CN116222260A - 微通道换热器、连接于换热单元之间的第二弯折件及集流管的成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种微通道换热器、连接于换热单元之间的第二弯折件及集流管的成型工艺，该微通道换热器中换热单元中的换热管段为扁管，每一各换热单元中的各换热管段能够通过第一弯折件串联形成通路，并且相邻层的换热单元之间通过第二弯折件进一步形成通路，即每一个换热单元均为蛇形结构，微通道换热器中设置有至少两层串联的蛇形结构，在具有相同流量的换热介质的条件下，扁管的换热面积更大，且扁管内部流道与外壁距离很近，大大提高了扁管内冷媒的利用率，从而能够极大地提高换热效率，也就是说，如果需要获得相同的制冷量，本发明所提供的微通道换热器所需冷媒总量比较少，微通道换热器的体积相应减少，且能够有效减小该蒸发器的整体体积，便于空间布置，并可减小空气侧阻力，保证系统可靠性。

Description

微通道换热器、连接于换热单元之间的第二弯折件及集流管 的成型工艺

技术领域

本发明涉及换热技术领域，具体涉及一种微通道换热器、连接于换热单元之间的第二弯折件及集流管的成型工艺。

背景技术

微通道换热器广泛应用于制冷领域。例如，在冰箱制冷领域，微通道蒸发器为一种典型的微通道换热器。

当前，冰箱中使用的微通道蒸发器的换热管为圆管形式，但圆管充入制冷剂比较多，换热时，主要依靠靠近圆管周壁的冷媒进行能量交换，而处于圆管中央位置的冷媒换热比较少，换热效率低。当换热量较大时，圆管的管径也相应越大，这导致微通道蒸发器体积比较大，占用较大的空间，相应地大大降低了冰箱的使用容积。

另外，微通道蒸发器体积越大，其对空气阻力也就越大，制冷系统工作可靠性将相应降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种换热效率高且整体体积小的微通道换热器。本发明的另一目的为提供了一种连接于换热单元之间的第二弯折件及集流管的成型工艺。

本发明提供一种微通道换热器，包括至少两个换热单元，所述换热单元包括第一弯折件和至少两根换热管段，各所述换热管段为扁管，所述换热单元中的所有换热管段沿所述换热管段厚度方向排列，并且所述换热单元中相邻换热管段的相邻管口之间设置有所述第一弯折件，同一所述换热单元的所有换热管段通过各所述第一弯折件串联形成具有进口和出口的通路；

还包括设置有内部通道的第二弯折件，各所述换热单元沿所述换热管段宽度方向排列，所述第二弯折件连接固定于相邻所述换热单元之间，前一层所述换热单元的出口通过所述第二弯折件的内部通道连通相邻后一层所述换热单元的进口。

另外，一种连接于换热单元之间的第二弯折件的成型工艺，所述成型工艺包括以下步骤：

将第一槽芯棒放置于两层铝板之间并挤压所述铝板，以使两所述铝板挤压形成初始模型槽，然后从所述第一开口部取出所述第一槽芯棒，其中所述初始模型槽包括具有第一开口部的内腔，所述内腔与所述第一槽芯棒相适配；

将两个第二槽芯棒自所述第一开口部并行插入所述内腔，挤压位于两第二槽芯棒之间的所述初始模型槽的两侧壁部分区域，以将所述第一开口部隔离形成第一插口和第二插口，并且所述第一插口和所述第二插口能够通过所述内腔连通；其中所述第二槽芯棒的外轮廓与配合装入相应插口的换热管段的端部外轮廓相同。

再者，一种连接于换热单元之间的第二弯折件的成型工艺，所述成型工艺包括以下步骤：

将第一槽芯棒放置于两层铝板之间并挤压所述铝板，以使两所述铝板挤压形成初始模型槽，然后从所述第一开口部取出所述第一槽芯棒，其中所述初始模型槽包括具有第一开口部的内腔，所述内腔与所述第一槽芯棒相适配；

将分割体自所述第一开口部插入所述内腔并使其与所述内腔的侧壁固定，以便在所述分割体的两侧形成与相应换热管段配合插装的第一插口和第二插口，并且所述第一插口和所述第二插口能够通过所述内腔连通。

另外，一种集流管的成型工艺，所述成型工艺包括以下步骤：

将第一槽芯棒放置于两层铝板之间并挤压所述铝板，以使两所述铝板挤压形成第一模型槽，然后从所述第一开口部取出所述第一槽芯棒，其中所述初始模型槽包括具有第一开口部的内腔，所述内腔与所述第一槽芯棒相适配；

沿垂直于所述第一开口部端面的方向，裁剪所述第一模型槽的一侧端部形成中间模型槽，其中所述中间模型槽在裁剪端部形成有第二开口部；

将第二槽芯棒的一端由所述第一开口部插入至所述内腔，将管子芯棒的一端由所述第二开口部插入至所述内腔，并压合形成所述第一开口部和所述第二开口部的局部侧壁，使得所述第一开口部成型为所述第二槽芯棒相适配的第一连接端，所述第二开口部成型为所述管子芯棒相适配的第二连接端，所述第一连接端和所述第二连接端通过所述内腔连通，取出所述第二槽芯棒和所述管子芯棒，其中所述第二槽芯棒的横截面外轮廓与所述扁管的端部横截面外轮廓结构相同。

本发明中微通道换热器中换热单元中的换热管段为扁管，扁管的横截面为扁平状，每一各换热单元中的各换热管段能够通过第一弯折件串联形成通路，并且相邻层的换热单元之间通过第二弯折件进一步形成通路，即每一个换热单元均为蛇形结构，微通道换热器中设置有至少两层串联的蛇形结构，与圆管相比，扁管成扁平状，在具有相同流量的换热介质的条件下，扁管的换热面积更大，且扁管内部流道与外壁距离很近，提高了扁管内冷媒的利用率，从而能够极大地提高换热效率，也就是说，如果需要获得相同的制冷量，本发明所提供的微通道换热器所需冷媒总量比较少，微通道换热器的体积相应减少，另外扁管更便于各排、各列之间的布置，从而能够有效减小该蒸发器的整体体积，便于空间布置，可减小空气侧阻力，系统可靠性较高。

附图说明

图1是本发明实施例所提供的微通道换热器的结构示意图；

图2是图1中A处放大示意图；

图3是图1的分解示意图；

图4是本发明实施例所提供的集流管的结构示意图；

图5是本发明一种实施例所提供的第二弯折件的结构示意图；

图6是图5所示第二弯折件的成型流程图；

图7是本发明一种实施例所提供的第一槽芯棒的结构示意图；

图8是本发明一种实施例所提供的结构示意图；

图9是本发明另一实施例所提供的第二弯折件的结构示意图；

图10是图9所示第二弯折件的成型流程图；

图11是图10中所使用分隔体的结构示意图；

图12是本发明一种实施例所提供的集流管的成型流程图；

图13是本发明一种实施例的中间模型槽结构示意图；

图14是本发明一种实施例的管子芯棒的结构示意图。

附图1-图14中，附图标记说明如下：

1-第一换热单元；11-换热管段；12-第一弯折件；

2-第二换热单元；

3-第三换热单元；

4-第二弯折件；41-第一插口；42-第二插口；43-内腔；4a-侧壁部分区域-；4-1-铝板；4-2-初始模型槽；4-3-第一槽芯棒；4-4-第二槽芯棒；

5-散热翅片；51-翅片段；52-连接段；

6-集流管，61-第一连接端，62-第二连接端，63-弧形段，6a-压合侧壁区域；

6-1-铝板，6-2-第一模型槽，6-3-中间模型槽，6a-局部侧壁；6a1--第一开口部；6a2-第二开口部；7-管子芯棒。

具体实施方式

本文以微通道换热器应用于冰箱制冷系统作为蒸发器为例，介绍技术方案和技术效果，当然本领域内技术人员应当理解，本文所提供的微通道换热器不局限于应用于冰箱制冷系统，还可以应用于其他领域。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1至图5，本发明实施例提供了一种微通道换热器，该微通道换热器包括至少两个换热单元，换热单元包括第一弯折件12和至少两个换热管段11，各换热管段11可以为扁管，换热管段11可以为直管段，当然也可以为其他形状的管段。需要说明的是，扁管的横截面包括长边和短边，长边的长度大于短边的长度，为了便于描述，本文中所述的换热管段11的厚度方向、换热管段11的长度方向和换热管段11的宽度方向请参考图3中所示。

换热单元中的各换热管段11沿换热管段11的厚度方向间隔排列，换热单元中相邻换热管段11的相邻管口之间设置有所述第一弯折件12，同一换热单元的所有换热管段11通过各第一弯折件12串联形成具有进口和出口的通路。即第一折弯件连接于相邻换热管段11之间，用于实现两换热管段11的连通，以形成蛇形结构。一个换热单元中换热管段11的数量可以根据具体应用环境而定，本文不做限定，其中图1中示出了四个换热管段11串联形成一个换热单元的具体实施方式。

第一弯折件12可以与换热管段11插接固定，当然也可以通过焊接固定连接。

第一弯折件12可以为弧形扁管，弧形扁管的两端开口与相邻的换热管段11密封对接。

当然为了提高换热单元的换热效率，相邻换热管段11的外壁还可以设置散热翅片5，散热翅片5的形式可以为多种形式，后文给出了两种具体实施方式。

微通道换热器还进一步包括设置有内部通道的第二弯折件4，各换热单元沿换热管段11宽度方向排列，第二弯折件4连接固定于相邻换热单元之间，前一层换热单元的出口通过第二弯折件4的内部通道连通相邻后一层换热单元的进口。也就是说，第二弯折件4实现了相邻层换热单元的串联，具体地，上游层的换热单元的出口通过第二弯折件4的内部通道连通下游层的换热单元的进口。这样实现了冷媒介质自上游层流动至下游层的换热单元。

换热单元的数量本文不做限定，图1中给出了设置有三个换热单元的具体实施方式，为了后文描述简洁，本文将三个换热单元分别定义为第一换热单元1、第二换热单元2和第三换热单元3。

本发明中微通道换热器中换热单元中的换热管段11为扁管，扁管的横截面为扁平状，每一各换热单元中的各换热管段11能够通过第一弯折件12串联形成通路，并且相邻层的换热单元之间通过第二弯折件4进一步形成通路，即每一个换热单元均为蛇形结构，微通道换热器中设置有至少两层串联的蛇形结构，与圆管相比，扁管成扁平状，在具有相同流量的换热介质的条件下，扁管的换热面积更大，且扁管内部流道与外壁距离很近，大大提高了扁管内冷媒的利用率，从而能够极大地提高换热效率，也就是说，如果需要获得相同的制冷量，本发明所提供的微通道换热器所需冷媒总量比较少，微通道换热器的体积相应减少，另外扁管更便于各排、各列之间的布置，从而能够有效减小该蒸发器的整体体积，便于空间布置，并可减小空气侧阻力，保证系统可靠性。

如图1所示，相邻两层换热单元的连接口位于同一侧，这样能够尽量减小第二弯折件4的体积，简化第二弯折件4的结构。第一层换热单元、第二层换热单元、第三层换热单元中每一层换热单元均具有四根换热管段11，第一层换热单元的最右侧换热管段11的进口端部连接有集流管6，第一层换热单元的最左侧换热管段11的出口端部通过第二弯折件4连通第二层换热单元的最左侧换热管段11的进口端部。第二层换热单元的最右侧换热管段11的出口端部通过另一第二弯折件4连接第三层换热单元的最右侧换热管段11的进口端部。

从以上描述，本领域内技术人员显然能够理解其他数量的换热单元的微通道换热器结构形式。

在一种具体实施例中，第二弯折件4包括连通的第一插口41和第二插口42，第一插口41、第二插口42分别与前一层换热单元的出口、后一层换热单元的进口密封插接。第一插口41和第二插口42可以通过机械加工成型，当然也可以通过挤压成型，后文中将详细介绍两种第二弯折件4的成型工艺。第一插口41和第二插口42的形状跟与其配合的换热管段11的端部配合段型适配。

插接连接结构简单，且连接可靠性比较高。

换热管段11内部包括相对独立的流通通道，各流通通道沿所述换热管段11长度方向延伸，通常各流通通道沿换热管段11的宽度方向间隔预定间距排列。本文经过大量试验发现，当换热管段11中流通通道过多时冷媒只进入某几个流通通道，导致只有部分流通通道中的冷媒介质参与换热，其余不换热现象，进而导致换热效率比较低。

在上述发现的前提下，本文进行了以下改进，克服了上述缺陷。

在一种具体实施例中，至少位于最上游一层的换热单元中换热管段11中流通通道的数量小于等于3个。对于图1而言，第一换热单元1中的换热管段11中流通通道的数量小于等于3个。

对于微通道蒸发器而言，初始流入的冷媒介质为液体冷媒，本文中将最上游一层的换热管段11中的流通通道控制在3个或者3个以内，这样有利于液态冷媒均匀分配，避免了冷媒介质在扁管内分布不均匀现象的发生，提高了微通道换热器的换热效率。

随着冷媒介质在微通道换热器中的流动，越向下游流动，冷媒介质逐渐气化，体积膨胀，分配均匀性能都得到较好的改善，故后续换热单元中换热管段11内部的流通通道的数量可适当增加，例如大于3个，具体数量可以根据微通道换热器的使用环境而定。

在一种具体实施例中，同一换热单元中的换热管段11的宽度相同，沿换热管段11的宽度方向，换热管段11的宽度逐渐增大，以满足气体冷媒流通的需求。图1中第一换热单元1、第二换热单元2、第三换热单元3中的换热管段的宽度逐层增大。

如上文所述，该微通道换热器还包括设于换热管段11外壁的散热翅片5，以增加换热管段11的换热面积，提高换热效率。

在一种具体结构中，散热翅片5包括金属铝箔板式翅片，套装于各换热管段11。

在另一种具体实施方式中，散热翅片5包括多个翅片段51以及多个连接段52，多个翅片段51设置于换热单元相邻的换热管段11之间，并且沿换热管段11长度方向间隔布置，相邻翅片段51之间连接有一个连接段52，连接段52与换热管段11的外壁固定连接，也就是说散热翅片5为波纹片型结构，波纹片型结构的波峰和波谷均为连接段52，能够与相邻两个换热管段11之间相对的外壁固接。当然，本实施例中，对于散热翅片5的具体结构并不局限于本文买时，如还可将其设置为沿换热管段11的外壁设置的固定凸起等均可。

而片状结构或波纹形结构的散热翅片5能够增大换热面积，保证换热效率。

在上述实施例中，第一弯折件12和第二弯折件4处未设有散热翅片5，如此设置，一方面便于折弯的形成，另一方面避免散热翅片5对折弯造成影响。

当微通道换热器处于使用状态时，各换热单元上下布置，并且自上而下散热翅片5段51之间的间隙逐渐增大，也就是说，上方的翅片设置较为密集，下方的翅片设置较为稀疏，如此一来，便于上层积水快速排出，从而能够提高换热效率。

在各上述实施例中，该微通道换热器还包括两个集流管6，分别安装于第一层换热单元的进口和最后一层所述换热单元的出口，集流管6包括通过其内腔连通的第一连接端61和第二连接端62，第一连接端61用于与相应换热管段11的端部连接固定，第二连接端62用于与外部接管连接固定，以使外部接管能够将冷却介质沿集流管6通入或者流出换热管段11。

两集流管6可以位于微通道换热器的同一端，如此设置，使得两个集流管6位于换热单元的同一侧，便于连接操作。

同理，第二弯折件4、集流管6可以均位于微通道换热器的同一侧端部。

进一步的，集流管6内还设有限位结构，换热管段11的端部通过插接与第一连接端61连接，具体的，换热管段11的端部插入至第一连接端61内与限位结构抵接时，说明此时，二者配合已经到位，然后可通过焊接、粘接等方式将二者固定，或者还可以将换热管段11和第一连接端61通过过盈配合以实现固定均可，在此不做具体限制。该限位结构的设置便于对换热管段11和集流管6之间的安装，提高安装效率。

更进一步的，第一连接端61和第二连接端62之间还设有弧形段，安装时所述换热管段11的端部插接于所述第一连接端61内并且与所述弧形段的内壁抵接，弧形段的内壁能够形成限位结构，或者，也可以在内腔设置凸块，安装时，换热管段11的端部插接于所述第一连接端61内并且与所述凸起抵接，在此不做具体限制，而通过弧形段的内壁形成限位结构时能够简化整体结构并简化制作工艺。

在上述实施例中，换热管段11、集流管6和散热翅片5的材质可以均为铝，材质较轻且软，便于成型工艺。

进一步的，集流管6、第一弯折件12和第二弯折件4均为金属板通过级进模一体成型的结构。

请参考图6至图8，再者，本发明还提供了一种连接于换热单元之间的第二弯折件4的成型工艺，该成型工艺包括以下步骤：

S21、将第一槽芯棒4-2放置于两层铝板4-1之间并挤压铝板，以使两铝板挤压形成初始模型槽4-2，然后从第一开口部取出第一槽芯棒4-2，其中初始模型槽4-2包括具有第一开口部的内腔43，内腔与第一槽芯棒4-2相适配；

S22、将两个第二槽芯棒4-4自第一开口部并行插入内腔，挤压位于两第二槽芯棒4-4之间的初始模型槽的两侧壁部分区域4a，以将第一开口部隔离形成第一插口41和第二插口42，并且第一插口41和第二插口42能够通过内腔43连通；其中第二槽芯棒4-4的外轮廓与配合装入相应插口的换热管段的端部外轮廓相同。

请参考图9和图10，在另一具体实施例中，本发明一种连接于换热单元之间的第二弯折件的成型工艺包括以下步骤：

S31、将第一槽芯棒4-3放置于两层铝板4-1之间并挤压铝板，以使两铝板挤压形成初始模型槽4-2，然后从第一开口部取出第一槽芯棒4-3，其中初始模型槽4-2包括具有第一开口部的内腔，内腔与第一槽芯棒4-3相适配；

步骤S31与上述实施例中步骤S21的成型步骤基本相同。

S32、将分割体4-5自第一开口部插入内腔并使其与内腔的侧壁固定，以便在分割体的两侧形成与相应换热管段配合插装的第一插口41’和第二插口42’，并且第一插口41’和第二插口42’能够通过内腔连通。

与步骤S22不同的是，通过S32成型的第二弯折件4’的第一插口和第二插口是通过分割体4-5形成。

另外，请参考图12至图14，本发明还提供了一种集流管的成型工艺，成型工艺包括以下步骤：

S11、将第一槽芯棒放置于两层铝板6-1之间并挤压铝板6-1，以使两铝板6-1挤压形成第一模型槽6-2，然后从第一开口部取出第一槽芯棒，其中第一模型槽6-2包括具有第一开口部的内腔，内腔与第一槽芯棒相适配；

第一槽芯棒主要是为了成型内腔，第一槽芯棒优选与扁平状，成型后的第一开口部的横截面与换热管段的横截面外轮廓相似。第一槽芯棒的形状请参考图7。第一模型槽6-2可以与上述步骤S21和步骤S32中初始模型槽4-2结构相同。也就是说步骤S11、步骤21、步骤31也可以为相同工艺步骤。

S12、沿垂直于第一开口部6a1端面的方向，裁剪初始模型槽的一侧端部形成中间模型槽6-3，其中中间模型槽6-3在裁剪端部形成有第二开口部6a2；

即第一开口部6a1的朝向和第二开口部6a2的朝向大致垂直。

S13、将第二槽芯棒的一端由第一开口部插入至内腔，将管子芯棒7的一端由第二开口部6a2插入至内腔，并压合形成第一开口部6a1和第二开口部6a2的局部侧壁，使得第一开口部6a1成型为第二槽芯棒相适配的第一连接端61，第二开口部6a2成型为管子芯棒7相适配的第二连接端62，第一连接端61和第二连接端62通过内腔63连通，取出第二槽芯棒和管子芯棒7，其中第二槽芯棒的横截面外轮廓与扁管的端部横截面外轮廓结构相同，请参考图8。

上述实施例中，集流管6采用级进模加工而成，完全自动化模具生产，效率高，制作简单。

其中本文中集流管6和第二弯折件的成型工艺均是为了实现具有上述结构的微通道换热器，故集流管和第二弯折件的成型工艺也具有微通道换热器的上述技术效果。

当然，本实施例中，对于该集流管的具体结构并不做限制，如还可将其设置为任意两个能够相互连通的连接端，其中第一连接端能够与换热管段的端部密封连通，第二连接端能够与外部接管连通即可。亦或者，还可将集流管通过机加工形成使其内部设有通孔，通孔的一端形成第一连接端，通孔的另一端形成第二连接端均可。而通过级进模一体成型的结构制备集流管时，制备工艺较为简单，且制作效率高。

另外，本文中的"第一"和"第二"，仅用于对其进行命名以便于将两种结构或者功能相同部件进行区分，二者之间并不存在先后顺序。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种微通道换热器，其特征在于，包括至少两个换热单元，所述换热单元包括第一弯折件和至少两根换热管段，各所述换热管段为扁管，所述换热单元中的所有换热管段沿所述换热管段厚度方向排列，并且所述换热单元中相邻换热管段的相邻管口之间设置有所述第一弯折件，同一所述换热单元的所有换热管段通过各所述第一弯折件串联形成具有进口和出口的通路；

还包括设置有内部通道的第二弯折件，各所述换热单元沿所述换热管段宽度方向排列，所述第二弯折件连接固定于相邻所述换热单元之间，前一层所述换热单元的出口通过所述第二弯折件的内部通道连通相邻后一层所述换热单元的进口。

2.根据权利要求1所述的微通道换热器，其特征在于，相邻两层换热单元的连接口位于同一侧，所述第二弯折件包括连通的第一插口和第二插口，所述第一插口、所述第二插口分别与前一层换热单元的出口、后一层所述换热单元的进口密封插接。

3.根据权利要求2所述的微通道换热器，其特征在于，所述换热管段内部包括相对独立的流通通道，各所述流通通道沿所述换热管段长度方向延伸，至少位于最上游一层的所述换热单元中换热管段中流通通道的数量小于等于3个。

4.根据权利要求2所述的微通道换热器，其特征在于，同一所述换热单元中的换热管段的宽度相同，沿所述换热管段的宽度方向，所述换热管段的宽度逐渐增大。

5.根据权利要求2所述的微通道换热器，其特征在于，还包括散热翅片，所述散热翅片包括金属铝箔板式翅片，套装于各所述换热管段；

或者，所述散热翅片包括多个翅片段以及多个连接段，所述多个翅片段设置于所述换热单元相邻的换热管段之间，并且沿所述换热管段长度方向间隔布置，相邻翅片段之间连接有一个所述连接段，所述连接段与所述换热管段的外壁固定连接。

6.根据权利要求5所述的微通道换热器，其特征在于，当所述微通道换热器处于使用状态时，各所述换热单元上下布置，并且自上而下所述翅片段之间的间隙逐渐增大。

7.根据权利要求1至6任一项所述的微通道换热器，其特征在于，还包括两个集流管，分别安装于第一层所述换热单元的进口和最后一层所述换热单元的出口，所述集流管包括通过其内腔连通的第一连接端和第二连接端，所述第一连接端用于与相应所述换热管段的端部连接固定，所述第二连接端用于与外部接管连接固定。

8.根据权利要求7所述的微通道换热器，其特征在于，所述第一连接端和所述第二连接端之间设有弧形段，安装时所述换热管段的端部插接于所述第一连接端内并且与所述弧形段的内壁抵接；

或者，所述内腔设置有凸起，安装时，所述换热管段的端部插接于所述第一连接端内并且与所述凸起抵接。

9.根据权利要求7所述的微通道换热器，其特征在于，所述集流管、所述第一弯折件和所述第二弯折件均为金属板通过级进模一体成型的结构；

或者，两个所述集流管、所有所述第二弯折件均位于所述换热管段的同一侧端部。

10.一种连接于换热单元之间的第二弯折件的成型工艺，其特征在于，所述成型工艺包括以下步骤：

将第一槽芯棒放置于两层铝板之间并挤压所述铝板，以使两所述铝板挤压形成初始模型槽，然后从所述第一开口部取出所述第一槽芯棒，其中所述初始模型槽包括具有第一开口部的内腔，所述内腔与所述第一槽芯棒相适配；

将两个第二槽芯棒自所述第一开口部并行插入所述内腔，挤压位于两第二槽芯棒之间的所述初始模型槽的两侧壁部分区域，以将所述第一开口部隔离形成第一插口和第二插口，并且所述第一插口和所述第二插口能够通过所述内腔连通；其中所述第二槽芯棒的外轮廓与配合装入相应插口的换热管段的端部外轮廓相同。

11.一种连接于换热单元之间的第二弯折件的成型工艺，其特征在于，所述成型工艺包括以下步骤：

将第一槽芯棒放置于两层铝板之间并挤压所述铝板，以使两所述铝板挤压形成初始模型槽，然后从所述第一开口部取出所述第一槽芯棒，其中所述初始模型槽包括具有第一开口部的内腔，所述内腔与所述第一槽芯棒相适配；

将分割体自所述第一开口部插入所述内腔并使其与所述内腔的侧壁固定，以便在所述分割体的两侧形成与相应换热管段配合插装的第一插口和第二插口，并且所述第一插口和所述第二插口能够通过所述内腔连通。

12.一种集流管的成型工艺，其特征在于，所述成型工艺包括以下步骤：

将第一槽芯棒放置于两层铝板之间并挤压所述铝板，以使两所述铝板挤压形成第一模型槽，然后从所述第一开口部取出所述第一槽芯棒，其中所述初始模型槽包括具有第一开口部的内腔，所述内腔与所述第一槽芯棒相适配；

沿垂直于所述第一开口部端面的方向，裁剪所述第一模型槽的一侧端部形成中间模型槽，其中所述中间模型槽在裁剪端部形成有第二开口部；

将第二槽芯棒的一端由所述第一开口部插入至所述内腔，将管子芯棒的一端由所述第二开口部插入至所述内腔，并压合形成所述第一开口部和所述第二开口部的局部侧壁，使得所述第一开口部成型为所述第二槽芯棒相适配的第一连接端，所述第二开口部成型为所述管子芯棒相适配的第二连接端，所述第一连接端和所述第二连接端通过所述内腔连通，取出所述第二槽芯棒和所述管子芯棒，其中所述第二槽芯棒的横截面外轮廓与所述扁管的端部横截面外轮廓结构相同。

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