CN112395728A - 刚度计算方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种刚度计算方法及装置，该方法包括：通过导入预设模型；确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；设置每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行静刚度仿真，获取所述每个安装点的位移值；根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度。由此，实现了自动化进行静刚度计算，提升了静刚度计算的计算效率，节约了人工成本，且极大地避免了因手工操作带来的失误。
Description
技术领域
本发明涉及数据处理技术领域，尤其涉及一种刚度计算方法及装置。
背景技术
刚度是指材料或结构在受力时抵抗弹性变形的能力，刚度分为静刚度和动刚度，刚度与机器的工作性能密切相关。以汽车为例，汽车在运动过程中，整车零部件均可视为处于加载状态，因受力而发生相对位移，而各零部件相对位移量必须严格控制在一定的范围内，以避免零部件因变形过大而失效，同时变形过大的零部件之间容易发生相互干涉的情况。因此，在利用有限元软件对汽车各结构件进行CAE(Computer Aided Engineering，计算机辅助工程)仿真分析时，静刚度分析往往作为一项重要的校核指标。
目前，仿真工程师进行静刚度计算时，一般操作步骤都是手工逐步在CAE分析前处理软件如HyperMesh中创建载荷集、设置工况、提交分析计算、在CAE分析后处理软件如HyperView中查看结果、数据处理等。该过程具有如下缺陷：
1)、手工操作过程复杂，消耗时间较长。就汽车而言，车身、底盘零部件、内饰件等都有很多安装点需要进行静刚度分析。按照目前的操作方法，整车需计算静刚度的安装点多达20个，大致需耗费20工时。
2)、容易出现人为操作错误。在工程师进行工况创建，数据后处理的过程中，容易发生数据输入、结果读取失误的情况，这就会导致最终分析结果出错。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
本发明的第一个目的在于提出一种刚度计算方法。
本发明的第二个目的在于提出又一种刚度计算方法。
本发明的第三个目的在于提出一种刚度计算装置。
本发明的第四个目的在于提出又一种刚度计算装置。
本发明的第五个目的在于提出又一种刚度计算装置。
本发明的第六个目的在于提出一种计算机可读存储介质。
为达上述目的，本发明第一方面实施例提出了一种刚度计算方法，包括：
导入预设模型；
确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；
设置每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；
控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行静刚度仿真，获取所述每个安装点的位移值；
根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度。
作为一种可能的实现方式，所述设置所述每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并创建所述载荷集的工况包括：
设置所述每个安装点在所述预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力、Y轴方向的加载力、Z轴方向的加载力；
根据所述X轴方向的加载力创建所述每个安装点X轴方向的载荷集，以及根据所述Y轴方向的加载力创建所述每个安装点Y轴方向的载荷集，并根据所述Z轴方向的加载力创建所述每个安装点Z轴方向的载荷集；
创建与所述X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况，以及创建与所述Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况，并创建与所述Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况。
作为一种可能的实现方式，所述控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点的位移值包括：
控制所述预设模型根据所述X轴方向的载荷集和所述X轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在X轴方向的位移值；
控制所述预设模型根据所述Y轴方向的载荷集和所述Y轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在Y轴方向的位移值；
控制所述预设模型根据所述Z轴方向的载荷集和所述Z轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在Z轴方向的位移值；
所述根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度包括：
根据所述每个安装点的所述X轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在X轴方向的静刚度，以及
根据所述每个安装点的所述Y轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在Y轴方向的静刚度，以及
根据所述每个安装点的所述Z轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在Z轴方向的静刚度。
作为一种可能的实现方式，在所述根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度之后，还包括：
将每个安装点的标识、位移值、刚度关联存储至预设数据表中。
本发明实施例提供的刚度计算方法，通过导入预设模型；确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；设置每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行静刚度仿真，获取所述每个安装点的位移值；根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度。由此，实现了自动化进行静刚度计算，提升了静刚度计算的计算效率，节约了人工成本，且极大地避免了因手工操作带来的失误。
为达上述目的，本发明第二方面实施例提出了一种刚度计算方法，包括：
导入预设模型；
确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；
设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；
控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角；
根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度。
作为一种可能的实现方式，所述设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况包括：
设置所述每个安装点在所述预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力矩、Y轴方向的加载力矩、Z轴方向的加载力矩；
根据所述X轴方向的加载力矩创建所述每个安装点X轴方向的载荷集，以及根据所述Y轴方向的加载力矩创建所述每个安装点Y轴方向的载荷集，并根据所述Z轴方向的加载力矩创建所述每个安装点Z轴方向的载荷集；
设置与所述X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况，以及设置与所述Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况，并设置与所述Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况。
作为一种可能的实现方式，所述控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角，包括：
控制预设模型根据X轴方向的载荷集和X轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在X轴方向的扭转角；以及
控制预设模型根据Y轴方向的载荷集和Y轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Y轴方向的扭转角；以及
控制预设模型根据Z轴方向的载荷集和所述Z轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Z轴方向的扭转角；
所述根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度包括：
根据所述每个安装点的所述X轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在X轴方向的扭转刚度，以及根据所述每个安装点的所述Y轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在Y轴方向的扭转刚度，以及根据所述每个安装点的所述Z轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在Z轴方向的扭转刚度。
作为一种可能的实现方式，在根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度之后，还包括：
将每个安装点的标识、扭转角、扭转刚度关联存储至预设数据表中。
本发明实施例提供的刚度计算方法，通过导入预设模型；确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角；根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度。由此，实现了自动化进行扭转刚度计算，提升了扭转刚度计算的计算效率，节约了人工成本，且极大地避免了因手工操作带来的失误。
为达上述目的，本发明第三方面实施例提出了一种刚度计算装置，包括：
第一导入模块，用于导入预设模型；
第一确定模块，用于确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；
第一设置模块，用于设置每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；
第一控制模块，用于控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行静刚度仿真，获取所述每个安装点的位移值；
第一计算模块，用于根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度。
作为一种可能的实现方式，第一设置模块具体用于：
设置所述每个安装点在所述预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力、Y轴方向的加载力、Z轴方向的加载力；
根据所述X轴方向的加载力创建所述每个安装点X轴方向的载荷集，以及根据所述Y轴方向的加载力创建所述每个安装点Y轴方向的载荷集，并根据所述Z轴方向的加载力创建所述每个安装点Z轴方向的载荷集；
创建与所述X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况，以及创建与所述Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况，并创建与所述Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况。
作为一种可能的实现方式，第一控制模块具体用于：
控制所述预设模型根据所述X轴方向的载荷集和所述X轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在X轴方向的位移值；
控制所述预设模型根据所述Y轴方向的载荷集和所述Y轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在Y轴方向的位移值；
控制所述预设模型根据所述Z轴方向的载荷集和所述Z轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在Z轴方向的位移值；
第一计算模块具体用于：根据所述每个安装点的所述X轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在X轴方向的静刚度，以及根据所述每个安装点的所述Y轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在Y轴方向的静刚度，以及根据所述每个安装点的所述Z轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在Z轴方向的静刚度。
作为一种可能的实现方式，所述装置还包括：
第一存储模块，用于将每个安装点的标识、位移值、刚度关联存储至预设数据表中。
本发明实施例提供的刚度计算装置，通过导入预设模型；确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；设置每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行静刚度仿真，获取所述每个安装点的位移值；根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度。由此，实现了自动化进行静刚度计算，提升了静刚度计算的计算效率，节约了人工成本，且极大地避免了因手工操作带来的失误。
为达上述目的，本发明第四方面实施例提出了一种刚度计算装置，包括：
第二导入模块，用于导入预设模型；
第二确定模块，用于确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；
第二设置模块，用于设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；
第二控制模块，用于控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角；
第二计算模块，用于根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度。
作为一种可能的实现方式，所述第二设置模块具体用于：
设置所述每个安装点在所述预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力矩、Y轴方向的加载力矩、Z轴方向的加载力矩；
根据所述X轴方向的加载力矩创建所述每个安装点X轴方向的载荷集，以及根据所述Y轴方向的加载力矩创建所述每个安装点Y轴方向的载荷集，并根据所述Z轴方向的加载力矩创建所述每个安装点Z轴方向的载荷集；
设置与所述X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况，以及设置与所述Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况，并设置与所述Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况。
作为一种可能的实现方式，所述第二控制模块具体用于：
控制预设模型根据X轴方向的载荷集和X轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在X轴方向的扭转角；以及
控制预设模型根据Y轴方向的载荷集和Y轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Y轴方向的扭转角；以及
控制预设模型根据Z轴方向的载荷集和所述Z轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Z轴方向的扭转角；
第二计算模块具体用于：
根据所述每个安装点的所述X轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在X轴方向的扭转刚度，以及根据所述每个安装点的所述Y轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在Y轴方向的扭转刚度，以及根据所述每个安装点的所述Z轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在Z轴方向的扭转刚度。
作为一种可能的实现方式，所述装置还包括：
第二存储模块，用于将每个安装点的标识、扭转角、扭转刚度关联存储至预设数据表中。
本发明实施例提供的刚度计算装置，通过导入预设模型；确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角；根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度。由此，实现了自动化进行扭转刚度计算，提升了扭转刚度计算的计算效率，节约了人工成本，且极大地避免了因手工操作带来的失误。
为达上述目的，本发明第五方面实施例提出了一种刚度计算装置，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如上所述的刚度计算方法。
为了实现上述目的，本发明第六方面实施例提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现如上所述的刚度计算方法。
本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本发明实施例所提供的一种刚度计算方法的流程示意图；
图2为本发明实施例所提供的又一种刚度计算方法的流程示意图；
图3为本发明实施例所提供的一种刚度计算装置的结构示意图；
图4为本发明实施例所提供的又一种刚度计算装置的结构示意图；
图5为本发明实施例所提供的又一种刚度计算装置的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面参考附图描述本发明实施例的刚度计算方法及装置。
图1为本发明实施例所提供的一种刚度计算方法的流程示意图。本实施例提供了一种刚度计算方法，其执行主体为刚度计算方法装置，该执行主体由硬件和/或软件组成。
如图1所示，该刚度计算方法包括以下步骤：
S101、导入预设模型。
具体的，预设模型是基于现有的仿真软件搭建的模型，预设模型例如为基于CAE软件搭建的模型。以预设模型为CAE模型为例，在CAE的Hypermesh软件中导入预设模型进行刚度仿真。根据应用场景的不同，预设模型不同。预设模型例如可以是汽车模型、工程机械模型、船舶模型、桥梁模型，但并不限于此。
S102、确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点。
具体的，可以实际情形，设置预设模型的安装点的个数，所确定待刚度计算的安装点可以为一个或多个，其中，多个为两个或两个以上。
其中，安装点可以理解为在一个部件上安装另一个部件的安装位置，以预设模型为汽车模型为例，汽车模型中的车身、底盘零部件、内饰件等部件都有很多安装点，在各个部件的安装点安装其他部件。
S103、设置每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况。
本实施例中，静刚度是物体抵抗受力变形的能力。为了测试安装点的静刚度，需要设置各个安装点的加载力，以及根据加载力创建每个安装点的载荷集，并设置载荷集的工况。其中，若预设模型中包括由用户预先根据实际情形而创建的约束集，所设置的工况包括载荷集和约束集；若预设模型中不包括由用户预先根据实际情形而创建的约束集，所设置的工况包括载荷集，并自动设置惯性释放卡片。
具体的，步骤S103的具体实现方式为：
S1031、设置所述每个安装点在所述预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力、Y轴方向的加载力、Z轴方向的加载力。
具体的，预设模型的直角坐标系可以根据实际情形进行设定，以预设模型为汽车模型为例，以汽车模型的车辆几何中心为直角坐标系的坐标原点O，直角坐标系的X轴平行与汽车模型的车身长度方向，X轴正方向指向车头，直角坐标系的Y轴垂直于汽车模型的车身长度方向，Y轴正方向指向汽车模型的侧面，直角坐标系的Z轴垂直于XOY平面，Z轴正方向指向汽车模型的车顶。
具体的，为了科学地计算每个安装点的刚度，需要设置每个安装点在预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力、Y轴方向的加载力、Z轴方向的加载力。
S1032、根据所述X轴方向的加载力创建所述每个安装点X轴方向的载荷集，以及根据所述Y轴方向的加载力创建所述每个安装点Y轴方向的载荷集，并根据所述Z轴方向的加载力创建所述每个安装点Z轴方向的载荷集。
具体的，为每个安装点创建三个载荷集，分别为X轴方向的载荷集Force_X、Y轴方向的载荷集Force_Y、Z轴方向的载荷集Force_Z，其中，X轴方向的载荷集Force_X中存放的是X轴方向的加载力、Y轴方向的载荷集Force_Y中存放的是Y轴方向的加载力、Z轴方向的载荷集Force_Z中存放的是Z轴方向的加载力。
S1033、设置与所述X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况，以及设置与所述Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况，并设置与所述Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况。
具体的，为每个安装点创建三个工况，每个工况与载荷集相关联，分别为与X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况Loadstep_X，以及与Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况Loadstep_Y，以及与Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况Loadstep_Z。
S104、控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行静刚度仿真，获取所述每个安装点的位移值。
本实施例中，根据各个轴的载荷集和对应的工况，可以获取到每个安装点在各个轴上的位移值，步骤S104的具体实现方式为：控制预设模型根据X轴方向的载荷集和X轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在X轴方向的位移值；以及控制预设模型根据Y轴方向的载荷集和Y轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Y轴方向的位移值；以及控制预设模型根据Z轴方向的载荷集和所述Z轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Z轴方向的位移值。
需要指出的是，在对每个安装点执行静刚度仿真之后，得到的每个安装点的位移值保存至结果文件中，在需要对安装点进行静刚度计算时，根据安装点的标识从结果文件中获取该安装点的位移值。以Hypermesh软件为例，每个安装点的位移值保存至后缀为h3d的结果文件中。在待刚度计算的安装点为多个时，结果文件中关联保存了各个安装点的标识和对应的位移值。
为了尽可能地避免系统性能降低，在执行静刚度仿真，并将各个安装点的位移值保存至结果文件中之后，删除仿真过程中常识的后缀为mesg、fem、out、html、stat、res、mvw等过程文件。
S105、根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度。
具体的，静刚度＝加载力/位移值，步骤S105的具体实现方式为：根据所述每个安装点的所述X轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在X轴方向的静刚度，以及根据所述每个安装点的所述Y轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在Y轴方向的静刚度，以及根据所述每个安装点的所述Z轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在Z轴方向的静刚度。
进一步地，为了便于查看各个安装点的静刚度，在所述根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度之后，将每个安装点的标识、位移值、刚度关联存储至预设数据表中。
具体的，预设数据表例如为Execl表格中，以N个安装点为例，Execl表格记录了N行数据，第i行的数据记录了第i个安装点的标识、X/Y/Z轴方向的位移值、X/Y/Z轴方向的静刚度等数据，i、N为正整数，i为1至N中的任一整数。
需要指出的是，在待刚度计算的安装点为多个时，可以并行处理各个安装点，也可以串性处理各个安装点。
为了便于理解，在此对串性处理各个待刚度计算的安装点进行说明。
作为一种示例，刚度计算方法包括以下步骤：
S1、导入预设模型。
S2、确定所述预设模型中待刚度计算的N个安装点，N为大于1的正整数。
S3、设置第i个所述安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述第i个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况，i为大于0整数，i的初始值为1。
S4、控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述第i个安装点进行仿真，获取所述第i个安装点的位移值。
S5、根据所述加载力和所述位移值计算所述第i个安装点的静刚度，将i加一，重复执行设置第i个所述安装点的加载力的步骤，直至完成对N个安装点的静刚度计算。
本发明实施例提供的刚度计算方法，通过导入预设模型；确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；设置每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行静刚度仿真，获取所述每个安装点的位移值；根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度。由此，实现了自动化进行静刚度计算，提升了静刚度计算的计算效率，节约了人工成本，且极大地避免了因手工操作带来的失误。
目前，扭转刚度计算也存在手工操作过程复杂，消耗时间较长，容易出现人为操作错误。在工程师进行工况创建，数据后处理的过程中，容易发生数据输入、结果读取失误的情况，这就会导致最终分析结果出错。
图2为本发明实施例所提供的又一种刚度计算方法的流程示意图。本实施例提供了一种刚度计算方法，其执行主体为刚度计算方法装置，该执行主体由硬件和/或软件组成。
如图2所示，该刚度计算方法包括以下步骤：
S201、导入预设模型。
具体的，预设模型是基于现有的仿真软件搭建的模型，预设模型例如为基于CAE软件搭建的模型。以预设模型为CAE模型为例，在CAE的Hypermesh软件中导入预设模型进行刚度仿真。根据应用场景的不同，预设模型不同。预设模型例如可以是汽车模型、工程机械模型、船舶模型、桥梁模型，但并不限于此。
S202、确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点。
具体的，可以实际情形，设置预设模型的安装点的个数，所确定待刚度计算的安装点可以为一个或多个，其中，多个为两个或两个以上。
其中，安装点可以理解为在一个部件上安装另一个部件的安装位置，以预设模型为汽车模型为例，汽车模型中的车身、底盘零部件、内饰件等部件都有很多安装点，在各个部件的安装点安装其他部件。
S203、设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况。
具体的，为了校核对各个安装点进行刚度校核，需要设置各个安装点的加载力矩，以及根据加载力矩创建每个安装点的载荷集，并设置载荷集的工况。其中，若预设模型中包括由用户预先根据实际情形而创建的约束集，所设置的工况包括载荷集和约束集；若预设模型中不包括由用户预先根据实际情形而创建的约束集，所设置的工况包括载荷集，并自动设置惯性释放卡片。
具体的，步骤S203的具体实现方式为：
S2031、设置所述每个安装点在所述预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力矩、Y轴方向的加载力矩、Z轴方向的加载力矩。
具体的，预设模型的直角坐标系可以根据实际情形进行设定，以预设模型为汽车模型为例，以汽车模型的车辆几何中心为直角坐标系的坐标原点O，直角坐标系的X轴平行与汽车模型的车身长度方向，X轴正方向指向车头，直角坐标系的Y轴垂直于汽车模型的车身长度方向，Y轴正方向指向汽车模型的侧面，直角坐标系的Z轴垂直于XOY平面，Z轴正方向指向汽车模型的车顶。
具体的，为了科学地校核每个安装点的刚度，需要设置每个安装点在预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力矩、Y轴方向的加载力矩、Z轴方向的加载力矩。
S2032、根据所述X轴方向的加载力矩创建所述每个安装点X轴方向的载荷集，以及根据所述Y轴方向的加载力矩创建所述每个安装点Y轴方向的载荷集，并根据所述Z轴方向的加载力矩创建所述每个安装点Z轴方向的载荷集。
具体的，为每个安装点创建三个载荷集，分别为X轴方向的载荷集、Y轴方向的载荷集、Z轴方向的载荷集，其中，X轴方向的载荷集中存放的是X轴方向的加载力矩、Y轴方向的载荷集中存放的是Y轴方向的加载力矩、Z轴方向的载荷集中存放的是Z轴方向的加载力矩。
S2033、设置与所述X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况，以及设置与所述Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况，并设置与所述Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况。
具体的，为每个安装点创建三个工况，每个工况与载荷集相关联，分别为与X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况，以及与Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况，以及与Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况。
S204、控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角。
本实施例中，根据各个轴的载荷集和对应的工况，可以获取到每个安装点在各个轴上的扭转角，步骤S104的具体实现方式为：控制预设模型根据X轴方向的载荷集和X轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在X轴方向的扭转角；以及控制预设模型根据Y轴方向的载荷集和Y轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Y轴方向的扭转角；以及控制预设模型根据Z轴方向的载荷集和所述Z轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Z轴方向的扭转角。
需要指出的是，在对每个安装点执行扭转刚度仿真之后，得到的每个安装点的扭转角保存至结果文件中，在需要对安装点进行扭转刚度校核时，根据安装点的标识从结果文件中获取该安装点的扭转角。以Hypermesh软件为例，每个安装点的扭转角保存至后缀为h3d的结果文件中。在待刚度计算的安装点为多个时，结果文件中关联保存了各个安装点的标识和对应的扭转角。
为了尽可能地避免系统性能降低，在执行扭转刚度仿真，并将各个安装点的扭转角保存至结果文件中之后，删除仿真过程中常识的后缀为mesg、fem、out、html、stat、res、mvw等过程文件。
S205、根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度。
具体的，扭转刚度＝加载力矩/扭转角，步骤S205的具体实现方式为：根据所述每个安装点的所述X轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在X轴方向的扭转刚度，以及根据所述每个安装点的所述Y轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在Y轴方向的扭转刚度，以及根据所述每个安装点的所述Z轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在Z轴方向的扭转刚度。
进一步地，为了便于查看各个安装点的扭转刚度，在所述根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度之后，将每个安装点的标识、扭转角、刚度关联存储至预设数据表中。
具体的，预设数据表例如为Execl表格中，以N个安装点为例，Execl表格记录了N行数据，第i行的数据记录了第i个安装点的标识、X/Y/Z轴方向的扭转角、X/Y/Z轴方向的扭转刚度等数据，i、N为正整数，i为1至N中的任一整数。
需要指出的是，在待刚度计算的安装点为多个时，可以并行处理各个安装点，也可以串性处理各个安装点。
为了便于理解，在此对串性处理各个待刚度计算的安装点进行说明。
作为一种示例，刚度计算方法包括以下步骤：
S1、导入预设模型。
S2、确定所述预设模型中待刚度计算的N个安装点，N为大于1的正整数。
S3、设置第i个所述安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述第i个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况，i为大于0整数，i的初始值为1。
S4、控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述第i个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述第i个安装点的扭转角。
S5、根据所述加载力矩和所述扭转角计算所述第i个安装点的扭转刚度，将i加一，重复执行设置第i个所述安装点的加载力矩的步骤，直至完成对N个安装点的扭转刚度计算。
本发明实施例提供的刚度计算方法，通过导入预设模型；确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角；根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度。由此，实现了自动化进行扭转刚度计算，提升了扭转刚度计算的计算效率，节约了人工成本，且极大地避免了因手工操作带来的失误。
本发明实施例还提出一种刚度计算装置。图3为本发明实施例所提供的一种刚度计算装置的结构示意图。如图3所示，该刚度计算装置包括：第一导入模块11、第一确定模块12、第一设置模块13、第一控制模块14、第一计算模块15。
第一导入模块11，用于导入预设模型；
第一确定模块12，用于确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；
第一设置模块13，用于设置每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；
第一控制模块14，用于控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行静刚度仿真，获取所述每个安装点的位移值；
第一计算模块15，用于根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度。
作为一种可能的实现方式，第一设置模块13具体用于：
设置所述每个安装点在所述预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力、Y轴方向的加载力、Z轴方向的加载力；
根据所述X轴方向的加载力创建所述每个安装点X轴方向的载荷集，以及根据所述Y轴方向的加载力创建所述每个安装点Y轴方向的载荷集，并根据所述Z轴方向的加载力创建所述每个安装点Z轴方向的载荷集；
创建与所述X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况，以及创建与所述Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况，并创建与所述Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况。
作为一种可能的实现方式，第一控制模块14具体用于：
控制所述预设模型根据所述X轴方向的载荷集和所述X轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在X轴方向的位移值；
控制所述预设模型根据所述Y轴方向的载荷集和所述Y轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在Y轴方向的位移值；
控制所述预设模型根据所述Z轴方向的载荷集和所述Z轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在Z轴方向的位移值；
第一计算模块15具体用于：根据所述每个安装点的所述X轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在X轴方向的静刚度，以及根据所述每个安装点的所述Y轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在Y轴方向的静刚度，以及根据所述每个安装点的所述Z轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在Z轴方向的静刚度。
作为一种可能的实现方式，所述装置还包括：
第一存储模块，用于将每个安装点的标识、位移值、刚度关联存储至预设数据表中。
需要说明的是，前述对刚度计算方法实施例的解释说明也适用于该实施例的刚度计算装置，此处不再赘述。
本发明实施例提供的刚度计算装置，通过导入预设模型；确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；设置每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行静刚度仿真，获取所述每个安装点的位移值；根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度。由此，实现了自动化进行静刚度计算，提升了静刚度计算的计算效率，节约了人工成本，且极大地避免了因手工操作带来的失误。
本发明实施例还提出一种刚度计算装置。图4为本发明实施例所提供的又一种刚度计算装置的结构示意图。如图4所示，该刚度计算装置包括：第二导入模块21、第二确定模块22、第二设置模块23、第二控制模块24、第二计算模块25。
第二导入模块21，用于导入预设模型；
第二确定模块22，用于确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；
第二设置模块23，用于设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；
第二控制模块24，用于控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角；
第二计算模块25，用于根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度。
作为一种可能的实现方式，所述第二设置模块23具体用于：
设置所述每个安装点在所述预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力矩、Y轴方向的加载力矩、Z轴方向的加载力矩；
根据所述X轴方向的加载力矩创建所述每个安装点X轴方向的载荷集，以及根据所述Y轴方向的加载力矩创建所述每个安装点Y轴方向的载荷集，并根据所述Z轴方向的加载力矩创建所述每个安装点Z轴方向的载荷集；
设置与所述X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况，以及设置与所述Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况，并设置与所述Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况。
作为一种可能的实现方式，所述第二控制模块24具体用于：
控制预设模型根据X轴方向的载荷集和X轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在X轴方向的扭转角；以及
控制预设模型根据Y轴方向的载荷集和Y轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Y轴方向的扭转角；以及
控制预设模型根据Z轴方向的载荷集和所述Z轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Z轴方向的扭转角；
第二计算模块25具体用于：
根据所述每个安装点的所述X轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在X轴方向的扭转刚度，以及根据所述每个安装点的所述Y轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在Y轴方向的扭转刚度，以及根据所述每个安装点的所述Z轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在Z轴方向的扭转刚度。
作为一种可能的实现方式，所述装置还包括：
第二存储模块，用于将每个安装点的标识、扭转角、扭转刚度关联存储至预设数据表中。
需要说明的是，前述对刚度计算方法实施例的解释说明也适用于该实施例的刚度计算装置，此处不再赘述。
本发明实施例提供的刚度计算装置，通过导入预设模型；确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角；根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度。由此，实现了自动化进行扭转刚度计算，提升了扭转刚度计算的计算效率，节约了人工成本，且极大地避免了因手工操作带来的失误。
图5为本发明实施例提供的又一种刚度计算装置的结构示意图。该刚度计算装置包括：
存储器1001、处理器1002及存储在存储器1001上并可在处理器1002上运行的计算机程序。
处理器1002执行所述程序时实现上述实施例中提供的刚度计算方法。
进一步地，刚度计算装置还包括：
通信接口1003，用于存储器1001和处理器1002之间的通信。
存储器1001，用于存放可在处理器1002上运行的计算机程序。
存储器1001可能包含高速RAM存储器，也可能还包括非易失性存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。
处理器1002，用于执行所述程序时实现上述实施例所述的刚度计算方法。
如果存储器1001、处理器1002和通信接口1003独立实现，则通信接口1003、存储器1001和处理器1002可以通过总线相互连接并完成相互间的通信。所述总线可以是工业标准体系结构(Industry Standard Architecture，简称为ISA)总线、外部设备互连(Peripheral Component，简称为PCI)总线或扩展工业标准体系结构(Extended IndustryStandard Architecture，简称为EISA)总线等。所述总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图5中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。
可选的，在具体实现上，如果存储器1001、处理器1002及通信接口1003，集成在一块芯片上实现，则存储器1001、处理器1002及通信接口1003可以通过内部接口完成相互间的通信。
处理器1002可能是一个中央处理器(Central Processing Unit，简称为CPU)，或者是特定集成电路(Application Specific Integrated Circuit，简称为ASIC)，或者是被配置成实施本发明实施例的一个或多个集成电路。
本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现如上所述的刚度计算方法。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现定制逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属技术领域的技术人员所理解。
在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，"计算机可读介质"可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(ROM)，可擦除可编辑只读存储器(EPROM或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(CDROM)。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。
应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。如，如果用硬件来实现和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。
本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。
此外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。
上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (12)
1.一种刚度计算方法，其特征在于，包括：
导入预设模型；
确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；
设置每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；
控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行静刚度仿真，获取所述每个安装点的位移值；
根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述设置所述每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并创建所述载荷集的工况包括：
设置所述每个安装点在所述预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力、Y轴方向的加载力、Z轴方向的加载力；
根据所述X轴方向的加载力创建所述每个安装点X轴方向的载荷集，以及根据所述Y轴方向的加载力创建所述每个安装点Y轴方向的载荷集，并根据所述Z轴方向的加载力创建所述每个安装点Z轴方向的载荷集；
创建与所述X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况，以及创建与所述Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况，并创建与所述Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点的位移值包括：
控制所述预设模型根据所述X轴方向的载荷集和所述X轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在X轴方向的位移值；
控制所述预设模型根据所述Y轴方向的载荷集和所述Y轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在Y轴方向的位移值；
控制所述预设模型根据所述Z轴方向的载荷集和所述Z轴方向工况对所述每个安装点进行仿真，获取所述每个安装点在Z轴方向的位移值；
所述根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度包括：
根据所述每个安装点的所述X轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在X轴方向的静刚度，以及
根据所述每个安装点的所述Y轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在Y轴方向的静刚度，以及
根据所述每个安装点的所述Z轴方向的加载力和位移值计算所述每个安装点在Z轴方向的静刚度。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度之后，还包括：
将每个安装点的标识、位移值、刚度关联存储至预设数据表中。
5.一种刚度计算方法，其特征在于，包括：
导入预设模型；
确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；
设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；
控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角；
根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况包括：
设置所述每个安装点在所述预设模型的直角坐标系下X轴方向的加载力矩、Y轴方向的加载力矩、Z轴方向的加载力矩；
根据所述X轴方向的加载力矩创建所述每个安装点X轴方向的载荷集，以及根据所述Y轴方向的加载力矩创建所述每个安装点Y轴方向的载荷集，并根据所述Z轴方向的加载力矩创建所述每个安装点Z轴方向的载荷集；
设置与所述X轴方向的载荷集对应的X轴方向工况，以及设置与所述Y轴方向的载荷集对应的Y轴工况，并设置与所述Z轴方向的载荷集对应的Z轴方向工况。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角，包括：
控制预设模型根据X轴方向的载荷集和X轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在X轴方向的扭转角；以及
控制预设模型根据Y轴方向的载荷集和Y轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Y轴方向的扭转角；以及
控制预设模型根据Z轴方向的载荷集和所述Z轴方向工况对每个安装点进行仿真，获取每个安装点在Z轴方向的扭转角；
所述根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度包括：
根据所述每个安装点的所述X轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在X轴方向的扭转刚度，以及根据所述每个安装点的所述Y轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在Y轴方向的扭转刚度，以及根据所述每个安装点的所述Z轴方向的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点在Z轴方向的扭转刚度。
8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度之后，还包括：
将每个安装点的标识、扭转角、扭转刚度关联存储至预设数据表中。
9.一种刚度计算装置，其特征在于，包括：
第一导入模块，用于导入预设模型；
第一确定模块，用于确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；
第一设置模块，用于设置每个安装点的加载力，以及根据所述加载力创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；
第一控制模块，用于控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行静刚度仿真，获取所述每个安装点的位移值；
第一计算模块，用于根据所述每个安装点的加载力和位移值计算所述每个安装点的静刚度。
10.一种刚度计算装置，其特征在于，包括：
第二导入模块，用于导入预设模型；
第二确定模块，用于确定所述预设模型中待刚度计算的一个或多个安装点；
第二设置模块，用于设置每个安装点的加载力矩，以及根据所述加载力矩创建所述每个安装点的载荷集，并设置所述载荷集的工况；
第二控制模块，用于控制所述预设模型根据所述载荷集和所述工况对所述每个安装点进行扭转刚度仿真，获取所述每个安装点的扭转角；
第二计算模块，用于根据所述每个安装点的加载力矩和扭转角计算所述每个安装点的扭转刚度。
11.一种刚度计算装置，其特征在于，包括：
存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如权利要求1-4中任一所述的刚度计算方法或者如权利要求5-8中任一所述的刚度计算方法。
12.一种算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1-4中任一所述的刚度计算方法或者如权利要求5-8中任一所述的刚度计算方法。
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| CN109101771A (zh) * | 2018-09-29 | 2018-12-28 | 江西昌河汽车有限责任公司 | 一种汽车发动机舱盖扭转刚度分析方法 |
| CN109376378A (zh) * | 2018-09-10 | 2019-02-22 | 重庆长安汽车股份有限公司 | 一种快速提取白车身安装点刚度结果的前后处理方法 |
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2019
- 2019-07-31 CN CN201910704535.XA patent/CN112395728A/zh active Pending
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| CN114877135B (zh) * | 2022-05-10 | 2024-04-05 | 东软睿驰汽车技术（沈阳）有限公司 | 电池包水管的固定方法、装置、电子设备和可读存储介质 |
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