CN116189832A - 一种材料疲劳寿命曲线确定方法及相关设备 - Google Patents

一种材料疲劳寿命曲线确定方法及相关设备 Download PDF

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Abstract

本申请公开了一种材料疲劳寿命曲线确定方法及相关设备。该方法包括：获取零件在整车耐久试验中发生疲劳断裂信息，根据所述疲劳断裂信息获取所述零件的试验疲劳损伤值，其中，所述疲劳断裂信息包括：所述零件出现疲劳断裂的里程；根据所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数；根据所述试验疲劳损伤值和所述计算疲劳寿命损伤值函数，采用迭代计算法确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线参数；根据所述最终疲劳寿命曲线参数，确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线。该方法无需设置标准样件，节省了标准样件的生产成本和试验的时间成本，且基于零件在整车耐久试验中出现疲劳断裂的相关信息反推求得零件的材料最终疲劳寿命曲线，精度较高。

Description

一种材料疲劳寿命曲线确定方法及相关设备
技术领域
本申请涉及确定零件材料疲劳寿命曲线的技术领域，更具体地说，本申请涉及一种材料疲劳寿命曲线确定方法及相关设备。
背景技术
零件的材料疲劳寿命曲线作为零件的最重要的力学性能曲线，在工程实践中受到广泛关注。材料疲劳寿命曲线一般采用制作一批次的标准样件，再将这些试件置于疲劳试验台上进行疲劳寿命测试，将得到的数据进行处理从而得到材料疲劳寿命曲线。然而，生产标准样件的制作费用高，且试验周期长，得到的材料的疲劳寿命曲线在实际工程使用中存在误差较大。
因此，有必要提出一种材料疲劳寿命曲线确定方法及相关设备，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。
发明内容
在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的第一方面提供了一种材料疲劳寿命曲线确定方法。
本发明的第二方面提供了一种材料疲劳寿命曲线确定装置。
本发明的第三方面提供了一种电子设备。
本发明的第四方面提供了一种计算机可读存储介质。
有鉴于此，根据本申请实施例的第一方面提出了一种材料疲劳寿命曲线确定方法，包括：
获取零件在整车耐久试验中发生疲劳断裂信息，根据所述疲劳断裂信息获取所述零件的试验疲劳损伤值，其中，所述疲劳断裂信息包括：所述零件出现疲劳断裂的里程；
根据所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数；
根据所述试验疲劳损伤值和所述计算疲劳寿命损伤值函数，采用迭代计算法确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线参数；
根据所述最终疲劳寿命曲线参数，确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线。
在一种可行的实施方式中，所述根据所述试验疲劳损伤值和所述计算疲劳寿命损伤值函数确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线参数，包括：
根据所述计算疲劳寿命损伤值函数和所述试验疲劳损伤值的差值的平方确定所述初始疲劳寿命曲线参数的约束函数；
对所述约束函数迭代，以求取所述最终疲劳寿命曲线参数。
在一种可行的实施方式中，所述对所述约束函数迭代，以求取所述最终疲劳寿命曲线参数，包括：
在所述约束函数的迭代值小于或等于迭代误差常数的情况下或在所述约束函数的迭代次数大于或等于最大迭代次数的情况下，获取当前求取的参数值作为所述最终疲劳寿命曲线参数。
在一种可行的实施方式中，所述方法还包括：
设定所述零件的可靠度，根据所述可靠度，获取所述零件在所述可靠度下的试验疲劳损伤值和所述零件在所述可靠度下的计算疲劳寿命损伤值函数。
在一种可行的实施方式中，所述获取零件在所述整车耐久试验中发生疲劳断裂信息，根据所述疲劳断裂信息获取所述零件的试验疲劳损伤值，包括：
根据所述零件出现疲劳断裂的里程和所述零件在所述整车耐久试验中设计试验总里程，获取所述零件的试验疲劳损伤值；
获取所述零件的试验疲劳寿命损伤值的威布尔曲线；
根据所述可靠度拟合所述威布尔曲线，获取所述零件在所述可靠度下的试验疲劳损伤值。
在一种可行的实施方式中，所述根据初始疲劳寿命曲线参数和所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数，包括：
建立所述零件材料的初始疲劳寿命曲线，其中，所述初始疲劳寿命曲线的疲劳寿命曲线参数为初始疲劳寿命曲线参数；
根据初始疲劳寿命曲线参数和所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数；
其中，所述计算疲劳寿命损伤值函数是以所述初始疲劳寿命曲线参数为变量的函数。
在一种可行的实施方式中，所述根据初始疲劳寿命曲线参数和所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数，包括：
在车辆设置检测点，根据所述检测点的检测数据获取所述载荷信号；
根据每个所述检测点的所述载荷信号，建立所述零件的有限元模型，采用惯性释放的方法分别计算每个所述检测点单位载荷的应力响应；
根据所述初始疲劳寿命曲线、设定的所述可靠性、每个所述检测点的所述载荷信号和所述检测点单位载荷的应力响应，获取所述零件在所述可靠性下的计算疲劳寿命损伤值函数。
根据本申请实施例的第二方面提出了一种材料疲劳寿命曲线确定装置，包括：
第一获取单元，用于获取零件在整车耐久试验中发生疲劳断裂信息，根据所述疲劳断裂信息获取所述零件的试验疲劳损伤值，其中，所述疲劳断裂信息包括：所述零件出现疲劳断裂的里程；
第二获取单元，用于根据所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数；
第三获取单元，用于根据所述试验疲劳损伤值和所述计算疲劳寿命损伤值函数确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线参数；
确定单元，用于根据所述最终疲劳寿命曲线参数，确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线。
根据本申请实施例的第三方面提出了一种电子设备，包括：存储器和处理器，其特征在于，所述处理器用于执行存储器中存储的计算机程序时实现如上述技术方案中任一项所述的材料疲劳寿命曲线确定方法的步骤。
根据本申请实施例的第四方面提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于：所述计算机程序被处理器执行时实现如上述技术方案中任一项所述的材料疲劳寿命曲线确定方法。
相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：本申请实施例提供的材料疲劳寿命曲线确定方法包括：获取零件在整车耐久试验中发生疲劳断裂信息，根据所述疲劳断裂信息获取所述零件的试验疲劳损伤值，其中，所述疲劳断裂信息包括：所述零件出现疲劳断裂的里程；根据所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数；根据所述试验疲劳损伤值和所述计算疲劳寿命损伤值函数，采用迭代计算法确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线参数；根据所述最终疲劳寿命曲线参数，确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线。本申请实施例提供的材料疲劳寿命曲线确定方法，通过对车辆的零件进行整车耐久试验，得到零件的疲劳断裂信息，以及零件的载荷信号数据，从而根据零件的疲劳断裂信息得到零件的试验疲劳损伤值，根据零件的载荷信号数据得到零件的计算疲劳寿命损伤值函数；从而通过零件的试验疲劳寿命损伤值和计算疲劳寿命损伤值函数计算得到材料的最终疲劳寿命曲线参数，从而根据最终疲劳寿命曲线参数标定零件材料的最终疲劳寿命曲线。本申请提出的材料疲劳寿命曲线确定方法相比于现有技术，无需设置标准样件，节省了标准样件的生产成本和试验的时间成本，且基于零件在整车耐久试验中出现疲劳断裂的相关信息反推求得零件的材料最终疲劳寿命曲线，精度较高，从而得到的零件疲劳寿命数据准确，更有利于零件的研制。
本发明的材料疲劳寿命曲线确定方法，本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本说明书的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1为本申请实施例提供的一种材料疲劳寿命曲线确定方法的流程示意图；
图2为本申请实施例提供的一种材料疲劳寿命曲线确定装置的结构示意图；
图3为本申请实施例提供的一种材料疲劳寿命曲线确定电子设备的结构示意图。
具体实施方式
本申请实施例提供的材料疲劳寿命曲线确定方法，通过对车辆的零件进行整车耐久试验，得到零件的疲劳断裂信息，以及零件的载荷信号数据，从而根据零件的疲劳断裂信息得到零件的试验疲劳损伤值，根据零件的载荷信号数据得到零件的计算疲劳寿命损伤值函数；从而通过零件的试验疲劳寿命损伤值和计算疲劳寿命损伤值函数计算得到材料的最终疲劳寿命曲线参数，从而根据最终疲劳寿命曲线参数标定零件材料的最终疲劳寿命曲线。本申请提出的材料疲劳寿命曲线确定方法无需设置标准样件，节省了标准样件的生产成本和试验的时间成本，且基于零件在整车耐久试验中出现疲劳断裂的相关信息反推求得零件的材料最终疲劳寿命曲线，精度较高，从而得到的零件疲劳寿命数据准确，更有利于零件的研制。
本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等（如果存在）是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的内容以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1，为本申请实施例提供的一种材料疲劳寿命曲线确定方法，具体可以包括：
S110. 获取零件在整车耐久试验中发生疲劳断裂信息，根据上述疲劳断裂信息获取上述零件的试验疲劳损伤值，其中，上述疲劳断裂信息包括：上述零件出现疲劳断裂的里程；可以理解的是，可根据疲劳断裂信息获取零件的试验疲劳损伤值，具体地，疲劳断裂信息可为零件出现疲劳断裂的里程、出现疲劳断裂的零件的总个数和整车耐久试验规定设计试验的总里程。零件的试验疲劳损伤值的计算公式为：
Figure SMS_1
其中，
Figure SMS_2
为零件的试验疲劳损伤值，/>
Figure SMS_3
为整车耐久试验规定设计试验的总里程，/>
Figure SMS_4
为零件出现疲劳断裂的里程，其中，/>
Figure SMS_5
，/>
Figure SMS_6
为疲劳断裂的零件的总个数。
S120. 根据上述载荷信号获取上述零件的计算疲劳寿命损伤值函数；示例性的，载荷信号的获取，包括在汽车轮心布置轮心六分力传感器获取汽车轮心的六分力载荷，在汽车部件上布置加速度传感器采集汽车部件的加速度，在汽车的杆件上布置部件力传感器获取汽车部件上的载荷，从而获取测试部位的载荷信号，再结合建立汽车的整车多体动力学计算模型、零件的有限元模型、初始疲劳寿命曲线、影响疲劳寿命曲线的参数，例如可靠度
Figure SMS_7
以及表面粗糙度影响参数、尺寸效应影响参数等，结合多轴疲劳寿命计算方法从而得到的零件的计算疲劳寿命损伤值函数更贴合零件在整车使用过程中的数据。从而得到零件的计算疲劳寿命损伤值函数/>
Figure SMS_8
。其中，A，B，L为疲劳寿命曲线参数。
S130. 根据上述试验疲劳损伤值和上述计算疲劳寿命损伤值函数确定上述零件材料的最终疲劳寿命曲线参数；可以理解的是，可构建试验疲劳损伤值和计算疲劳寿命损伤值函数的关系式，进而通过迭代零件材料的疲劳寿命曲线参数，以得到零件材料的最终疲劳寿命曲线参数。
S140. 根据上述最终疲劳寿命曲线参数，确定上述零件材料的最终疲劳寿命曲线。可以理解的是，以最终疲劳寿命曲线参数确定的零件材料的最终疲劳寿命曲线由零件在整车耐久试验中出现疲劳断裂的相关信息反推求得，相比于使用大量标准样件试验得到的疲劳寿命曲线，精度更高，从而得到的零件疲劳寿命数据准确，更有利于零件的研制。且无需设置标准样件，节省了标准样件的生产成本和试验的时间成本。
在一些示例中，上述根据上述试验疲劳损伤值和上述计算疲劳寿命损伤值函数确定上述零件材料的最终疲劳寿命曲线参数，包括：
根据上述计算疲劳寿命损伤值函数和上述试验疲劳损伤值的差值的平方确定上述初始疲劳寿命曲线参数的约束函数；
对上述约束函数迭代，以求取上述最终疲劳寿命曲线参数。
示例性的，约束函数为
Figure SMS_9
其中，
Figure SMS_10
为求解最终疲劳寿命曲线参数的约束函数，/>
Figure SMS_11
为零件的试验疲劳损伤值。
在一些示例中，上述对上述约束函数迭代，以求取上述最终疲劳寿命曲线参数，包括：
在上述约束函数的迭代值小于或等于迭代误差常数的情况下或在上述约束函数的迭代次数大于或等于最大迭代次数的情况下，获取当前求取的参数值作为上述最终疲劳寿命曲线参数。
可以理解的是，设定约束函数迭代的终止条件，可将迭代终止时得到的疲劳寿命曲线参数作为最终疲劳寿命曲线参数。具体地迭代终止条件为：
Figure SMS_12
Figure SMS_13
其中，
Figure SMS_14
为迭代误差常数，t为迭代次数，M为最大迭代次数。
在一些示例中，上述方法还包括：设定上述零件的可靠度，根据上述可靠度，获取上述零件在上述可靠度下的试验疲劳损伤值和上述零件在上述可靠度下的计算疲劳寿命损伤值函数。
可以理解的是，由于车辆的载荷，零件的强度，使用寿命等实际使用过程中均为随机变量，需要使用概率统计方法进行处理，因此设定可靠度使得获取的数值更贴合用户使用，提高产品使用的可靠性。
示例性的，设定的可靠度为
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，在可靠度为/>
Figure SMS_16
的情况下，可计算出可靠度为/>
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时的零件试验疲劳寿命损伤值 />
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，可靠度为/>
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时的零件的计算疲劳寿命损伤值函数/>
Figure SMS_20
，
Figure SMS_21
。
在一些示例中，上述获取零件在上述整车耐久试验中发生疲劳断裂信息，根据上述疲劳断裂信息获取上述零件的试验疲劳损伤值，包括：
根据上述零件出现疲劳断裂的里程和上述零件在上述整车耐久试验中设计试验总里程，获取上述零件的试验疲劳损伤值；
获取上述零件的试验疲劳寿命损伤值的威布尔曲线；
根据上述可靠度拟合上述威布尔曲线，获取上述零件在上述可靠度下的试验疲劳损伤值。
示例性的，零件的试验疲劳损伤值
Figure SMS_22
满足威布尔曲线分布，定义威布尔曲线公式如下：/>
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其中，
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为零件疲劳断裂的试验里程对应的不可靠度；/>
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为零件疲劳断裂的试验里程对应的可靠度；/>
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为零件疲劳开裂的试验里程；/>
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为威布尔曲线的形状常数参数、威布尔曲线的尺寸常数参数。结合零件的试验疲劳寿命损伤值/>
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的威布尔曲线拟合结果，结合可靠度为/>
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，计算可得到可靠度为/>
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对应的零件试验疲劳寿命损伤值/>
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。具体地，/>
Figure SMS_29
计算公式如下：
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其中，
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为下角标数值；/>
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为试验疲劳寿命损伤值的数据总个数；/>
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为试验疲劳寿命损伤值/>
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按数值由小到大重新排序后的数据；/>
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为试验疲劳寿命损伤值/>
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对应的不可靠度数值；/>
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为中间计算变量；/>
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为威布尔曲线的形状常数参数的中间计算参数估计数值；/>
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为威布尔曲线的尺寸常数参数的估计数值；/>
Figure SMS_51
为威布尔曲线的形状常数参数的估计数值。
在一些示例中，上述根据初始疲劳寿命曲线参数和上述载荷信号获取上述零件的计算疲劳寿命损伤值函数，包括：
建立上述零件材料的初始疲劳寿命曲线，其中，上述初始疲劳寿命曲线的疲劳寿命曲线参数为初始疲劳寿命曲线参数；
根据初始疲劳寿命曲线参数和上述载荷信号获取上述零件的计算疲劳寿命损伤值函数；
其中，上述计算疲劳寿命损伤值函数是以上述初始疲劳寿命曲线参数为变量的函数。
示例性的，可创建零件材料的初始疲劳寿命曲线，以确定初始疲劳寿命曲线参数，根据初始疲劳寿命曲线参数和载荷信号创建零件的计算疲劳寿命损伤值函数，可以理解的是，当零件的载荷信号，可靠度
Figure SMS_57
，表面粗糙度影响参数，尺寸效应影响参数等影响疲劳寿命曲线的参数确定后，初始疲劳寿命曲线参数作为计算疲劳寿命损伤值函数的变量，即
Figure SMS_58
。
具体地，初始疲劳寿命曲线表达公式如下：
Figure SMS_59
其中，
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为零件材料的应力值；/>
Figure SMS_61
为零件材料的应力值应对的疲劳寿命循环次数；
Figure SMS_62
为零件材料的极限疲劳寿命循环次数；/>
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、/>
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、/>
Figure SMS_65
为零件材料的初始疲劳寿命曲线参数。
在一些示例中，上述根据初始疲劳寿命曲线参数和上述载荷信号获取上述零件的计算疲劳寿命损伤值函数，包括：
在车辆设置检测点，根据上述检测点的检测数据获取上述载荷信号；
根据每个上述检测点的上述载荷信号，建立上述零件的有限元模型，采用惯性释放的方法分别计算每个上述检测点单位载荷的应力响应；
根据上述初始疲劳寿命曲线、设定的上述可靠性、每个上述检测点的上述载荷信号和上述检测点单位载荷的应力响应，获取上述零件在上述可靠性下的计算疲劳寿命损伤值函数。
可在汽车上设置多个检测点，以获取检测点处的载荷信号，示例性的，可在汽车的轮心布置轮心六分力传感器获取汽车轮心的六分力载荷，在汽车部件上布置加速度传感器采集汽车部件的加速度，在汽车的杆件上布置部件力传感器获取汽车部件上的载荷。
建立汽车的整车多体动力学计算模型，模型包括：前悬架模型、后悬架模型、动力总成模型、转向模型、制动模型、刚性车轮模型、车身模型等。结合建立的汽车整车多体动力学计算模型及各个检测点处获取的载荷信号，采用多体动力学计算算法可得汽车该零件各检测点的载荷。
建立该零件的有限元模型，采用惯性释放的计算方法分别计算该零件各安装点单位载荷的应力响应，即：该零件各安装点分别在整车X/Y/Z方向上受到的1N及1N.m载荷输入下的应力响应分布。
根据初始疲劳寿命曲线结合该零件各检测点处单位载荷的应力相应、各检测点处的载荷、可靠度
Figure SMS_66
以及表面粗糙度影响参数、尺寸效应影响参数等对影响疲劳寿命曲线的参数，采用多轴疲劳计算理论即可得到该零件在可靠度为/>
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的情况下对应的计算疲劳寿命损伤值/>
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。
可以理解的是，当零件的载荷信号，可靠度
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，表面粗糙度影响参数，尺寸效应影响参数等影响疲劳寿命曲线的参数确定后，初始疲劳寿命曲线参数作为计算疲劳寿命损伤值函数的变量，即/>
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。/>
综上，在确定了在可靠度为
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的情况下，零件材料的初始疲劳寿命曲线参数的约束函数/>
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、零件的计算疲劳寿命损伤值函数/>
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以及零件的试验疲劳寿命损伤值
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迭代计算最终疲劳寿命曲线参数的具体步骤如下：
（1）定义计算变量参数，其表达公式如下:
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Figure SMS_76
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其中，
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为迭代次数；/>
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为迭代次数为t时的零件材料疲劳寿命参数向量；/>
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、
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为迭代次数为t时零件材料疲劳寿命曲线参数A、参数常数B、参数常数L的数值；
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为迭代次数为t时的中间计算变量向量；/>
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为迭代次数为t时的中间计算变量向量；/>
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为代次数为t时的中间计算变量向量/>
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的第一列数值、第二列数值、第三列数值；/>
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为代次数为t时的中间计算变量向量/>
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的第一列数值、第二列数值、第三列数值。
（2）定义计算变量参数的迭代初始值及取值范围。
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的迭代初始值/>
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均可以定义为0。
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的迭代初始值/>
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：/>
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、/>
Figure SMS_110
根据零件材料的疲劳寿命曲线的工程经验参数设置初始值。
定义零件材料的疲劳寿命曲线参数
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、/>
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、/>
Figure SMS_113
的取值范围，其表达公式如下：
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Figure SMS_115
Figure SMS_116
其中：
Figure SMS_117
为零件材料疲劳寿命曲线参数A的最小值；/>
Figure SMS_118
为零件材料疲劳寿命曲线参数A的最大值；
Figure SMS_119
为零件材料疲劳寿命曲线参数B的最大值；
Figure SMS_120
为零件材料疲劳寿命曲线参数B的最大值。
（3）定义迭代计算算法，其表达公式如下：
Figure SMS_121
Figure SMS_122
Figure SMS_123
/>
Figure SMS_124
Figure SMS_125
Figure SMS_126
Figure SMS_127
Figure SMS_128
其中：
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、/>
Figure SMS_130
、/>
Figure SMS_131
为中间计算函数向量；
Figure SMS_132
为中间计算函数；
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、/>
Figure SMS_134
为迭代次数为t、迭代次数为t+1时的零件材料疲劳寿命参数向量；
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为迭代次数为t、迭代次数为t-1时的中间计算变量向量；
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为代次数为t、代次数为t-1时的中间计算变量向量
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——表示为常数系数参数，通常取值0.9~1；
Figure SMS_198
——表示为防止分子及分母为0的极小数，通常取值0.000001。
（4）定义迭代终止条件，迭代次数t从1开始依次进行迭代计算，当满足下述公式中任一条件，即可迭代终止，具体表达公式如下：
Figure SMS_199
Figure SMS_200
其中，
Figure SMS_201
为迭代误差常数，t为迭代次数，M为最大迭代次数。
（5）将迭代终止时输出的零件材料疲劳寿命曲线参数
Figure SMS_202
、/>
Figure SMS_203
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Figure SMS_204
为零件材料的最终疲劳寿命曲线参数。将最终疲劳寿命曲线参数代入初始疲劳寿命曲线，即可得到零件材料的最终疲劳寿命曲线，表达公式如下：
Figure SMS_205
如图2所示，根据本申请实施例第二方面提供的一种材料疲劳寿命曲线确定装置，包括：
第一获取单元，用于获取零件在整车耐久试验中发生疲劳断裂信息，根据上述疲劳断裂信息获取上述零件的试验疲劳损伤值，其中，上述疲劳断裂信息包括：上述零线出现疲劳断裂的里程；
第二获取单元，用于根据上述载荷信号获取上述零件的计算疲劳寿命损伤值函数；
第三获取单元，用于根据上述试验疲劳损伤值和上述计算疲劳寿命损伤值函数确定上述零件材料的最终疲劳寿命曲线参数；
确定单元，用于根据上述最终疲劳寿命曲线参数，确定上述零件材料的最终疲劳寿命曲线。
如图3所示，根据本申请实施例第三方面提供的一种电子设备300，包括存储器310、处理器320及存储在存储器320上并可在处理器上运行的计算机程序311，处理器320执行计算机程序311时实现上述激光雷达标定的任一方法的步骤。
由于本实施例所介绍的电子设备为实施本申请实施例中一种材料疲劳寿命曲线确定方法所采用的设备，故而基于本申请实施例中所介绍的方法，本领域所属技术人员能够了解本实施例的电子设备的具体实施方式以及其各种变化形式，所以在此对于该电子设备如何实现本申请实施例中的方法不再详细介绍，只要本领域所属技术人员实施本申请实施例中的方法所采用的设备，都属于本申请所欲保护的范围。
在具体实施过程中，该计算机程序311被处理器执行时可以实现图1对应的实施例中任一实施方式。
需要说明的是，在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。
本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质（包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等）上实施的计算机程序产品的形式。
本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备（系统）、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式计算机或者其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
本申请实施例还提供了一种计算机程序产品，该计算机程序产品包括计算机软件指令，当计算机软件指令在处理设备上运行时，使得处理设备执行如图1对应实施例中的材料疲劳寿命曲线确定的流程。
计算机程序产品包括一个或多个计算机指令。在计算机上加载和执行计算机程序指令时，全部或部分地产生按照本申请实施例的流程或功能。计算机可以是通用计算机、专用计算机、计算机网络、或者其他可编程装置。计算机指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一计算机可读存储介质传输，例如，计算机指令可以从一个网站站点、计算机、服务器或数据中心通过有线（例如同轴电缆、光纤、数字用户线（digital subscriber line，DSL））或无线（例如红外、无线、微波等）方式向另一个网站站点、计算机、服务器或数据中心进行传输。计算机可读存储介质可以是计算机能够存储的任何可用介质或者是包含一个或多个可用介质集成的服务器、数据中心等数据存储设备。可用介质可以是磁性介质，（例如，软盘、硬盘、磁带）、光介质（例如，DVD）、或者半导体介质（例如固态硬盘（solid state disk，SSD））等。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统，装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等）执行本申请各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器（Read-Only Memory，ROM）、随机存取存储器（Random Access Memory，RAM）、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种材料疲劳寿命曲线确定方法，其特征在于，包括：
获取零件在整车耐久试验中发生疲劳断裂信息，根据所述疲劳断裂信息获取所述零件的试验疲劳损伤值，其中，所述疲劳断裂信息包括：所述零件出现疲劳断裂的里程；
根据所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数；
根据所述试验疲劳损伤值和所述计算疲劳寿命损伤值函数，采用迭代计算法确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线参数；
根据所述最终疲劳寿命曲线参数，确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述试验疲劳损伤值和所述计算疲劳寿命损伤值函数确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线参数，包括：
根据所述计算疲劳寿命损伤值函数和所述试验疲劳损伤值的差值的平方确定所述初始疲劳寿命曲线参数的约束函数；
对所述约束函数迭代，以求取所述最终疲劳寿命曲线参数。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述对所述约束函数迭代，以求取所述最终疲劳寿命曲线参数，包括：
在所述约束函数的迭代值小于或等于迭代误差常数的情况下或在所述约束函数的迭代次数大于或等于最大迭代次数的情况下，获取当前求取的参数值作为所述最终疲劳寿命曲线参数。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，还包括：
设定所述零件的可靠度，根据所述可靠度，获取所述零件在所述可靠度下的试验疲劳损伤值和所述零件在所述可靠度下的计算疲劳寿命损伤值函数。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述获取零件在所述整车耐久试验中发生疲劳断裂信息，根据所述疲劳断裂信息获取所述零件的试验疲劳损伤值，包括：
根据所述零件出现疲劳断裂的里程和所述零件在所述整车耐久试验中设计试验总里程，获取所述零件的试验疲劳损伤值；
获取所述零件的试验疲劳寿命损伤值的威布尔曲线；
根据所述可靠度拟合所述威布尔曲线，获取所述零件在所述可靠度下的试验疲劳损伤值。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述根据初始疲劳寿命曲线参数和所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数，包括：
建立所述零件材料的初始疲劳寿命曲线，其中，所述初始疲劳寿命曲线的疲劳寿命曲线参数为初始疲劳寿命曲线参数；
根据初始疲劳寿命曲线参数和所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数；
其中，所述计算疲劳寿命损伤值函数是以所述初始疲劳寿命曲线参数为变量的函数。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述根据初始疲劳寿命曲线参数和所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数，包括：
在车辆设置检测点，根据所述检测点的检测数据获取所述载荷信号；
根据每个所述检测点的所述载荷信号，建立所述零件的有限元模型，采用惯性释放的方法分别计算每个所述检测点单位载荷的应力响应；
根据所述初始疲劳寿命曲线、设定的所述可靠性、每个所述检测点的所述载荷信号和所述检测点单位载荷的应力响应，获取所述零件在所述可靠性下的计算疲劳寿命损伤值函数。
8.一种材料疲劳寿命曲线确定装置，其特征在于，包括：
第一获取单元，用于获取零件在整车耐久试验中发生疲劳断裂信息，根据所述疲劳断裂信息获取所述零件的试验疲劳损伤值，其中，所述疲劳断裂信息包括：所述零线出现疲劳断裂的里程；
第二获取单元，用于根据所述载荷信号获取所述零件的计算疲劳寿命损伤值函数；
第三获取单元，用于根据所述试验疲劳损伤值和所述计算疲劳寿命损伤值函数确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线参数；
确定单元，用于根据所述最终疲劳寿命曲线参数，确定所述零件材料的最终疲劳寿命曲线。
9.一种电子设备，包括：存储器和处理器，其特征在于，所述处理器用
于执行存储器中存储的计算机程序时实现如权利要求1-7中任一项所述的材料疲劳寿命曲线确定方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于：所
述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-7中任一项所述的材料疲劳寿命曲线确定方法。
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