艺参数，第一切割参数包括以下至少之一：切割频率、切削方式、余量设置、刀轨偏置方向和切削速度；
依据工件特征面和第一切割参数选取第一切割图形轮廓；
参照第一切割图形轮廓编程生成二维刀路轨迹。
进一步，根据工装三维装配图编程生成三维刀路轨迹，包括：
从工装三维装配图中选取待切割工件的工件内部特征和工件外轮廓特征；其中，工件内部特征包括以下至少之一：孔、槽，工件外轮廓特征为第一工件三维模型的表面外轮廓；
针对预设切割要求，设定切割工件内部特征的第二切割参数和切割工件外轮廓特征的第三切割参数；其中，第二切割参数和第三切割参数均为三维切割工艺参数，第二切割参数包括以下至少之一：切削方式、刀轴方向、切割频率、刀轨偏置方向，第三切割参数包括以下至少之一：切割频率、刀轴方向、切削方式、投影矢量、刀轨偏置方向、切削速度；
依据工件内部特征和第二切割参数选取第二切割图形轮廓，以及依据工件外轮廓特征和第三切割参数选取第三切割图形轮廓；
参照第二切割图形轮廓和第三切割图形轮廓编程生成三维刀路轨迹。
进一步，在基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹之后，该方法还包括：
根据工装三维装配图判别装配是否正确，以及基于UG仿真判别刀路轨迹与待切割工件是否干涉；
在判别装配正确，以及刀路轨迹与待切割工件不干涉的情况下，执行根据刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割的步骤。
进一步，根据刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割，包括：
获取激光切割设备的设备型号；
调取与设备型号匹配的G代码生成程序；
利用G代码生成程序生成与二维刀路轨迹对应的第一G代码文件，或生成与三维刀路轨迹对应的第二G代码文件；
将第一G代码文件或第二G代码文件发送至激光切割设备，以触发激光切割设备基于第一G代码文件对待切割工件进行二维激光切割，或基于第二G代码文件对待切割工件进行三维激光切割。
一种基于UG平台的激光切割装置，其中，该装置应用于UG平台，该装置包括：
数据接收模块，用于接收导入的待切割工件的CAD模型数据；
工装绘制模块，用于基于CAD模型数据绘制工装三维装配图；
确定模块，用于基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹；其中，刀路轨迹为二维刀路轨迹或三维刀路轨迹；
激光切割模块，用于根据刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割。
一种激光切割设备，其中，该激光切割设备配置有UG平台，UG平台用于执行上述的基于UG平台的激光切割方法。
一种存储介质，其中，存储介质存储有一个或者多个程序，一个或者多个程序可被一个或者多个处理器执行，以实现上述的基于UG平台的激光切割方法。
本发明的有益效果：
本发明实施例提供的基于UG平台的激光切割方法、装置及激光切割设备，包括，接收导入的待切割工件的CAD模型数据；基于CAD数据绘制工装三维装配图；基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹；其中，刀路轨迹为二维刀路轨迹或三维刀路轨迹；根据刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割。本发明能够在同一UG平台中进行工件设计和切割编程，避免数据转换造成的数据失真、损坏等问题，大大降低了工件加工次品率；另外，针对不同样式的待切割工件可采用对应的刀路轨迹对其进行切割，以实现激光切割工件二维、三维模型加工，满足工件的加工需求。
附图说明
图1为本发明的一种基于UG平台的激光切割方法的实施例流程图；
图2为本发明的一种工装三维装配图的示意图；
图3为本发明的另一种基于UG平台的激光切割方法的实施流程示意图；
图4为本发明的一种基于UG平台的激光切割装置的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为便于对本发明实施例的理解，下面将结合附图以具体实施例做进一步的解释说明，实施例并不构成对本发明实施例的限定。
本发明实施例提供一种基于UG平台的激光切割方法，该方法应用于UG平台，该UG(Unigraphics)平台为一个交互式CAD/CAM(计算机辅助设计与计算机辅助制造)系统，参见图1，为本发明实施例提供的一种基于UG平台的激光切割方法的实施例流程图。图1所示流程可包括以下步骤：
步骤101，接收导入的待切割工件的CAD模型数据；
通常，在UG平台上点文件，点导入，然后选择待切割工件的CAD模型数据的模型文件，然后确定，这样就完成了CAD模型数据的导入。
上述CAD模型数据包括待切割工件中每个点的坐标信息、待切割工件的朝向信息以及待切割工件中圆孔的标准半径、圆孔孔心标准中心坐标和圆孔所在平面的标准法向等信息，以用于在UG平台上构建待切割工件的三维模型。
步骤102，基于CAD模型数据绘制工装三维装配图；
工装三维装配图为待切割工件工装的三维模型，为了便于理解，图2示出了一种工装三维装配图的示意图，如图2所示，该工装三维装配图包括工件三维模型1，辅助体2和钣金工件模型3，因此，工装三维装配图需要绘制出工件三维模型，辅助体和钣金工件模型，其中，具体绘制工装三维装配图的过程可以通过如下步骤实现：
步骤A1，基于CAD模型数据构建第一工件三维模型；
由于CAD模型数据中包括待切割工件的工件规格尺寸和待切割工件中每个点的坐标信息，因此，能够按照工件规格尺寸和坐标信息绘制待切割工件的第一工件三维模型，即图2中的工件三维模型1。
步骤A2，基于工件三维模型的模型侧面设计辅助体，得到第二工件三维模型；
辅助体主要为了约束激光切割头的加工矢量方向，提高工件的精度，通常会设计一个简易的工装用来约束切割头切割的位置；辅助体的设计为现有设计过程，在此不进行详述，针对图2中的工件三维模型1设计出的辅助体为工件三维模型1的外轮廓，辅助体在图2中加黑示出。
步骤A3，绘制第二工件三维模型的钣金工件模型，得到工装三维装配图。
钣金工件模型为铺垫在工件三维模型下方起到保护切割台面的钣金的三维模型，该钣金工件模型的厚度可以根据厂房中实际存在的钣金的厚度进行设置，在此不进行限定。
步骤103，基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹；
其中，刀路轨迹为二维刀路轨迹或三维刀路轨迹；刀路轨迹为激光切割设备的刀具切割待切割工件的切割轨迹，通常，可根据待切割工件的难易对待切割工件进行二维激光切割还是三维激光切割，若待切割工件为长方体、正方体、圆柱体等规则曲面工件，则采用刀路轨迹为二维刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割，若待切割工件为不规则曲面特征的工件时，则采用三维刀路轨迹对待切割工件进行三维激光切割，由于待切割工件的曲面特征不同，确定不同的刀路轨迹，对待切割工件进行切割,以满足不同样式工件的加工需求，大大提升用户使用体验感。
步骤104，根据刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割。
具体使用时，在绘制工装三维装配图的同一UG平台上进行刀路轨迹的切割编程，使得激光切割设备能够基于刀路轨迹对待切割工件进行精准地激光切割。
本发明实施例提供的基于UG平台的激光切割方法，包括，接收导入的待切割工件的CAD模型数据；基于CAD数据绘制工装三维装配图；基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹；其中，刀路轨迹为二维刀路轨迹或三维刀路轨迹；根据刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割。本发明能够在同一UG平台中进行工件设计和切割编程，避免数据转换造成的数据失真、损坏等问题，大大降低了工件加工次品率；另外，针对不同样式的待切割工件可采用对应的刀路轨迹对其进行切割，以实现激光切割工件二维、三维模型加工，满足工件的加工需求。
在一实施方式中，上述步骤103基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹的过程可以通过如下步骤实现：
步骤B1，检测CAD模型数据中是否存在异形角数据；
如果CAD模型数据中存在异形角数据，说明待切割工件为不规则曲面特征的工件，如果CAD模型数据中不存在异形角数据，说明待切割工件为规则曲面特征的工件，在检测出CAD模型数据中不存在异形角数据时，执行步骤B2，在检测出CAD模型数据中存在异形角数据时，执行步骤B3。
步骤B2，将工装三维装配图展开成工装二维装配图，根据工装二维装配图编程生成二维刀路轨迹；
工装二维装配图为待切割工件工装的二维模型，通常，展开的工装二维装配图与工装三维装配图放置在同一平面上，以保证坐标系相同，便于生成刀路轨迹，具体根据工装二维装配图编程生成第一刀路轨迹的过程可以通过如下步骤实现：
步骤C1，从工装二维装配图中选取待切割工件的工件特征面；
上述工件特征面为待切割面，可根据切割需要进行选取，通常，在选取工作特征面后，还需设定加工底面，以表明工装的待切割工件的哪个面放置在切割台面上，并且为了保证安全切割，还需要指定安全平面。
步骤C2，针对预设切割要求，设定切割工件特征面的第一切割参数；
其中，第一切割参数为二维切割工艺参数，第一切割参数包括以下至少之一：切割频率、切削方式、余量设置、刀轨偏置方向和切削速度。
步骤C3，依据工件特征面和第一切割参数选取第一切割图形轮廓；
在第一切割参数设定好后，在UG平台上，可依次切削方向选取切割图形的第一切割图形轮廓，在实际操作中，被选取的图形依次改变颜色并制定进刀线及进刀线的方向；在处理多个切割闭合的第一切割图形轮廓时，可在选取首个闭合的第一切割图形轮廓后，继续选取下个第一切割图形轮廓，并自动计算跳步距离以及跳步方式。
步骤C4，参照第一切割图形轮廓编程生成二维刀路轨迹。
通过第一刀路轨迹能够实现对待切割工件的二维激光切割。
步骤B3，根据工装三维装配图编程生成三维刀路轨迹。
上述步骤B3的过程可以通过如下步骤实现：
步骤D1，从工装三维装配图中选取待切割工件的工件内部特征和工件外轮廓特征；
其中，工件内部特征包括以下至少之一：孔、槽；如果第一工件三维模型中包括孔和槽，具体选取工件内部特征的过程为：先选取第一工件三维模型为加工部件，之后设定安全平面，然后指定孔和槽的侧壁为工件内部特征，最后设定加工底面。
工件外轮廓特征为第一工件三维模型的表面外轮廓；如图2所示，由于将工件三维模型1的外轮廓设计为辅助体，因此，选取工件外轮廓特征的过程为：设定安全平面，然后选定辅助体为工件外轮廓特征。
上述设定安全平面目的是为了保证安全切割。
步骤D2，针对预设切割要求，设定切割工件内部特征的第二切割参数和切割工件外轮廓特征的第三切割参数；
其中，第二切割参数和第三切割参数均为三维切割工艺参数，第二切割参数包括以下至少之一：切削方式、刀轴方向、切割频率、刀轨偏置方向，第三切割参数包括以下至少之一：切割频率、刀轴方向、切削方式、投影矢量、刀轨偏置方向、切削速度，具体地，第三切割参数中的刀轴方向设为插补矢量，投影矢量设为朝向直线。
步骤D3，依据工件内部特征和第二切割参数选取第二切割图形轮廓，以及依据工件外轮廓特征和第三切割参数选取第三切割图形轮廓；
第二切割图形轮廓和第三切割图形轮廓的选取描述可参见步骤C3，在此不进行赘述。
步骤D4，参照第二切割图形轮廓和第三切割图形轮廓编程生成第二刀路轨迹通过第二刀路轨迹能够实现对待切割工件的三维激光切割。
如图3所示，为本发明实施例提供的另一种基于UG平台的激光切割方法的实施流程示意图，该方法具体可以包括以下步骤：
步骤301，接收导入的待切割工件的CAD模型数据；
步骤302，基于CAD模型数据绘制工装三维装配图；
步骤303，基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹；其中，刀路轨迹为二维刀路轨迹或三维刀路轨迹；
其中，步骤301至步骤303可参见步骤101至步骤103的描述，在此不进行赘述。
步骤304，根据工装三维装配图判别装配是否正确，以及基于UG仿真判别刀路轨迹与待切割工件是否不干涉；
为了保证切割的正常运行，需要进行静态干涉检测和动态干涉检测，其中，静态干涉指将工件和工装配好后检查是否装配到位，即根据工装三维装配图判别装配是否正确。
动态干涉是指UG平台建立机床模拟仿真系统在实际加工过程中的运动仿真，在复杂曲面零件加工时检测是否会出现刀具与工件发生碰撞情况，即基于UG仿真判别刀路轨迹与待切割工件是否干涉。
在判别装配正确，以及刀路轨迹与待切割工件不干涉的情况下，执行步骤305；在判别装配不正确和/或刀路轨迹与待切割工件干涉的情况下，执行步骤303。
步骤305，根据刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割。
上述步骤305的过程可以通过如下步骤实现：
步骤E1，获取激光切割设备的设备型号；
步骤E2，调取与设备型号匹配的G代码生成程序；
不同激光切割设备所识别执行的G代码有所不同，因此，需要调取与本激光切割设备匹配的G代码生成程序，通常，在UG平台上的存储器中存储有多个不同的特定设备型号，以及与每个特定设备型号对应的G代码生成程序，调取与设备型号匹配的G代码生成程序的过程为，从存储器中查询与设备型号匹配的特定设备型号，调取与特定设备型号对应的G代码生成程序。
步骤E3，利用G代码生成程序生成与二维刀路轨迹对应的第一G代码文件，或生成与三维刀路轨迹对应的第二G代码文件；
在生成第一G代码文件或第二G代码文件后，可将第一G代码文件或第二G代码文件放置在UG平台中的子文件postprocessor中进行存储，以便于后续调取使用。
步骤E4，将第一G代码文件或第二G代码文件发送至激光切割设备，以触发激光切割设备基于第一G代码文件对待切割工件进行二维激光切割，或基于第二G代码文件对待切割工件进行三维激光切割。
本发明实施例公开的一种基于UG平台的激光切割方法，满足激光切割工件二维、三维模型加工需求，并且，通过干涉检测可保证安全无碰撞的加工程序，避免切割过程中发生机器与工件碰撞的安全事故。
对应于上述方法实施例，本实施例提供了一种基于UG平台的激光切割装置，参见图4所示的一种基于UG平台的激光切割装置的结构示意图，该装置包括：
数据接收模块401，用于接收导入的待切割工件的CAD模型数据；
工装绘制模块402，用于基于CAD模型数据绘制工装三维装配图；
确定模块403，用于基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹；其中，刀路轨迹为二维刀路轨迹或三维刀路轨迹；
激光切割模块404，用于根据刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割。
本发明实施例提供的基于UG平台的激光切割方法、装置及激光切割设备，包括，接收导入的待切割工件的CAD模型数据；基于CAD数据绘制工装三维装配图；基于CAD模型数据和工装三维装配图确定刀路轨迹；其中，刀路轨迹为二维刀路轨迹或三维刀路轨迹；根据刀路轨迹对待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割。本发明能够在同一UG平台中进行工件设计和切割编程，避免数据转换造成的数据失真、损坏等问题，大大降低了工件加工次品率；另外，针对不同样式的待切割工件可采用对应的刀路轨迹对其进行切割，以实现激光切割工件二维、三维模型加工，满足工件的加工需求。
本发明实施例还提供一种激光切割设备，其中，该激光切割设备配置有UG平台，UG平台用于执行上述的基于UG平台的激光切割方法。
本发明实施例还提供了一种存储介质(计算机可读存储介质)。这里的存储介质存储有一个或者多个程序。其中，存储介质可以包括易失性存储器，例如随机存取存储器；存储器也可以包括非易失性存储器，例如只读存储器、快闪存储器、硬盘或固态硬盘；存储器还可以包括上述种类的存储器的组合。
当存储介质中一个或者多个程序可被一个或者多个处理器执行，以实现上述数据融合方法。
所述处理器用于执行存储器中存储的数据融合程序，以实现基于UG平台的激光切割方法的步骤。
专业人员应该还可以进一步意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
结合本文中所公开的实施例描述的方法或算法的步骤可以用硬件、处理器执行的软件模块，或者二者的结合来实施。软件模块可以置于随机存储器(RAM)、内存、只读存储器(ROM)、电可编程ROM、电可擦除可编程ROM、寄存器、硬盘、可移动磁盘、CD-ROM、或技术领域内所公知的任意其它形式的存储介质中。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于UG平台的激光切割方法，其特征在于，所述方法应用于UG平台，所述方法包括：
接收导入的待切割工件的CAD模型数据；
基于所述CAD模型数据绘制工装三维装配图；
基于所述CAD模型数据和所述工装三维装配图确定刀路轨迹；其中，所述刀路轨迹为二维刀路轨迹或三维刀路轨迹；
根据所述刀路轨迹对所述待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述CAD模型数据绘制工装三维装配图，包括：
基于所述CAD模型数据构建第一工件三维模型；
基于所述工件三维模型的模型侧面设计辅助体，得到第二工件三维模型；
绘制所述第二工件三维模型的钣金工件模型，得到工装三维装配图。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述基于所述CAD模型数据和所述工装三维装配图确定刀路轨迹，包括：
检测所述CAD模型数据中是否存在异形角数据；
在所述CAD模型数据中不存在异形角数据的情况下，将所述工装三维装配图展开成工装二维装配图，根据所述工装二维装配图编程生成二维刀路轨迹；
在所述CAD模型数据中存在异形角数据的情况下，根据所述工装三维装配图编程生成三维刀路轨迹。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述工装二维装配图编程生成二维刀路轨迹，包括：
从所述工装二维装配图中选取所述待切割工件的工件特征面；
针对预设切割要求，设定切割所述工件特征面的第一切割参数；其中，所述第一切割参数为二维切割工艺参数，所述第一切割参数包括以下至少之一：切割频率、切削方式、余量设置、刀轨偏置方向和切削速度；
依据所述工件特征面和所述第一切割参数选取第一切割图形轮廓；
参照所述第一切割图形轮廓编程生成二维刀路轨迹。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述工装三维装配图编程生成三维刀路轨迹，包括：
从所述工装三维装配图中选取所述待切割工件的工件内部特征和工件外轮廓特征；其中，所述工件内部特征包括以下至少之一：孔、槽，所述工件外轮廓特征为所述第一工件三维模型的表面外轮廓；
针对预设切割要求，设定切割所述工件内部特征的第二切割参数和切割所述工件外轮廓特征的第三切割参数；其中，所述第二切割参数和所述第三切割参数均为三维切割工艺参数，所述第二切割参数包括以下至少之一：切削方式、刀轴方向、切割频率、刀轨偏置方向，所述第三切割参数包括以下至少之一：切割频率、刀轴方向、切削方式、投影矢量、刀轨偏置方向、切削速度；
依据所述工件内部特征和所述第二切割参数选取第二切割图形轮廓，以及依据所述工件外轮廓特征和所述第三切割参数选取第三切割图形轮廓；
参照所述第二切割图形轮廓和所述第三切割图形轮廓编程生成三维刀路轨迹。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述基于所述CAD模型数据和所述工装三维装配图确定刀路轨迹之后，所述方法还包括：
根据所述工装三维装配图判别装配是否正确，以及基于UG仿真判别所述刀路轨迹与所述待切割工件是否不干涉；
在判别装配正确，以及所述刀路轨迹与所述待切割工件不干涉的情况下，执行根据所述刀路轨迹对所述待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割的步骤。
7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述刀路轨迹对所述待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割，包括：
获取激光切割设备的设备型号；
调取与所述设备型号匹配的G代码生成程序；
利用所述G代码生成程序生成与所述二维刀路轨迹对应的第一G代码文件，或生成与所述三维刀路轨迹对应的第二G代码文件；
将所述第一G代码文件或所述第二G代码文件发送至所述激光切割设备，以触发所述激光切割设备基于所述第一G代码文件对所述待切割工件进行二维激光切割，或基于所述第二G代码文件对所述待切割工件进行三维激光切割。
8.一种基于UG平台的激光切割装置，其特征在于，所述装置应用于UG平台，所述装置包括：
数据接收模块，用于接收导入的待切割工件的CAD模型数据；
工装绘制模块，用于基于所述CAD模型数据绘制工装三维装配图；
确定模块，用于基于所述CAD模型数据和所述工装三维装配图确定刀路轨迹；其中，所述刀路轨迹为二维刀路轨迹或三维刀路轨迹；
激光切割模块，用于根据所述刀路轨迹对所述待切割工件进行二维激光切割或三维激光切割。
9.一种激光切割设备，其特征在于，所述激光切割设备配置有UG平台，所述UG平台用于执行权利要求1～7中任一项所述的基于UG平台的激光切割方法。
10.一种可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质存储有一个或者多个程序，所述一个或者多个程序可被一个或者多个处理器执行，以实现权利要求1～7中任一项所述的基于UG平台的激光切割方法。
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