CN116213541A - 压边补料一体化的冲击液压成形模具及冲击液压成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种压边补料一体化的冲击液压成形模具及冲击液压成形方法，属于金属成形技术领域，冲击液压成形模具包括：下凹模，具有成形模腔；压边环，在模具进行成形作业过程中置于板材之上以对板材形成压持；工作套筒组件，套设于压边环的径向外侧且与下凹模的第一端面之间密封连接，工作套筒组件的工作套筒具有用于容纳液体介质的液室及冲压加速通道，工作套筒朝向下凹模的一端与压边环朝向工作套筒的一端之间形成节流流道，液室内的液体介质能够经由节流流道节流降压后与板材的厚度侧面接触。本发明在压强作用下能够相互适配地允许被压边环压持的板材的边缘伴随板材的中部区域的受冲击下行成形过程中实现补料，能够有效提升目标构件成形质量。

Description

压边补料一体化的冲击液压成形模具及冲击液压成形方法

技术领域

本发明属于金属成形技术领域，具体涉及一种压边补料一体化的冲击液压成形模具及冲击液压成形方法。

背景技术

在传统板材冲压成形工艺中，往往采用多道次、多工序的成形方法，对于大变形量特征的成形，需要采用多道次拉深成形，在这个过程中，涉及到横向补料和压边力的问题。目前，为了实现补料、压边和成形的工艺，需要采用专用模具进多道次成形。这种制造方法不仅成本高，成形效率低，而且各道次、各工序之间的累计误差造成最终零件的尺寸精度较低、零件可靠性差。

冲击液压成形技术可以仅凭一套模具对板材进行整体成形，通过施加冲击能量、模具的约束和与之匹配的刚性冲击体速度完成板材零件的成形，但现有的冲击液压成形模具缺少对板材边缘压持与补料一体化的相关结构设计，导致目标构件制作成本高、效率低、质量不好，且存在板材在成形过程中起皱的现象。

发明内容

因此，本发明提供一种压边补料一体化的冲击液压成形模具及冲击液压成形方法，能够解决现有技术中冲击液压成形模具缺少对板材边缘的压持与补料的相关结构设计，导致目标构件制作成本高、效率低、质量不好，且存在板材在成形过程中起皱的现象的技术问题。

为了解决上述问题，本发明提供一种压边补料一体化的冲击液压成形模具，包括：

下凹模，具有成形模腔，所述成形模腔的形状与目标构件形状相匹配；

压边环，在模具进行成形作业过程中置于板材之上以对所述板材形成压持，所述压边环具有中心通孔，所述中心通孔与所述成形模腔的腔口位置对应；

工作套筒组件，套设于所述压边环的径向外侧且与所述下凹模的第一端面之间密封连接，所述工作套筒组件包括工作套筒，所述工作套筒具有用于容纳液体介质的液室以及用于引导刚性冲击体直线运动的冲压加速通道，所述工作套筒朝向所述下凹模的一端与所述压边环朝向所述工作套筒的一端之间形成节流流道，所述液室内的液体介质能够经由所述节流流道节流降压后与所述板材的厚度侧面接触。

在一些实施方式中，所述工作套筒朝向所述下凹模的一端为第一圆锥面，所述压边环朝向所述工作套筒的一端为第二圆锥面，所述第一圆锥面与所述第二圆锥面的锥度相等。

在一些实施方式中，所述第一圆锥面上具有沿其周向延伸的第一控流结构，所述第二圆锥面上具有沿其周向延伸的第二控流结构，所述第一控流结构与所述第二控流结构相对间隔设置以形成对所述液体介质的节流环隙。

在一些实施方式中，在所述工作套筒的轴截面上，所述第一控流结构以及所述第二控流结构的断面形状为半圆形。

在一些实施方式中，所述工作套筒组件还包括固定套筒，所述固定套筒密封套装于所述工作套筒朝向所述下凹模的一端上，且所述工作套筒组件通过所述固定套筒与所述下凹模密封连接。

在一些实施方式中，所述成形模腔的所述腔口处形成有朝向所述工作套筒一侧凸起的定位凸环，所述定位凸环上套装有定位圈，所述定位圈与所述第一端面之间形成上浮空间，所述液室内的液体介质能够经由所述节流流道进入所述上浮空间内。

在一些实施方式中，所述压边环与所述定位圈的摩擦系数相同皆为μ，在模具进行成形作业过程中，所述板材的厚度侧面的表面积为S1，所述液室内的液体介质的压强为P0，经由所述节流流道节流后的液体介质的压强为P1，所述第二圆锥面处于所述第二控流结构靠近所述液室一侧区域的表面积为S2、处于所述第二控流结构远离所述液室一侧区域的表面积为S3，所述第二圆锥面的锥角为α，所述定位圈背离所述压边环的一侧的表面积为S4，P1·S1-μ((P0·S2+P1·S3)cosα+P1·S4)＞0，P1＜P0。

在一些实施方式中，所述压边环的摩擦系数为μ，在模具进行成形作业过程中，所述板材的厚度侧面的表面积为S1，所述液室内的液体介质的压强为P0，经由所述节流流道节流后的液体介质的压强为P1，所述第二圆锥面处于所述第二控流结构靠近所述液室一侧区域的表面积为S2、处于所述第二控流结构远离所述液室一侧区域的表面积为S3，所述第二圆锥面的锥角为α，P1·S1-μ(P0·S2+P1·S3)cosα＞0，P1＜P0。

本发明还提供一种板材的冲击液压成形方法，采用上述的压边补料一体化的冲击液压成形模具进行，包括如下步骤：

固定所述下凹模于底座上；

将所述板材置于所述下凹模上且遮盖所述成形模腔的腔口；

将所述压边环置于所述板材远离所述下凹模的一侧；

组装所述工作套筒组件于所述下凹模上；

向所述液室内充入液体介质；

控制所述刚性冲击体下行以预设压力冲击所述液体介质。

本发明还提供一种板材的冲击液压成形方法，采用上述的冲击液压成形模具进行，包括如下步骤：

固定所述下凹模于底座上；

将所述定位圈套装于所述定位凸环上；

将所述板材置于所述定位圈上且遮盖所述成形模腔的腔口；

将所述压边环置于所述板材远离所述下凹模的一侧；

组装所述工作套筒组件于所述下凹模上；

向所述液室内充入液体介质；

控制所述刚性冲击体下行以预设压力冲击所述液体介质。

本发明提供的一种压边补料一体化的冲击液压成形模具及冲击液压成形方法，液室内的液体介质被引导进入板材的厚度侧面位置，进而能够在对板材进行冲击液压成形过程中对板材在径向上施加一个液压力，同时，节流流道内的液体介质对压边环施加一个朝向板材的竖直分力，该液压力与竖直分力在不同的液体介质压强的作用下能够相互适配地允许被压边环压持的板材的边缘伴随板材的中部区域的受冲击下行成形过程中实现补料，能够有效提升目标构件的成形质量，一定程度上减少甚至杜绝板材在成形过程中起皱现象的产生，无需如传统成形过程中多道次、多工序的操作，降低目标构件的制作成本、提高成形效率。

附图说明

图1为本发明一种实施例的压边补料一体化的冲击液压成形模具的结构示意图(轴截面)；

图2为图1中的模具在板材成形过程中的相关部件的受力状态示意；

图3为本发明另一种实施例的压边补料一体化的冲击液压成形模具的结构示意图(轴截面)；

图4为图2中的模具在板材成形过程中的相关部件的受力状态示意。

附图标记表示为：

1、下凹模；11、成形模腔；12、定位凸环；2、压边环；21、中心通孔；22、第二控流结构；3、工作套筒；31、液室；32、冲压加速通道；33、第一控流结构；34、排气孔；4、节流流道；5、固定套筒；6、定位圈；7、底座；8、刚性冲击体；100、板材。

具体实施方式

结合参见图1至图4所示，根据本发明的实施例，提供一种压边补料一体化的冲击液压成形模具，具体参见图1所示，该压边补料一体化的冲击液压成形模具包括：

下凹模1，具有成形模腔11，成形模腔11的形状与目标构件形状相匹配，前述的目标构件形状也即板材100最终要被加工成形的形状；

压边环2，在模具进行成形作业过程中被置于板材100之上以对板材100形成压持，压边环2具有中心通孔21，中心通孔21与成形模腔11的腔口位置对应，中心通孔21使冲击能够被施加于板材100之上进而实现对板材100的成形目的；

工作套筒组件(图中未标引)，套设于压边环2的径向外侧且与下凹模1的第一端面(以图1所示范围，第一端面即为下凹模1的顶端面)之间密封连接，例如可以通过在两者的配合位置设置密封圈等结构实现前述的密封连接，工作套筒组件包括工作套筒3，工作套筒3具有用于容纳液体介质的液室31以及用于引导刚性冲击体8直线运动(由冲压装置驱动，图中未示出)的冲压加速通道32，参见图1或者图3所示的范围，冲压加速通道32以及液室31沿着刚性冲击体8的下冲方向依次设置，两者在交界的位置处，工作套筒3上构造有相应的排气孔34，以防止在刚性冲击体8下行冲击能够直接与液面接触，保证力高效传导，工作套筒3朝向下凹模1的一端(可以理解为底端)与压边环2朝向工作套筒3的一端(可以理解为顶端)之间形成节流流道4，能够对流经其的液体介质实现节流降压，如此，液室31内的液体介质能够经由节流流道4节流降压后与板材100的厚度侧面接触，从而能够通过被降压后的液体介质对板材100施加由边缘向中间的推力，利于板材100的补料，前述的厚度侧面也即板材100的厚度所在的侧立面，亦可以理解成为板材100的外周壁面(不包括上下顶面)。

该技术方案中，不同于现有技术中的冲击液压成形模具，本申请中液室31内的液体介质被引导进入板材100的厚度侧面位置，进而能够在对板材100进行冲击液压成形过程中对板材100在径向上施加一个液压力(如图2及图4中的F3)，同时，节流流道4内的液体介质对压边环2施加一个朝向板材100的竖直分力(例如图2及图4中的F1*cosα)，该液压力与竖直分力在不同的液体介质压强的作用下能够相互适配地允许被压边环2压持的板材100的边缘伴随板材100的中部区域的受冲击下行成形过程中实现补料，能够有效提升目标构件的成形质量，由于本发明在对板材成形过程中能够实现板材由压持边缘向变形区同步补料，能够一定程度上减少甚至杜绝板材在成形过程中起皱现象的产生，无需如传统成形过程中多道次、多工序的操作，降低目标构件的制作成本、提高成形效率。

在一些实施方式中，工作套筒3朝向下凹模1的一端为第一圆锥面，压边环2朝向工作套筒3的一端为第二圆锥面，第一圆锥面与第二圆锥面的锥度相等，具体而言，第一圆锥面以及第二圆锥面的底面朝向下凹模1所在一侧，两个圆锥面之间形成的流道也即前述的节流流道，也即客观上工作套筒3与压边环2之间不具备物理上的连接关系，两者彼此独立，两者的配合位置形成环形的间隙，该间隙也即前述的节流流道，如此能够保证压边环2对板材100的压持力可以根据液室31内的液体介质的压强被可控调整，进而可以实现对板材100的补料量以及速度的控制。

在一个较优的实施例中，第一圆锥面上具有沿其周向延伸的第一控流结构33，第二圆锥面上具有沿其周向延伸的第二控流结构22，第一控流结构33与第二控流结构22相对间隔设置以形成对液体介质的节流环隙(呈环形的间隙)，也即节流流道4中设置有第一控流结构33以及第二控流结构22，通过第一控流结构33以及第二控流结构22彼此的尺寸大小对节流环隙的通流面积进行调整，从而可以对液室31进入板材100的厚度侧面所在区域的液体介质的压力进行调控，这利于调整板材100的补料量以及速度的控制。前述的第一控流结构33、第二控流结构22例如可以分别与工作套筒3、压边环2一体成形，此时在需要调整减压时可以更换具有不同尺寸的控流结构的对应部件即可；而作为一种更优的实现方式，前述的第一控流结构33、第二控流结构22分别以可拆卸地方式连接于对应的圆锥面上，此时在需要调整节流降压效果时，可以仅通过更换具有不同尺寸的控流结构即可，模具制造成本可以被有效降低。在一个具体的实施例中，在工作套筒3的轴截面上，第一控流结构33以及第二控流结构22的断面形状为半圆形，此时可以改变控流结构的半径实现不同的降压效果，简化控流结构的设计及制造难度。需要特别说明的是，本发明中的节流流道4由液室31向下倾斜设置，可以保证液体介质的顺畅流动。

工作套筒组件还包括固定套筒5，固定套筒5密封套装于工作套筒3朝向下凹模1的一端上，能够对工作套筒3形成可靠支撑，工作套筒组件通过固定套筒5与下凹模1密封连接，而下凹模1则被固定连接于底座7上，如此，前述的固定套筒5、工作套筒3以及下凹模1在板材的成形过程中形成为一个稳定的整体，固定套筒5与工作套筒3之间可以采用螺纹连接的方式可拆卸连接，、固定套筒5与下凹模1之间则可以为插装合模的连接方式，同时，还可以增加相应的密封圈进一步实现密封，防止液体介质从配合间隙中漏出。

在另一个具体的实施例中，参见图3及图4所示，成形模腔11的腔口处形成有朝向工作套筒3一侧凸起的定位凸环12，定位凸环12上套装有定位圈6，定位圈6与第一端面之间形成上浮空间，液室31内的液体介质能够经由节流流道4进入上浮空间内，能够理解的，定位凸环12与定位圈6之间套装配合应在满足定位圈6可以在一定范围内上下浮动的前提下保证两者的套装间隙是密封状态的，以防止液体介质在两者的配合间隙处流通，两者之间具体可以采用油脂等密封的方式实现密封连接。与图1所示的实施例不同的是，该技术方案中的降压后的液体介质除能够对板材100厚度侧面施加推力以实现补料的目的之外，还能够进入前述的上浮空间以实现对板材100的成形过程中施加竖直向上的支撑力，且该支撑力可以经由压力大小可调，如此能够进一步提升目标构件的成形质量。具体参见图4所示，F2竖直向上在客观上起到对定位圈6上浮的作用，当F2较大的时候，向上的力将板材100和定位圈6向上抬起，然后板材100在成形过程中的成形时间变长，同时板材100与凹模的圆倒角(也即定位凸环12的内孔顶部孔口边缘位置)接触范围变大，这样补料时间也会相应变长，能够提高板材100成形质量。

压边环2、定位圈6以及下模板1的具体制作材料一般而言会是相同的，当然，在一些情况下，也可以选择不同的材料，为了便于补料的控制，优选的方案是，压边环2与定位圈6、下模板1的制作材质皆相同，此时它们具有相同的摩擦系数，设为μ。

参见图4所示，在模具进行成形作业过程中，板材100的厚度侧面的表面积为S1，液室31内的液体介质的压强为P0，经由节流流道4节流后的液体介质的压强为P1，第二圆锥面处于第二控流结构22靠近液室31一侧区域的表面积为S2、处于第二控流结构22远离液室31一侧区域的表面积为S3，第二圆锥面的锥角为α，定位圈6背离压边环2的一侧的表面积为S4，P1·S1-μ((P0·S2+P1·S3)cosα+P1·S4)＞0，P1＜P0，能够理解的，图中F3＝P1·S1，F2＝P1·S4，F1＝P0·S2+P1·S3，保证板材100在成形过程中的补料效果。如此，在模具确定之后，可以通过调整液体介质所承受的冲击力来实现P0的调整，而能够理解的是，前述的P0具体可以采用实现的方式获取，此处不做赘述。

参见图2所示，在模具进行成形作业过程中，板材100的厚度侧面的表面积为S1，液室31内的液体介质的压强为P0，经由节流流道4节流后的液体介质的压强为P1，第二圆锥面处于第二控流结构22靠近液室31一侧区域的表面积为S2、处于第二控流结构22远离液室31一侧区域的表面积为S3，第二圆锥面的锥角为α，P1·S1-μ(P0·S2+P1·S3)cosα＞0，P1＜P0。

根据本发明的实施例，还提供一种板材的冲击液压成形方法，采用图1中的压边补料一体化的冲击液压成形模具进行，包括如下步骤：

固定下凹模1于底座7上；

将板材100置于下凹模1上且遮盖成形模腔11的腔口；

将压边环2置于板材100远离下凹模1的一侧；

组装工作套筒组件于下凹模1上；

向液室31内充入液体介质；

控制刚性冲击体8下行以预设压力冲击液体介质，刚性冲击体8对液体介质的冲击在液体介质内形成压力波向下传导，并进一步施加于板材100的中间位置(处于成形模腔11的腔口位置处的板材100部分)，在这一冲击力的作用下，板材100朝向成形模腔11一侧发生塑性变形，并贴模最终形成目标构件，该过程中，板材100的边缘被压边环2施加(P0·S2+P1·S3)cosα的竖向压持力，厚度侧壁则承受P1·S1的力实现补料。

具体而言，结合参见图1及图2，在该实施例中，根据动力系统的指令，快速飞行的刚性冲击体8撞击液体介质，在其中产生脉冲高压，然后对板材100进行脉冲高压成形，其中成形过程可以细分为如下三个部分：

(1)第一部分为高压载荷作用，过程为：工作套筒组件与下凹模1在合模后保持不动，随后进行充液冲击液压成形设备的动力系统(冲压装置)开始充能，达到设定值后进行释放，并使能量作用于刚性冲击体8，刚性冲击体8在所释放能量作用下获得很高的速度，并快速打击液体介质表面产生脉冲高压，该脉冲高压沿着液体介质传播至板材100，并使板材100发生塑性变形。

(2)第二部分为液压压边作用，过程为：由于控流装置(也即前述的第一控流结构33及第二控流结构22，下同)和分流装置(也即前述的节流流道4)的调控，液体介质填充板材100与凹模内腔(也即前述的成形模腔11)，液体对斜面产生法向液压力(图4中的F1)，垂直向下产生的液压力为F1cosα，板材100受到厚向补料压力和分流装置斜面法向压力的竖直分力，未受到底部向上的液体压力，所以根据受力分析可知板材100受到F1的竖直方向的合力且方向向下，此时可以实现液体-固体-固体传载完成压边，如图2所示。

(3)第三部分为供给补料作用，过程为：由于液体介质的持续作用，板材100在脉冲高压的作用下持续变形，并逐渐填充凹模型腔。液体高压载荷对板材100外缘立壁产生补料压力为F3＝P*S3-μF1cosα，进而推动板材100边缘向中部集中，完成补料。

如此，成形结束，开模，取出目标构件即可。

根据本发明的实施例，还提供一种板材的冲击液压成形方法，采用图3中的冲击液压成形模具进行，包括如下步骤：

固定下凹模1于底座7上；

将定位圈6套装于定位凸环12上；

将板材100置于定位圈6上且遮盖成形模腔11的腔口；

将压边环2置于板材100远离下凹模1的一侧；

组装工作套筒组件于下凹模1上；

向液室31内充入液体介质；

控制刚性冲击体8下行以预设压力冲击液体介质。

具体而言，结合参见图3及图4，在该实施例中，根据动力系统的指令，快速飞行的刚性冲击体8撞击液体介质，在其中产生脉冲高压，然后对板材100进行脉冲高压成形，其中成形过程可以细分为如下三个部分：

(1)第一部分为高压载荷作用，过程为：工作套筒组件与下凹模1在合模后保持不动，随后进行充液冲击液压成形设备的动力系统开始充能，达到设定值后进行释放，并使能量作用于刚性冲击体8，刚性冲击体8在所释放能量作用下获得很高的速度，并快速打击液体介质表面产生脉冲高压，设定液压力为F1，该脉冲高压沿着液体介质传播至板材100，并使板材100发生塑性变形。

(2)第二部分为液压压边作用，过程为：由于控流装置和分流装置的调控，液体介质填充板材与凹模内腔，液体对斜面产生法向液压力F1，垂直向下产生的液压力为F1cosα，液体7对定位圈9产生向上的液压力F2，当F1cosα<F2时，根据受力分析可知板材受到竖直方向的合力且方向向上，借助下凹模1的过渡圆角。此时可以实现液体-固体-固体传载完成压边，更有利于板材的成形，如图4所示。

(3)第三部分为供给补料作用，过程为：由于液体介质的持续作用，板材100在脉冲高压的作用下持续变形，并逐渐填充凹模型腔。液体高压载荷对板材100外缘立壁产生补料压力为F3＝P*S3-μ(F1cosα+F2)，进而推动板材100边缘向中部集中，完成补料。

如此，成形结束，开模，取出目标构件即可。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各方式的有利技术特征可以自由地组合、叠加。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种压边补料一体化的冲击液压成形模具，其特征在于，包括：

下凹模(1)，具有成形模腔(11)，所述成形模腔(11)的形状与目标构件形状相匹配；

压边环(2)，在模具进行成形作业过程中置于板材(100)之上以对所述板材(100)形成压持，所述压边环(2)具有中心通孔(21)，所述中心通孔(21)与所述成形模腔(11)的腔口位置对应；

工作套筒组件，套设于所述压边环(2)的径向外侧且与所述下凹模(1)的第一端面之间密封连接，所述工作套筒组件包括工作套筒(3)，所述工作套筒(3)具有用于容纳液体介质的液室(31)以及用于引导刚性冲击体(8)直线运动的冲压加速通道(32)，所述工作套筒(3)朝向所述下凹模(1)的一端与所述压边环(2)朝向所述工作套筒(3)的一端之间形成节流流道(4)，所述液室(31)内的液体介质能够经由所述节流流道(4)节流降压后与所述板材(100)的厚度侧面接触。

2.根据权利要求1所述的冲击液压成形模具，其特征在于，所述工作套筒(3)朝向所述下凹模(1)的一端为第一圆锥面，所述压边环(2)朝向所述工作套筒(3)的一端为第二圆锥面，所述第一圆锥面与所述第二圆锥面的锥度相等。

3.根据权利要求2所述的冲击液压成形模具，其特征在于，所述第一圆锥面上具有沿其周向延伸的第一控流结构(33)，所述第二圆锥面上具有沿其周向延伸的第二控流结构(22)，所述第一控流结构(33)与所述第二控流结构(22)相对间隔设置以形成对所述液体介质的节流环隙。

4.根据权利要求3所述的冲击液压成形模具，其特征在于，在所述工作套筒(3)的轴截面上，所述第一控流结构(33)以及所述第二控流结构(22)的断面形状为半圆形。

5.根据权利要求1所述的冲击液压成形模具，其特征在于，所述工作套筒组件还包括固定套筒(5)，所述固定套筒(5)密封套装于所述工作套筒(3)朝向所述下凹模(1)的一端上，且所述工作套筒组件通过所述固定套筒(5)与所述下凹模(1)密封连接。

6.根据权利要求3所述的冲击液压成形模具，其特征在于，所述成形模腔(11)的所述腔口处形成有朝向所述工作套筒(3)一侧凸起的定位凸环(12)，所述定位凸环(12)上套装有定位圈(6)，所述定位圈(6)与所述第一端面之间形成上浮空间，所述液室(31)内的液体介质能够经由所述节流流道(4)进入所述上浮空间内。

7.根据权利要求6所述的冲击液压成形模具，其特征在于，所述压边环(2)与所述定位圈(6)的摩擦系数相同皆为μ，在模具进行成形作业过程中，所述板材(100)的厚度侧面的表面积为S1，所述液室(31)内的液体介质的压强为P0，经由所述节流流道(4)节流后的液体介质的压强为P1，所述第二圆锥面处于所述第二控流结构(22)靠近所述液室(31)一侧区域的表面积为S2、处于所述第二控流结构(22)远离所述液室(31)一侧区域的表面积为S3，所述第二圆锥面的锥角为α，所述定位圈(6)背离所述压边环(2)的一侧的表面积为S4，P1·S1-μ((P0·S2+P1·S3)cosα+P1·S4)＞0，P1＜P0。

8.根据权利要求3所述的冲击液压成形模具，其特征在于，所述压边环(2)的摩擦系数为μ，在模具进行成形作业过程中，所述板材(100)的厚度侧面的表面积为S1，所述液室(31)内的液体介质的压强为P0，经由所述节流流道(4)节流后的液体介质的压强为P1，所述第二圆锥面处于所述第二控流结构(22)靠近所述液室(31)一侧区域的表面积为S2、处于所述第二控流结构(22)远离所述液室(31)一侧区域的表面积为S3，所述第二圆锥面的锥角为α，P1·S1-μ(P0·S2+P1·S3)cosα＞0，P1＜P0。

9.一种板材的冲击液压成形方法，其特征在于，采用权利要求1至5及8中任一项所述的压边补料一体化的冲击液压成形模具进行，包括如下步骤：

固定所述下凹模(1)于底座(7)上；

将所述板材(100)置于所述下凹模(1)上且遮盖所述成形模腔(11)的腔口；

将所述压边环(2)置于所述板材(100)远离所述下凹模(1)的一侧；

组装所述工作套筒组件于所述下凹模(1)上；

向所述液室(31)内充入液体介质；

控制所述刚性冲击体(8)下行以预设压力冲击所述液体介质。

10.一种板材的冲击液压成形方法，其特征在于，采用权利要求6或7所述的冲击液压成形模具进行，包括如下步骤：

固定所述下凹模(1)于底座(7)上；

将所述定位圈(6)套装于所述定位凸环(12)上；

将所述板材(100)置于所述定位圈(6)上且遮盖所述成形模腔(11)的腔口；

将所述压边环(2)置于所述板材(100)远离所述下凹模(1)的一侧；

组装所述工作套筒组件于所述下凹模(1)上；

向所述液室(31)内充入液体介质；

控制所述刚性冲击体(8)下行以预设压力冲击所述液体介质。

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