CN116183234B - 一种高空台双层进气稳压室 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种高空台双层进气稳压室，属于航空发动机高空模拟试验设备的领域，包括外筒和内筒，外筒的一端设有封闭开口的第一封闭盖，内筒靠近第一封闭盖的一端为内前室进口段且位于外筒内，内前室进口段的开口上设有可拆卸的第二封闭盖，内筒的另一端伸出外筒另一端的开口作为稳压室出气口，密封内筒伸出外筒部分二者的间隙；外筒的下部设有低压进气口，内筒靠近第一封闭盖一端的顶部设有高压进气口，高压进气口上连通有穿过外筒顶部的进气管；拆下第二封闭盖，内筒和外筒连通，低压进气口进气，稳压室用于整机试验；安装第二封闭盖，高压进气口进气，稳压室用于核心机试验。本申请提高了进气稳压室的适用范围。

Description

一种高空台双层进气稳压室

技术领域

本申请涉及于航空发动机高空模拟试验设备的领域，尤其是涉及一种高空台双层进气稳压室。

背景技术

高空台作为航空发动机高空模拟试验设备，是研制大中型航空发动机不可或缺的设备。一般的高空台进气稳压室为单层结构，针对的试验对象范围较窄。鉴于某高空台试验对象包括整机和核心机，且工作范围宽，相应的要求进气稳压室的工作范围也很宽，很难采用单一的稳压均流方案来满足发动机试验的稳压要求。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种高空台双层进气稳压室，解决了现有技术中的问题，提高进气稳压室的适用范围。

本申请提供的一种高空台双层进气稳压室采用如下的技术方案：

一种高空台双层进气稳压室，包括外筒、内筒和封闭结构，所述外筒环绕于内筒外周，所述外筒和内筒的两端均开口设置，所述外筒的一端设有封闭开口的第一封闭盖，所述内筒靠近第一封闭盖的一端为内前室进口段且位于外筒内，所述内前室进口段的开口上设有可拆卸的第二封闭盖，所述内筒的另一端伸出所述外筒另一端，所述内筒伸出所述外筒的一端的开口作为稳压室出气口；

所述封闭结构用于封闭所述外筒远离第一封闭盖的一端的开口和内筒外壁之间的间隙，所述外筒的下部设有低压进气口，所述内筒靠近第一封闭盖一端的顶部设有高压进气口，所述高压进气口上连通有进气管，所述进气管穿过所述外筒顶部的侧壁；

所述外筒承压范围为0-650千帕，所述内筒承压范围为0-1000千帕，拆下所述第二封闭盖，所述内筒和外筒连通，所述低压进气口进气，所述稳压室用于整机试验；安装所述第二封闭盖，所述高压进气口进气，所述稳压室用于核心机试验。

可选的，所述内筒还包括从内前室进口段至稳压室出气口方向上依次连通的内前室转接段、内前室扩张段、第一道整流装置、短转接段、第二道整流装置、静流段、附面层抽除装置和气动收敛段，所述内前室转接段连通所述内前室进口段。

可选的，所述附面层抽除装置包括筒状壳体，所述筒状壳体的两端分别对接所述静流段和气动收敛段，所述筒状壳体外壁上套设有环形抽气罩，所述筒状壳体在所述环形抽气罩覆盖范围内的侧壁上开设有多个抽气孔，所述环形抽气罩上连通有抽气管。

可选的，所述气动收敛段的内壁的半径的收缩曲线为分段三角函数曲线，所述气动收敛段的内壁半径的分段三角函数曲线为：

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可选的，所述内前室扩张段包括从内前室转接段至第一道整流装置依次设置的且相互连通的第一扩张段和第二扩张段，所述第一扩张段的锥角为8-12°，第二扩张段的锥角为18-22°。

可选的，所述外筒的内径为3800-4200mm，所述外筒的沿外筒轴线方向的长度为17-18m。

可选的，所述内筒的内前室转接段的内径为2000mm，所述内筒的短转接段的内径为2900mm。

可选的，所述筒状壳体在所述环形抽气罩覆盖范围内的侧壁上开设有6-8列所述抽气孔，每一列所述抽气孔绕所述筒状壳体周向分布。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

本申请通过一台设备来进行整机试验和核心机试验，提高进气稳压室的适用范围。

做整机试验需要大直径的进气稳压室，对进气稳压室的强度要求低；做核心机试验时，需要进气稳压室的强度较高；要实现将大直径的进气稳压室也能用于核心机试验，就需要提高大直径的进气稳压室的强度，也就需要大直径进气稳压室使用强度更高的材料或侧壁更厚的筒体，本申请通过将用于核心机试验的内筒置于外筒中，缩小内筒的直径，提高小直径筒体的结构强度相比提高大直径筒体的结构强度增加的成本更小，本申请将外筒和内筒结合，外筒进行大流量、较低温度及较低压力的整机试验时使用，针对核心机高温高压试验的内前室直径及壁厚可以有效减小，可有效降低成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本申请高空台双层进气稳压室的整体结构示意图；

图2为本申请外筒的结构示意图；

图3为本申请内筒的结构示意图；

图4为本申请筒状壳体、环形抽气罩和抽气管的结构示意图；

图5为本申请筒状壳体、环形抽气罩和抽气孔的结构示意图。

附图标记说明：1、外筒；11、第一封闭盖；12、低压进气口；2、内筒；21、第二封闭盖；22、高压进气口；23、内前室进口段；24、内前室转接段；25、内前室扩张段；251、第一扩张段；252、第二扩张段；26、第一道整流装置；27、短转接段；28、第二道整流装置；29、静流段；3、封闭结构；4、附面层抽除装置；41、筒状壳体；42、环形抽气罩；43、抽气孔；44、抽气管；5、气动收敛段。

具体实施方式

下面结合附图对本申请实施例进行详细描述。

以下通过特定的具体实例说明本申请的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本申请的其他优点与功效。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本申请的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

要说明的是，下文描述在所附权利要求书的范围内的实施例的各种方面。应显而易见，本文中所描述的方面可体现于广泛多种形式中，且本文中所描述的任何特定结构及/或功能仅为说明性的。基于本申请，所属领域的技术人员应了解，本文中所描述的一个方面可与任何其它方面独立地实施，且可以各种方式组合这些方面中的两者或两者以上。举例来说，可使用本文中所阐述的任何数目个方面来实施设备及/或实践方法。另外，可使用除了本文中所阐述的方面中的一或多者之外的其它结构及/或功能性实施此设备及/或实践此方法。

还需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本申请的基本构想，图式中仅显示与本申请中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

另外，在以下描述中，提供具体细节是为了便于透彻理解实例。然而，所属领域的技术人员将理解，可在没有这些特定细节的情况下实践所述方面。

本申请实施例提供一种高空台双层进气稳压室。

如图1、图2和图3所示，一种高空台双层进气稳压室，包括外筒1、内筒2和封闭结构3，所述外筒1环绕于内筒2外周，所述外筒1和内筒2的两端均开口设置，所述外筒1的一端设有封闭开口的第一封闭盖11，所述内筒2靠近第一封闭盖11的一端为内前室进口段23且位于外筒1内，所述内前室进口段23的开口上设有可拆卸的第二封闭盖21，所述内筒2的另一端为内前室出口，所述内前室出口伸出所述外筒1另一端；所述内筒2伸出所述外筒1的一端的开口作为稳压室出气口。

所述封闭结构3用于封闭外筒1远离第一封闭盖11的一端的开口和内筒2外壁之间的间隙，所述外筒1的下部设有低压进气口12，所述内筒2靠近第一封闭盖11一端的顶部设有高压进气口22，所述高压进气口22上连通有进气管，所述进气管穿过所述外筒1顶部的侧壁。

打开所述第二封闭盖21，内筒2和外筒1连通，所述外筒1承压范围为0-650千帕，所述稳压室用于整机试验；关闭所述第二封闭盖21，所述内筒2承压范围为0-1000千帕，所述稳压室用于核心机试验。

本申请外筒1和内筒2之间的空间形成外前室，内筒2的空间形成内前室。通过打开第一封闭盖11，可以拆卸或安装第二封闭盖21。拆卸所述第二封闭盖21，高压进气口22上连通有进气管封闭，内筒2和外筒1连通，此时，气流通过外筒1底部的低压进气口12进入外筒1，经过内筒2上的内前室进口段23进入内筒2，然后经过内筒2上的内前室出口到达试验设备，内筒2和外筒1组成的进气稳压室的承压能力取决于外筒1，外筒1承压范围为0-650千帕，可以用于整机试验。安装第二封闭盖21，从高压进气口22进气，外筒1和内筒2不连通，此时，气流通过高压进气口22进入内筒2，然后经过内筒2上的内前室出口到达试验设备，此时仅有内筒2影响稳压室的承压能力，内筒2承压范围为0-1000千帕，可以用于核心机试验，本申请通过一台设备来进行整机试验和核心机试验，提高进气稳压室的适用范围。

做整机试验需要大直径的进气稳压室，对进气稳压室的强度要求低；做核心机试验时，需要进气稳压室的强度较高；要实现将大直径的进气稳压室也能用于核心机试验，就需要提高大直径的进气稳压室的强度，也就需要大直径进气稳压室使用强度更高的材料或侧壁更厚的筒体，本申请通过将用于核心机试验的内筒2置于外筒1中，缩小内筒2的直径，提高小直径筒体的结构强度相比提高大直径筒体的结构强度增加的成本更小，本申请将外筒1和内筒2结合，外筒1进行大流量、较低温度及较低压力的整机试验时使用，针对核心机高温高压试验的内前室直径及壁厚可以有效减小，可有效降低成本。

本申请采用内外前室和“环向回流+型面收缩”的进气稳压装置设计布局。内前室与外前室设计了独立的进气结构，可以满足不同温度范围的进气试验需求，有效解决了整机与核心机通用的试验需求，拓展了高空台的试验范围与能力。

所述外筒1的内径为3800-4200mm，所述外筒1的沿外筒1轴线方向的长度为17-18m。外筒1材料选用不锈钢0Cr18Ni9，在0.8MPa的试验压强下进行液压试验。

外筒1底部设有外前室支座，外前室支座的作用是承受外筒1的重力和气动力，并允许外筒1的热膨胀和收缩。外前室支座由三对滑动支座组成，支承转接座是用螺栓固定在支架上不动的。在试车台温度变化条件下，前室轴线保持其位置不变。外筒1的支承截面用加强环固定,同时加强环也用于加强工作条件下的真空稳定性。前后滑动支座上设有导向支座,在外筒1轴向运动时，起导向作用，同时也可以防止外前室横向位移。

外筒1底部的低压进气口12上连通有两根管道用于进气，低压进气口12通过两根管道连通供气系统形成模拟发动机进口总温和总压，并起到稳定流场的作用，外筒1根据进排气调节的需要，由多组接管，同时为了便于检修，在外筒1的两侧分别设置了两个检修人孔。在一个实施例中，外筒1内径为4m、壁厚为25mm，总长度约为17.7m，第一封闭盖11为内径4000mm、壁厚25mm的蝶形封头，前端用内径4000mm的封头连接形成第一封闭盖11，后端通过锥形连接段固定在内筒2的法兰上形成封闭结构3。除了外筒1上安装的两个尺寸为1.2×0.6m的检修人孔外，第一封闭盖11的封头同时也作为装卸口，其布局尽可能考虑便于进出设备内部。外筒1有三个接管，分别为：1）带有两个内径为1000mm的旁路放气接管；2）带有两个内径为800mm的内前室供气接管，用于供内筒2的进气管穿过；3）带有一个内径为2950mm的供气接管作为低压进气口12。

所述内筒2还包括从内前室进口段23的开口至稳压室出气口方向上依次连通的内前室转接段24、内前室扩张段25、第一道整流装置26、短转接段27、第二道整流装置28、静流段29、附面层抽除装置4和气动收敛段5，所述内前室转接段24连通所述内前室进口段23。

内筒2的内前室进口段23的内径为2000mm，壁厚为20mm。内筒2选用不锈钢0Cr18Ni9材料，在1.6兆帕的试验压强下进行液压试验。内筒2的工作温度-65～350℃。第二封闭盖21用于进行高压供气试验时，将内外前室隔开，壁面高压高温气流进入外前室，这样可以大大降低整个前室的设计、制造和加工的难度，降低前室的制造成本，节约建设经费，考虑核心机台的建设，内前室封头在建设时实际并未安装。内前室进口段23的导流环主要用于进行低压供气试验时，将由外前室进入的气流以较小的压力损失导入内前室，其进口段连接混合器，并且对从混合器进入的高温高压气流起到稳定气流、降低紊流度的作用。

所述内筒2的内前室转接段24的内径为2000mm。

所述内前室扩张段25包括从内前室转接段24至第一道整流装置26依次设置的且相互连通的第一扩张段251和第二扩张段252，所述第一扩张段251的锥角为8-12°，第二扩张段252的锥角为18-22°。内前室扩张段25设计为两段扩张，从气动角度分析，主要用于抑制气流分离，提高总压恢复能力，用以降低整流装置前气流流速，进而降低整流所产生的总压损失；从结构角度分析，可在有限空间内改善结构方案，降低加工制造成本；同时若在满足相同气动结果前提下，能够有效缩短轴向长度。

第一道整流装置26和第二道整流装置28组成整流结构，整流结构用来确保沿着内前室供到被试发动机进口流场的均匀性，一方面，气流经整流结构整流均匀后，能够确保横截面上的压力、温度场和脉动值满足试验需求，为发动机提供满足试验需求的稳定气流，另一方面，整流结构中的进气防尘网阻挡气流中较大颗粒杂质进入发动机。两道整流装置采用的丝网规格均为10目，网丝尺寸1.4×1.4×0.65mm，材质为不锈钢，可以预防大于1.4mm的粒子进入到试验发动机。

整流结构由整理网与整理栅格组成，能够对来流进行碎流、整流，提高流场均匀性，降低湍流度，其中第一道整流装置26为细栅格，作为细整流组件，第二道整流装置28为粗栅格，作为粗整流组件，在第一道整流装置26基础上进一步碎流、整流，同时防止施工阶段残留在进气设备内铁屑、焊渣等大颗粒杂质进入发动机，避免产生不可逆危害。

细整流组件通过带人孔的短转接段27连接粗整流组件。整个结构均采用不锈钢0Cr18Ni9制成，空气首先沿着内前室进口段23到达细整流组件，然后通过带人孔的短转接段27，最后通过粗整流组件供向发动机。

细整流组件是带两个法兰边的整体锻造壳体，最小壁厚为24mm；厚度为10mm的网格固定环和栅格固定环焊接在壳体上，壳体上还焊接有厚度为4mm的栅格板，组成50mm×50mm的方形小网格，长度为450mm，采用螺栓和螺母把14个网格固定在网格固定环上。网丝直径为0.65mm，网孔为1.4mm×1.4mm的方形孔，丝网通过螺栓安装在网格固定环上。注意：螺栓必须位于整流网前端，且整流网必须覆盖全流场通道。

带人孔的短转接段27由圆柱形壳体和法兰安装边组成的焊接件。试验时通过活接螺栓和螺母固定后关闭人孔盖，为保证流场连续均匀，人孔接管内设有两个隔开屏，用以削弱甚至消除壳体结构不连续所产生的不良扰动。

粗整流组件类似于细整流组件，其内部焊接有厚度10mm的栅板，组成200mm×200mm的方形小网格，丝网安装及注意事项与细整流组件一致。

整流结构的最大压差为50kPa；第一道整流装置26的栅格规格尺寸为50mm×50mm×4mm；第二道整流装置28规格尺寸为200mm×200mm×10mm；整流网和防尘网格规格尺寸为1.4 mm×1.4 mm×0.65 mm网格有效截面相对面积为50%；网格阻尼系数为 2。

所述内筒2的短转接段27的内径为2900mm。

如图4和图5所示，所述附面层抽除装置4包括筒状壳体41，所述筒状壳体41的两端分别对接所述静流段29和气动收敛段5，所述筒状壳体41外壁上套设有环形抽气罩42，所述筒状壳体41在所述环形抽气罩42覆盖范围内的侧壁上开设有多个抽气孔43，所述环形抽气罩42上连通有抽气管44。

所述筒状壳体41在所述环形抽气罩42覆盖范围内的侧壁上开设有6-8列所述抽气孔43，每列均有整齐排列的多个抽气孔43，每一列上的所述抽气孔43绕筒状壳体41周向分布。

附面层抽除装置4位于气动收敛段5前端，附面层抽除装置4设计目的主要为减薄附面层厚度，对减薄速度和温度附面层有一定作用，主要用于消除热附面层对发动机进口流场品质的影响。附面层抽除装置4工作后，可更好地保证发动机进口速度场、温度场和压力场的均匀性，对提高发动机试验结果的可信度也有直接的益处，在进气稳压装置中增加附面层抽除装置4，并在试验中验证了附面层抽除装置4的使用效果，提高了发动机进口空气流场的均匀度。

附面层抽除装置4是内径为2900mm的圆柱形焊接件，筒状壳体41上预留气膜孔，气膜孔作为抽气孔43，气膜孔区域被环形抽气罩42从外面覆盖，环形抽气罩42上设有两个接管，用来抽气和通风。附面层抽除装置4通过法兰与述静流段29和气动收敛段5连接；筒状壳体41体上除预留气膜孔外，还设置用于安装总压或总温测量、空气湿度测量、近壁面空气流动的总温或者总压测量、近壁面压力脉动测量、静压测量的接管和管接头；在气膜孔区域前和气膜孔区域后均进行总压或总温测量、在气膜孔区域前进行空气湿度测量、在气膜孔区域后进行近壁面空气流动的总温或者总压测量、在气膜孔区域后进行近壁面压力脉动测量、在气膜孔区域后进行静压测量。另外还设置两个热电偶用于测量气膜孔区域前的附面层装置壁面温度；在端壁和壳体上焊有24个厚度为40mm的加强肋板，抽气管44的内径为500mm，壁厚为20mm，并与环形抽气罩42采用法兰连接。

附面层抽除装置4采用不锈钢0Cr18Ni9材料制成，筒状壳体41的厚度为30mm。

在一个实施例中，附面层抽除装置4的设计参数如下：

空气压力 ≤1000千帕，空气温度为-65～350℃，气膜孔压降≤10千帕，抽气流量为相对主流流量的4%～9%。

附面层抽除装置4主要结构尺寸：气膜孔区域沿内筒2轴线方向的长度为420mm，气膜孔设置8列，气膜孔间距为60mm，气膜孔孔径为20mm，一列气膜孔数为180个，气膜孔布局为在相邻各排上呈棋状排列。

气动收敛段5主要作用是均匀加速气流，降低来流湍流度，使气流达到试验需求的高品质流场，气流沿收敛段流动时，应在壁面上不出现分离，且出口截面的气流均匀、平行和稳定。所述气动收敛段5的内壁的半径的收缩变化曲线为分段三角函数曲线，所述气动收敛段5内壁半径的收缩变化曲线的分段三角函数曲线为：

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气动收敛段5通过选取合适的收缩比，对亚音速气流产生较强烈的压缩作用，保证在不产生气流分离前提下逐渐减小横向压强梯度和径向分速度，直至在出口截面上为零，从而获得均匀的出口流场；根据空气动力学经典理论，在低速不可压缩流动中，收缩后气流的湍流度和收缩前的湍流度之比与收缩比的平方呈反比例关系，因此当气流沿较大收缩比的曲线快速收缩后，其速度大幅度增加，湍流度明显下降。

在一个实施例中，气动收敛段5的内壁半径曲线按进口侧曲线段加出口侧曲线段单独设计，然后可以将两部分光滑连接，曲线在进出口处的一阶导数和二阶导数均为零，两个曲线连接点处的一阶导数相等，两个曲线连接点处的二阶到数相等，形成完整的收敛曲线。进气稳压室的出口部分采用分段设计和制造，出口部分采用分段三角函数曲线设计与发动机进口进气段连接，保证了流场的连续性，避免了壁面出现气流分离，且出口截面的气流均匀、平行和稳定，进一步保障了试验时发动机的进气流场品质；分段设计在降低加工制作难度的同时，又易于满足不同进口直径的发动机整机及核心机的试验供气要求。

内筒2的底部设有内前室支座，内筒2通过内前室支座支撑在外筒1内，内前室支座的作用是承受内筒2的重力和气动力，并允许内筒2的热膨胀和收缩。内前室支座由四组支座组成。其中，一组为固定支座，固定在内前室进口段23，承受内筒2的轴向气动力；另外三组为滑动支座，一组固定在内前室转接段24上，一组固定在整流装置的段转接段27上，一组固定在静流段29上，承受内筒2的重力。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种高空台双层进气稳压室，其特征在于，包括外筒(1)、内筒(2)和封闭结构(3)，所述外筒(1)环绕于内筒(2)外周，所述外筒(1)和内筒(2)的两端均开口设置，所述外筒(1)的一端设有封闭开口的第一封闭盖(11)，所述内筒(2)靠近第一封闭盖(11)的一端为内前室进口段(23)且位于外筒(1)内，所述内前室进口段(23)的开口上设有可拆卸的第二封闭盖(21)，所述内筒(2)的另一端伸出所述外筒(1)另一端，所述内筒(2)伸出所述外筒(1)的一端的开口作为稳压室出气口；

所述封闭结构(3)用于封闭所述外筒(1)远离第一封闭盖(11)的一端的开口和内筒(2)外壁之间的间隙，所述外筒(1)的下部设有低压进气口(12)，所述内筒(2)靠近第一封闭盖(11)一端的顶部设有高压进气口(22)，所述高压进气口(22)上连通有进气管，所述进气管穿过所述外筒(1)顶部的侧壁；

所述外筒(1)承压范围为0-650千帕，所述内筒(2)承压范围为0-1000千帕，拆下所述第二封闭盖(21)，所述内筒(2)和外筒(1)连通，所述低压进气口(12)进气，所述稳压室用于整机试验；安装所述第二封闭盖(21)，所述高压进气口(22)进气，所述稳压室用于核心机试验。

2.根据权利要求1所述的高空台双层进气稳压室，其特征在于，所述内筒(2)还包括从内前室进口段(23)至稳压室出气口方向上依次连通的内前室转接段(24)、内前室扩张段(25)、第一道整流装置(26)、短转接段(27)、第二道整流装置(28)、静流段(29)、附面层抽除装置(4)和气动收敛段(5)，所述内前室转接段(24)连通所述内前室进口段(23)。

3.根据权利要求2所述的高空台双层进气稳压室，其特征在于，所述附面层抽除装置(4)包括筒状壳体(41)，所述筒状壳体(41)的两端分别对接所述静流段(29)和气动收敛段(5)，所述筒状壳体(41)外壁上套设有环形抽气罩(42)，所述筒状壳体(41)在所述环形抽气罩(42)覆盖范围内的侧壁上开设有多个抽气孔(43)，所述环形抽气罩(42)上连通有抽气管(44)。

4.根据权利要求2所述的高空台双层进气稳压室，其特征在于，所述气动收敛段(5)的内壁的半径的收缩曲线为分段三角函数曲线，所述气动收敛段(5)的内壁半径的分段三角函数曲线为：

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为给定的气动收敛段(5)的出口半径，/>

为气动收敛段(5)轴向方向的长度，/>

为曲线的拐点在内筒(2)的轴向方向上与气动收敛段(5)进口的距离，/>

的取值范围为/>

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。

5.根据权利要求2所述的高空台双层进气稳压室，其特征在于，所述内前室扩张段(25)包括从内前室转接段(24)至第一道整流装置(26)依次设置的且相互连通的第一扩张段(251)和第二扩张段(252)，所述第一扩张段(251)的锥角为8-12°，所述第二扩张段(252)的锥角为18-22°。

6.根据权利要求2所述的高空台双层进气稳压室，其特征在于，所述外筒(1)的内径为3800-4200mm，所述外筒(1)的沿外筒(1)轴线方向的长度为17-18m。

7.根据权利要求2所述的高空台双层进气稳压室，其特征在于，所述内筒(2)的内前室转接段(24)的内径为2000mm，所述内筒(2)的短转接段(27)的内径为2900mm。

8.根据权利要求3所述的高空台双层进气稳压室，其特征在于，所述筒状壳体(41)在所述环形抽气罩(42)覆盖范围内的侧壁上开设有6-8列所述抽气孔(43)，每一列所述抽气孔(43)绕所述筒状壳体(41)周向分布。

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