CN116196753A - 一种磷铵尾气综合处理方法及其系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种磷铵尾气综合处理方法及其系统，涉及尾气处理技术领域。从造粒机排出的尾气进入造粒洗涤器，用磷酸、硫酸和从尾气洗涤器送来的洗涤液进行循环洗涤，再经造粒风机送至尾气洗涤器进行二次洗涤，洗涤后尾气进入混合尾气洗涤器。干燥尾气经干燥旋风除尘器除尘后，由干燥风机送入干燥洗涤器，用稀磷酸与混合尾气洗涤器中的洗涤液进行洗涤后进入混合尾气洗涤器。筛分、破碎运输及其他设备的收尘尾气经收尘袋式除尘器除尘后进入混合尾气洗涤器。在混合洗涤器中的尾气经稀酸洗涤后，送至湿式静电除尘器除去雾滴后进入脱白器，最后送入热风炉，解决了尾气排放的问题，实现了资源的综合以及合理利用。
Description
技术领域
本发明涉及尾气处理技术领域，具体涉及一种磷铵尾气综合处理方法及其系统。
背景技术
磷铵在生产过程中造粒、干燥会产生尾气，而筛分、破碎运输等工序中会有粉尘产生，粉尘经风机收集后也需要处理，目前大多是磷复肥企业都是将其混合后进行洗涤后排放。CN104226080A中公开了一种复合肥尾气的分类处理办法，其将造粒尾气、干燥尾气、冷却和其它设备的尾气分别除尘后分别进行处理，造粒尾气进入第一、三高效吸收器进行洗涤处理，干燥尾气依次进入第二、三高效吸收器进行洗涤不出，其它尾气进入第三高效吸收器进行洗涤处理，最后一起排空。该技术存在以下不足之处：1、热能未得到合理综合利用、能耗浪费；2、排放的尾气虽然达到或低于国家排放标准，但还是会对环境造成一定的污染。
发明内容
本发明的目的在于提供一种磷铵尾气综合处理方法及其系统，解决资源利用不合理、尾气处理效果不理想的技术问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：一种磷铵尾气综合处理方法，其特征在于包括如下步骤：
S1.湿式静电除尘器冲洗水与来自外管的98％的硫酸混合后送入混合尾气洗涤器，洗涤尾气后的洗涤液一部分返回混合尾气洗涤器循环洗涤，一部分送至干燥洗涤器；
S2.进入干燥洗涤器的洗涤液与来自外管的46～52％的磷酸混合后对尾气进行洗涤，洗涤尾气后的洗涤液一部分返回干燥洗涤器循环洗涤，一部分送至尾气洗涤器；
S3.进入尾气洗涤器的洗涤液洗涤尾气后，一部分返回尾气洗涤器进行循环洗涤，一部分进入造粒洗涤器；
S4.进入造粒洗涤器的洗涤液与来自外管的磷酸、硫酸组成造粒洗涤液，洗涤尾气后的造粒洗涤液一部分返回造粒洗涤器循环洗涤，一部分进入预中和槽，另一部分进入管式反应器，作为磷铵的反应原料；
S5.造粒机出来的尾气在造粒洗涤器内经洗涤后进入尾气洗涤器中，在尾气洗涤器中经洗涤后进入混合尾气洗涤器中；从干燥机中出来的尾气经干燥旋风除尘器除尘后经干燥风机进入干燥洗涤器；筛分、破碎运输及其他设备出来的粉尘尾气经收尘袋式除尘器除尘后，经收尘风机进入混合尾气洗涤器中；
S6.从混合尾气洗涤器出来的尾气经增压风机送入湿式静电除尘器除去雾滴后进入脱白器，与来自空气风机的空气换热，换热后的烟气从排气筒底部进入排气筒内筒，空气从排气筒中部进入排气筒外筒，在排气筒顶部混合后引入热风炉。
更进一步的技术方案是所述步骤S1中冲洗水与硫酸体积比为2:1。
更进一步的技术方案是所述步骤S2中洗涤液与磷酸体积比为2:1，经洗涤后的尾气中氨含量控制在40mg/Nm3以内，洗涤液中和度≤0.65，比重≤1.35后送入尾气洗涤器。
更进一步的技术方案是所述步骤S4中洗涤液与磷酸、硫酸体积比为8:27:1。
更进一步的技术方案是所述步骤S6中排气筒出口气体含尘量小于30mg/m3，温度为48℃。
更进一步的技术方案是所述方法使用的磷铵尾气综合处理系统包括依次连接的干燥旋风除尘器、干燥洗涤器、混合尾气洗涤器、增压风机、湿式静电除尘器、脱白器和排气筒，干燥洗涤器进液口与洗涤区污水地槽的地槽泵、磷酸泵均连接，干燥洗涤器设置有循环泵；干燥洗涤器出液口与尾气洗涤器连接，尾气洗涤设置有循环泵；造粒机尾气通过造粒洗涤器、造粒风机与尾气洗涤器连接，尾气洗涤器排气口与混合尾气洗涤器连接，造粒洗涤器出液口与管式反应器、预中和槽连接；收尘袋式除尘器通过收尘风机与混合尾气洗涤器连接；排气筒出口与热风炉进气口连接。
更进一步的技术方案是所述湿式静电除尘器出液口与喷淋水槽连接，通过喷淋水泵进行循环，脱白器中冷凝水进入喷淋水槽，喷淋水槽与工艺水提供装置连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：提供一种磷铵尾气综合处理方法及其系统，将尾气分为干燥尾气、造粒尾气以及混合尾气进行分类处理，同时将混合尾气洗涤器、干燥洗涤器、尾气洗涤器以及造粒洗涤器的洗涤液进行分级回收再利用，将最后的造粒洗涤器中出来的洗涤液作为磷铵生产的原料，对尾气和洗涤液都进行分类处理，大大提高了洗涤效果，也使洗涤液得到了最充分的利用。并将干净尾气再次引入热风炉，利用其热能，逐步消除尾气排放，降低能耗的同时解决了尾气排放的问题，实现了资源的综合以及合理利用，达到节能、降耗、防污染等目的。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
图1示出了一种磷铵尾气综合处理的系统，包括依次连接的干燥旋风除尘器、干燥洗涤器、混合尾气洗涤器、增压风机、湿式静电除尘器、脱白器和排气筒，干燥洗涤器进液口与洗涤区污水地槽的地槽泵、磷酸泵均连接，干燥洗涤器设置有循环泵；干燥洗涤器出液口与尾气洗涤器连接，尾气洗涤设置有循环泵；造粒机尾气通过造粒洗涤器、造粒风机与尾气洗涤器连接，尾气洗涤器排气口与混合尾气洗涤器连接，造粒洗涤器出液口与管式反应器、预中和槽连接；收尘袋式除尘器通过收尘风机与混合尾气洗涤器连接。排气筒出口与热风炉进气口连接。湿式静电除尘器出液口与喷淋水槽连接，通过喷淋水泵进行循环，脱白器中冷凝水进入喷淋水槽，喷淋水槽与工艺水提供装置连接。
以磷铵装置生产工艺为例，从造粒机排出的尾气，进入造粒洗涤器，用磷酸、硫酸和从尾气洗涤器送来的洗涤液进行循环洗涤，洗涤部分氨和粉尘后，经造粒风机送至尾气洗涤器进行二次洗涤，洗涤后尾气进入混合尾气洗涤器。
干燥尾气经干燥旋风除尘器除尘后，由干燥风机送入干燥洗涤器，用稀磷酸与混合尾气洗涤器中的洗涤液进行洗涤，除去氨和粉尘后进入混合尾气洗涤器。
返料皮带机、振网筛、破碎机、斗提机、成品皮带机、成品筛、无尘冷却器等筛分、破碎运输及其他设备的收尘尾气经收尘袋式除尘器除尘后进入混合尾气洗涤器。
在混合洗涤器中的尾气经稀酸洗涤，除去尾气中的NH3和F后与中和尾气、干燥尾气混合。
尾气通过增压风机送至湿式静电除尘器除去雾滴后进入脱白器，与来自空气风机的空气进行换热，换热后的烟气(冷)从排气筒底部进入排气筒内筒，经脱白器换热后的空气(热)从排气筒中部进入排气筒外筒，冷烟气与热空气在排气筒顶部混合后直接送入热风炉。
具体的流程为：
湿式静电除尘器(处理风量：200000m3/h；除尘效率：≥90％；除雾效率：≥95％)，先向喷淋下水槽中加入工艺水，作为湿式静电除尘器冲洗水，冲洗水与净化后的尾气作用后，一部分经喷淋水输送泵送至混合尾气洗涤器，与来自外管的98％硫酸(253kg/h)混合作为混合尾气洗涤器的洗液，半成品斗提机、一级筛、1#返料皮带、返料斗提机、2#返料皮带等筛分、破碎运输及其他设备出来的粉尘尾气进入收尘袋式除尘器，收尘袋式除尘器经收尘风机进入混合尾气洗涤器，洗涤液吸收尾气的粉尘、NH3、氟。洗涤尾气后的洗涤液经循环泵一部分送至干燥洗涤器、一部分返回混合尾气洗涤器进行循环洗涤。进气量为19400m3/h，洗液喷淋量2.5m3/h，洗涤液的循环量为450m3/h、冲洗水与硫酸体积配比约为12:1。
进入干燥洗涤器的洗涤液与来自外管的48％磷酸混合得到洗液，洗涤来自干燥风机的干燥尾气中的粉尘、NH3，干燥洗涤液经干洗泵一部分进入尾气洗涤器、一部分返回干燥洗涤器进行循环洗涤，干燥洗涤器的尾气进入混合尾气洗涤器。从干燥机中出来的尾气经干燥旋风除尘器除尘后进入干燥风机。生产时添加2-3m3/h浓磷酸，采用稀酸洗涤，即加入46％P2O5磷酸318.2kg/h，以有效洗除尾气中的氨，可将尾气氨含量控制在40mg/Nm3以内，指标控制为中和度≤0.65，比重≤1.35。洗涤液的循环量为175m3/h、洗涤液和磷酸体积配比约为2:1。
进入尾气洗涤器的洗涤液作为洗液，与尾气逆流洗涤后的洗涤液经尾气洗涤泵一部分进入造粒洗涤器、一部分返回尾气洗涤器进行循环洗涤，尾气进入混合尾气洗涤器。洗液喷淋量为4.0m3/h，洗涤液的循环量为175m3/h。
进入造粒洗涤器的洗涤液与来自外管的磷酸、硫酸组成造粒洗液，洗涤造粒尾气后的洗涤液经造粒洗涤泵一部分返回造粒洗涤器对尾气进行循环洗涤，一部分进入预中和槽，洗液喷淋量为4.0m3/h；另一部分进入PR给料槽经PR给料泵送至管式反应器中。洗涤液的循环量为175m3/h、洗涤液与磷酸、硫酸体积配比为8:27:1。
从混合尾气洗涤器出来的尾气经增压风机(风量为194000m3/h)送入湿式静电除尘器除去雾滴后进入脱白器，造粒机和干燥机出来的尾气温度约80℃，经洗涤、湿式静电除尘器处理后尾气进脱白器温度为54℃，经脱白器冷却后，尾气出脱白器温度为48℃，与来自空气风机的空气温度为20℃、相对湿度71％进行换热，换热后的烟气从排气筒底部进入排气筒内筒，经脱白器换热后的空气从排气筒中部进入排气筒外筒，冷烟气与热空气在排气筒顶部混合后引入热风炉，要求处理后出口烟气含尘量小于30mg/m3。
尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件或布局进行多种变形和改进。除了对组成部件或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。
Claims (7)
1.一种磷铵尾气综合处理方法，其特征在于包括如下步骤：
S1.湿式静电除尘器冲洗水与来自外管的98％的硫酸混合后送入混合尾气洗涤器，洗涤尾气后的洗涤液一部分返回混合尾气洗涤器循环洗涤，一部分送至干燥洗涤器；
S2.进入干燥洗涤器的洗涤液与来自外管的46～52％的磷酸混合后对尾气进行洗涤，洗涤尾气后的洗涤液一部分返回干燥洗涤器循环洗涤，一部分送至尾气洗涤器；
S3.进入尾气洗涤器的洗涤液洗涤尾气后，一部分返回尾气洗涤器进行循环洗涤，一部分进入造粒洗涤器；
S4.进入造粒洗涤器的洗涤液与来自外管的磷酸、硫酸组成造粒洗涤液，洗涤尾气后的造粒洗涤液一部分返回造粒洗涤器循环洗涤，一部分进入预中和槽，另一部分进入管式反应器，作为磷铵的反应原料；
S5.造粒机出来的尾气在造粒洗涤器内经洗涤后进入尾气洗涤器中，在尾气洗涤器中经洗涤后进入混合尾气洗涤器中；从干燥机中出来的尾气经干燥旋风除尘器除尘后经干燥风机进入干燥洗涤器；筛分、破碎运输及其他设备出来的粉尘尾气经收尘袋式除尘器除尘后，经收尘风机进入混合尾气洗涤器中；
S6.从混合尾气洗涤器出来的尾气经增压风机送入湿式静电除尘器除去雾滴后进入脱白器，与来自空气风机的空气换热，换热后的烟气从排气筒底部进入排气筒内筒，空气从排气筒中部进入排气筒外筒，在排气筒顶部混合后引入热风炉。
2.根据权利要求1所述的一种磷铵尾气综合处理方法，其特征在于：所述步骤S1中冲洗水与硫酸体积比为2:1。
3.根据权利要求1所述的一种磷铵尾气综合处理方法，其特征在于：所述步骤S2中洗涤液与磷酸体积比为2:1，经洗涤后的尾气中氨含量控制在40mg/Nm3以内，洗涤液中和度≤0.65，比重≤1.35后送入尾气洗涤器。
4.根据权利要求1所述的一种磷铵尾气综合处理方法，其特征在于：所述步骤S4中洗涤液与磷酸、硫酸体积比为8:27:1。
5.根据权利要求1所述的一种磷铵尾气综合处理方法，其特征在于：所述步骤S6中排气筒出口气体含尘量小于30mg/m3，温度为48℃。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的一种磷铵尾气综合处理方法，其特征在于：所述方法使用的磷铵尾气综合处理系统包括依次连接的干燥旋风除尘器、干燥洗涤器、混合尾气洗涤器、增压风机、湿式静电除尘器、脱白器和排气筒，干燥洗涤器进液口与洗涤区污水地槽的地槽泵、磷酸泵均连接，干燥洗涤器设置有循环泵；干燥洗涤器出液口与尾气洗涤器连接，尾气洗涤设置有循环泵；造粒机尾气通过造粒洗涤器、造粒风机与尾气洗涤器连接，尾气洗涤器排气口与混合尾气洗涤器连接，造粒洗涤器出液口与管式反应器、预中和槽连接；收尘袋式除尘器通过收尘风机与混合尾气洗涤器连接；排气筒出口与热风炉进气口连接。
7.根据权利要求6所述的一种磷铵尾气综合处理方法，其特征在于：所述湿式静电除尘器出液口与喷淋水槽连接，通过喷淋水泵进行循环，脱白器中冷凝水进入喷淋水槽，喷淋水槽与工艺水提供装置连接。
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| CN202310231412.5A CN116196753A (zh) | 2023-03-10 | 2023-03-10 | 一种磷铵尾气综合处理方法及其系统 |
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