CN116180767A - 一种深基坑钢骨架支撑承重装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种深基坑钢骨架支撑承重装置，涉及基坑钢支撑技术领域，包括基坑本体，基坑本体两侧的地墙之间设置了钢支撑结构，且基坑本体的内壁设置有基坑撑板，钢支撑结构包括支撑管、钢围檩、承重架和活络头，支撑管位于基坑本体的两侧地墙之间，支撑管的两端分别设置有活络头，支撑管上方设置有工作台板，支撑管的内部设置有分力结构。本发明针对现有技术中钢骨架支撑上积累较多的泥土后，会增加牛腿架的负重，存在承重负荷的情况等问题进行改进。本发明具有当泥土落在钢骨架支撑上时，通过泥土的重量增加钢支撑管一端与基坑撑板之间的摩擦力，避免在支撑管受到较大的重量而增大牛腿架的负重，导致牛腿架损坏等优点。

Description

一种深基坑钢骨架支撑承重装置

技术领域

本发明涉及基坑钢支撑技术领域，尤其涉及一种深基坑钢骨架支撑承重装置。

背景技术

深基坑是指开挖深度超过5米或地下室三层以上，或深度虽未超过5米，但地质条件和周围环境及地下管线特别复杂的工程，而为了保持深基坑的稳定，一般都是采用钢骨架支撑对基坑进行支撑，通过对钢支撑结构施加轴向力来抵抗地墙外侧土体内的主动土压力，实现控制地墙的变形。

现有技术中，钢骨架支撑一般都是通过多个钢支撑管对地墙进行支撑，钢支撑管一般都是通过牛腿架进行承重，在支撑工作中，基坑中的泥土会容易落在钢骨架支撑上，当钢骨架支撑上积累较多的泥土后，会增加牛腿架的负重，当牛腿架负重较大时，会存在承重负荷的情况，牛腿架会出现脱落的情况，从而存在安全隐患。

针对以上技术问题，本发明公开了一种深基坑钢骨架支撑承重装置，本发明具有当泥土落在钢骨架支撑上时，通过泥土的重量增加钢支撑管一端与基坑撑板之间的摩擦力，避免在支撑管受到较大的重量而增大牛腿架的负重，导致牛腿架损坏等优点。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种深基坑钢骨架支撑承重装置，以解决现有技术中钢骨架支撑上积累较多的泥土后，会增加牛腿架的负重，存在承重负荷的情况等技术问题，本发明具有当泥土落在钢骨架支撑上时，通过泥土的重量增加钢支撑管一端与基坑撑板之间的摩擦力，避免在支撑管受到较大的重量而增大牛腿架的负重，导致牛腿架损坏等优点。

本发明通过以下技术方案实现：本发明公开了一种深基坑钢骨架支撑承重装置，包括基坑本体，基坑本体两侧的地墙之间设置了钢支撑结构，且基坑本体的内壁设置有基坑撑板，钢支撑结构包括支撑管、钢围檩、承重架和活络头，支撑管位于基坑本体的两侧地墙之间，基坑本体的基坑撑板上安装有承重架，且承重架设置有多个；

承重架的上方配合安装有钢围檩，支撑管的两端分别安装在承重架的上方，支撑管的两端分别设置有活络头，且活络头一端与钢围檩贴合，支撑管上方设置有工作台板，且工作台板的长度与宽度均大于支撑管的长度和直径，支撑管的内部设置有分力结构；

分力结构包括加压管柱、插接柱和传导组件，加压管柱设置有两个，两个加压管柱分别对称设置在支撑管的内部，且加压管柱与支撑管内壁插接配合，加压管柱一端延伸至支撑管的外部，活络头与加压管柱位于支撑管外的一端固定连接，支撑管中部的顶壁通过插孔设置有插接柱，工作台板位于插接柱的上方且与插接柱的顶端贴合，两个加压管柱之间设置有传导组件，传导组件配置为在插接柱下移时驱动两个加压管柱相背运动。

进一步的，承重架包括连接板、承重座和支撑腿，连接板固定设置在地墙壁的基坑撑板上，承重座水平设置在连接板上方的一侧，且承重座与连接板互相垂直设置，承重座的一端与连接板的底端之间固定设置有支撑腿，且支撑腿倾斜设置，支撑腿的倾斜角度为45°，支撑管两端的下方分别固定设置有固定板，承重座的上端面开设有固定插槽，固定板插接在固定插槽内部。

进一步的，传导组件包括主动块与被动块，主动块固定设置在插接柱位于支撑管内部的一端，且主动块为等腰梯形块，主动块体积较小的一端朝下，被动块设置有两个，两个被动块分别固定设置在加压管柱相向的一端，两个被动块相向的一侧端面均为斜面，且被动块一侧的斜面倾斜角度与主动块一侧端面的倾斜角度相同，主动块的两侧斜面分别与两个被动块相向的一侧斜面贴合且滑动配合。

进一步的，支撑管内部的被动块之间设置有支撑块，且支撑块与支撑管下方内壁固定连接，主动块下端面与支撑块上端面具有间距。

进一步的，支撑管外部转动套接有转动管，转动管外壁的上方设置有滑杆，且滑杆设置有多个，工作台板的内部开设有滑孔，且滑孔与滑杆数量相同，工作台板通过滑孔滑动套接在滑杆的外部。

进一步的，支撑管的外壁固定套接有限位环，且限位环至少设置有两个，转动管内壁开设有与限位环相配合的限位槽，限位环插接在限位槽的内部且与限位槽滑动配合，转动管的中部开设有对插接柱进行让位的让位槽。

进一步的，转动管外壁的内部开设有定位孔一，且定位孔一的数量与限位环的数量相同，限位环外壁的内部开设有定位孔二，且定位孔二与定位孔一同心，定位孔一与定位孔二的内部插接有限位柱，限位柱位于转动管下方的底端固定设置有承接块，承接块通过连接杆与工作台板固定连接，所示主动块下端面与支撑块上端面贴合时，所示限位柱与定位孔一分离。

进一步的，主动块下移至下限位驱动加压管柱横移的行程小于活络头活动端调节行程。

进一步的，滑杆的顶端固定设置有限位盘，且限位盘的直径大于滑孔的内径，工作台板的内部开设有限位孔，限位孔与滑孔同心且位于滑孔的上方，限位盘插接在限位孔内部且与限位孔滑动配合，限位孔的上方可拆卸连接有密封板，限位盘的上端面与密封板的下端面具有间距。

进一步的，加压管柱一端的下方固定设置有控制板，且控制板位于固定板的一侧。

本发明具有以下优点：

（1）本发明通过设置支撑管、加压管柱、活络头、工作台板、插接柱和分力结构，通过将工作台板设置在支撑管上，从而可以便于工作人员在支撑管上进行行走工作，另外，基坑中的泥土可以落在工作台板上，不会大量落在支撑管上，当泥土大量落在工作台板上时，当工作台板上滞留大量的泥土时，泥土的重量会使得插接柱下压，插接柱下压会使得主动块下移，从而主动块通过与被动块的斜面配合使得两个被动块相背运动，当两个被动块相背运动时会使得两个加压管柱相背运动，从而使得两个加压管柱一端的活络头与基坑撑板紧密贴合，提高加压管柱一端活络头与基坑撑板的贴合压力，因此，增加活络头与基坑撑板之间的摩擦力，避免在支撑管受到较大的重量而产生向下的位移，从而增大承重架的负重，导致承重架损坏，通过分力结构的设置，可以利用工作台板上承载的重量，使得加压管柱一端活络头与基坑撑板贴紧加强固定。

（2）本发明通过设置转动管、滑杆、滑孔、限位柱、定位孔一、定位孔二、承接块和连接杆，使得在需要进行拆卸钢支撑时，将工作台板上的泥土进行倾倒时，首先通过千斤顶将活络头上的楔块拆除，当活络头上的楔块拆除后，活络头会无法起到支撑作用，活络头外套会在活动端的外部进行滑动，因此，当活络头无法起到支撑作用时，通过工作台板上泥土的重量，会使得插接柱下移，插接柱会使得主动块下移，而主动块下移至下限位与支撑块贴合时，插接柱移动至下限位，当插接柱下移时，插接柱上方的工作台板也会同时下移，当插接柱下移至下限位，工作台板移动至下限位时，工作台板会通过连接杆使得承接块下移，同时使得限位柱下移并与定位孔一分离，从而在没有限位柱限位的情况下，转动管转动，使得工作台板上的泥土被倾倒处理，因此，在将工作台板上泥土进行倾倒时，无需工作人员去支撑管处拆除限位柱，只需在支撑管两端拆除活络头的楔块就能同时完成泥土的倾倒，使得工作台板上泥土的倾倒处理更加方便，并且，在支撑管的两端进行拆卸工作，可以避免在支撑管处拆卸限位柱，而导致泥土倾倒砸到工作人员，避免安全隐患。

附图说明

图1为本发明的正面结构示意图；

图2为本发明的整体立体结构示意图；

图3为本发明图1的A处局部放大结构示意图；

图4为本发明的承重架结构示意图；

图5为本发明的支撑管与转动管正面剖视结构示意图；

图6为本发明图5的B处局部放大结构示意图；

图7为本发明的支撑管与插孔结构示意图；

图8为本发明的支撑管局部剖视结构示意图；

图9为本发明图5的D处局部放大结构示意图；

图10为本发明图5的C处局部放大结构示意图；

图11为本发明的限位环与定位孔二结构示意图；

图12为本发明的支撑管与限位环结构示意图；

图13为本发明的支撑管与转动管结构示意图；

图14为本发明的活络头内部支撑状态示意图；

图15为本发明在加压管柱横移至横向限位后活络头内部状态示意图。

图中：1、基坑本体；2、钢支撑结构；3、基坑撑板；4、固定板；5、固定插槽；6、工作台板；7、分力结构；8、插孔；9、支撑块；10、滑杆；11、滑孔；12、转动管；13、限位环；14、限位槽；15、让位槽；16、定位孔一；17、定位孔二；18、限位柱；19、承接块；20、连接杆；21、控制板；22、限位盘；23、限位孔；24、密封板；201、支撑管；202、钢围檩；203、承重架；204、活络头；2031、连接板；2032、承重座；2033、支撑腿；71、加压管柱；72、插接柱；73、传导组件；731、主动块；732、被动块。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，在本发明的描述中，类似于“前”、“后”、“左”、“右”等指示方位或位置关系的词语仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1公开了一种深基坑钢骨架支撑承重装置，包括基坑本体1，如图1-图15所示，其中，为了保持基坑稳定，在基坑施工中均采用了钢支撑工艺，在基坑开挖前，为了防止地墙在主动土压力作用下向基坑移动而导致基坑坍塌，如图1-图2所示，在基坑本体1两侧的地墙之间设置了钢支撑结构2，且基坑本体1的内壁设置有基坑撑板3，而基坑撑板3为钢制板，基坑撑板3与基坑地墙壁固定连接，通过钢支撑结构2对基坑两侧的地墙进行支撑，而钢支撑结构2包括支撑管201、钢围檩202、承重架203和活络头204，其中，支撑管201位于基坑本体1的两侧地墙之间，而基坑本体1的基坑撑板3上通过膨胀螺栓安装有承重架203，且承重架203设置有多个；

具体的，如图1、图3和图4所示，承重架203为三角支撑架，承重架203包括连接板2031、承重座2032和支撑腿2033，其中，连接板2031通过膨胀螺栓固定设置在地墙壁的基坑撑板3上，而承重座2032水平设置在连接板2031上方的一侧，且承重座2032与连接板2031互相垂直设置，承重座2032的一端与连接板2031的底端之间固定设置有支撑腿2033，且支撑腿2033倾斜设置，支撑腿2033的倾斜角度最佳为45°，通过支撑腿2033对承重座2032进行支撑；

另外，如图1-图4所示，承重架203的上方配合安装有钢围檩202，通过承重架203对钢围檩202进行承重支撑，需要说明的是，在钢围檩202与地墙的接触面的间隙通过混凝土进行填充，使得钢围檩202与地墙的接触面贴合，另外，支撑管201的两端分别安装在承重架203的上方，通过承重架203对支撑管201进行承重支撑，具体的，支撑管201两端的下方分别固定设置有固定板4，承重座2032的上端面开设有固定插槽5，固定板4插接在固定插槽5内部，通过固定板4与固定插槽5的配合，从而使得支撑管201可以通过承重架203进行支撑，并且通过固定板4和固定插槽5的配合使得承重架203放置在承重架203的上方时可以被进行限位；

如图1和图3所示，支撑管201的两端分别设置有活络头204，通过活络头204使得支撑管201起到支撑作用，具体的，在进行安装时，当支撑管201被安装在两个承重架203的上方并通过两个承重架203进行支撑时，可以通过千斤顶将活络头204的活动端延伸出，使得活络头204的一端与钢围檩202紧密贴合，从而增加轴向力，使得支撑管201可以对两侧地墙进行支撑，并通过楔块进行限位；

由于操作人员在基坑内进行工作时，会需要在支撑管201上进行工作，因此，为了便于工作人员站立在支撑管201上，如图1、图2和图5所示，在支撑管201上方设置有供工作人员活动的工作台板6，且工作台板6的长度与宽度均大于支撑管201的长度和直径，从而可以供工作人员在支撑管201上工作时进行行走，另外，由于支撑管201设置在基坑本体1内部，因此，会不可避免的存在大量的泥土落在支撑管201上，并且由于基坑一般处于露天环境，因此，雨水会与泥土混合滞留在工作台上，造成支撑管201负重过大，而工作人员在支撑管201上进行工作时，也会增加支撑管201的负重，从而会使得承重架203的负重过大，会存在承重架203负重过大而使得承重架203掉落的风险，存在安全隐患，因此，在支撑管201的内部设置有分力结构7，并且通过设置工作台板6，使得泥土落在工作台板6上，通过分力结构7对工作台板6上的泥土重量进行分力，使得工作台板6上由于泥土重量产生的向下的力可以一部分转换为向两侧的力，使得活络头204可以更加紧密的与基坑撑板3接触，从而根据摩擦力公式，当接触面积不变，压力越大，那摩擦力就越大，因此，增加活络头204与基坑撑板3之间的摩擦力，避免在支撑管201受到较大的重量而产生向下的位移，从而增大承重架203的负重，导致承重架203损坏；

具体的，如图1、图5、图6、图7和图8所示，分力结构7包括加压管柱71、插接柱72和传导组件73，其中，加压管柱71设置有两个，两个加压管柱71分别对称设置在支撑管201的内部，需要说明的是，支撑管201的内孔为方形，而加压管柱71同样为方形柱，加压管柱71的外壁与支撑管201内壁贴合且滑动配合，支撑管201内部两侧的加压管柱71一端分别延伸至支撑管201的外部，而活络头204与加压管柱71位于支撑管201外的一端固定连接，而支撑管201的中部设置有插接柱72，且插接柱72通过插孔8插接在支撑管201的内部，而工作台板6位于插接柱72的上方，且工作台板6的下端面与插接柱72的顶端贴合，另外，插接柱72的顶端为球面，具体的，支撑管201中部的顶壁开设有插孔8，且支撑管201的内壁通过插孔8与外部连通，而插接柱72插接在插孔8的内部并底端延伸至支撑管201的内部，且插接柱72位于支撑管201内部的一端处于两个加压管柱71之间，另外，两个加压管柱71之间设置有传导组件73，插接柱72在向下移动时可通过传导组件73驱动两个加压管柱71相背运动；

具体的，如图5、图6和图8所示，传导组件73包括主动块731与被动块732，其中，主动块731固定设置在插接柱72位于支撑管201内部的一端，且主动块731为等腰梯形块，主动块731的两侧端面均为斜面，并且主动块731体积较小的一端朝下，而被动块732设置有两个，两个被动块732分别固定设置在加压管柱71相向的一端，两个被动块732相向的一侧端面均为斜面，且被动块732一侧的斜面倾斜角度与主动块731一侧端面的倾斜角度相同，另外，主动块731的两侧斜面分别与两个被动块732相向的一侧斜面贴合且滑动配合，需要说明的是，主动块731的下端面与支撑管201下方内壁具有间距，因此，当工作台板6上滞留大量的泥土时，泥土的重量会使得插接柱72下压，插接柱72下压会使得主动块731下移，从而主动块731通过与被动块732的斜面配合使得两个被动块732相背运动，当两个被动块732相背运动时会使得两个加压管柱71相背运动，从而使得两个加压管柱71一端的活络头204与基坑撑板3紧密贴合，提高加压管柱71一端活络头204与基坑撑板3的贴合压力，因此，增加活络头204与基坑撑板3之间的摩擦力，避免在支撑管201受到较大的重量而产生向下的位移，从而增大承重架203的负重，导致承重架203损坏，通过分力结构7的设置，可以利用工作台板6上承载的重量，使得加压管柱71一端活络头204与基坑撑板3贴紧加强固定；

另外，如图6和图8所示，在支撑管201内部的两个被动块732之间设置有支撑块9，且支撑块9位于两个被动块732之间的下方，另外，支撑块9与支撑管201下方内壁固定连接，从而通过支撑块9与主动块731在两个加压管柱71之间进行支撑，提高稳定性，另外，主动块731下端面与支撑块9上端面具有间距，使得主动块731具有下压空间，

为了对工作台板6进行限位，并且不影响工作台板6受压时的下移，如图1、图2、图5和图9所示，支撑管201外部的上方设置有滑杆10，且滑杆10设置有多个，而工作台板6的内部开设有多个滑孔11，且滑孔11与滑杆10数量相同，工作台板6通过滑孔11滑动套接在滑杆10的外部，滑孔11的内壁与滑杆10的外壁贴合且滑动配合，从而通过滑杆10对工作台板6进行限位，使得工作台板6在支撑管201的上方保持平稳；

由于钢支撑结构2在工程完成后，需要将钢支撑结构2拆除，当对钢支撑结构2拆除时，由于工作台板6上滞留有大量的泥土，因此，在拆除时，需要将工作台板6上大量的泥土倾倒，从而，为了便于对工作台板6上的泥土进行倾倒，如图1、图2、图5和图10所示，在支撑管201的外部转动套接有转动管12，而滑杆10固定设置在转动管12的上方外壁，工作台板6位于转动管12的上方，从而使得在需要对工作台板6上的泥土进行倾倒处理时，可以将转动管12转动，转动管12带动滑杆10转动，使得工作台板6转动，将工作台板6转动至朝下，使得工作台板6上的泥土由于重力而掉落，从而对工作台板6上的泥土进行倾倒处理；

具体的，如图5、图10、图11、图12和图13所示，支撑管201的外壁固定套接有限位环13，且限位环13至少设置有两个，而转动管12内壁开设有与限位环13相配合的限位槽14，转动管12套接在支撑管201的外部，而限位环13插接在限位槽14的内部，且限位环13的外壁与限位槽14的内壁滑动配合，使得转动管12通过限位槽14卡接限位环13的外部，从而使得转动管12在支撑管201外部转动连接的同时可以通过限位槽14和限位环13进行限位；

由于在支撑管201的外部设置有转动管12，为了避免插接柱72位于支撑管201外部的一端影响转动管12的转动，如图13所示，在转动管12的中部开设有让位槽15，通过让位槽15对插接柱72进行让位，从而，使得在转动管12转动对泥土进行倾倒时，避免插接柱72阻挡转动管12；

另外，由于转动管12转动设置，因此，在正常工作状态下，需要对转动管12进行限位，从而避免在正常工作时，转动管12转动使得工作台板6转动，使得工作人员在工作台板6上工作时跌落，因此，如图1、图2、图5和图10所示，在转动管12的下方外壁的内部开设有定位孔一16，且定位孔一16的数量与限位环13的数量相同，另外，在限位环13底部外壁内部开设有定位孔二17，定位孔二17与定位孔一16同心，且定位孔一16位于定位孔二17的下方，定位孔一16与定位孔二17的内部插接有限位柱18，由于限位环13与支撑管201固定连接，因此，通过插接在定位孔一16和定位孔二17内部的限位柱18对转动管12进行限位，另外，限位柱18的底端延伸至转动管12的下方，而限位柱18位于转动管12下方的底端固定设置有承接块19，承接块19通过连接杆20与工作台板6固定连接；

具体的，如图2所示，承接块19上端面的前端与后端均固定设置有连接杆20，连接杆20的顶端与工作台板6固定连接，并且，只有当插接柱72下移，主动块731移动至下限位时，主动块731下端面与支撑块9上端面贴合时，工作台板6会随着插接柱72的下移而下移至下限位时，限位柱18下移与定位孔一16分离，需要说明的是由于插接柱72下移，插接柱72无法对工作台板6进行上顶，因此，工作台板6会由于重力下移，从而，当插接柱72下移至下限位时，工作台板6也会下移至下限位，从而使得在限位柱18对转动管12的限位启闭可以通过工作台板6的上升和下移进行控制，使得在进行钢支撑结构2拆除时，需要对工作台板6上的泥土进行倾倒处理时，首先通过千斤顶将活络头204上的楔块拆除，当活络头204上的楔块拆除后，活络头204会无法起到支撑作用，活络头204外套会在活动端的外部进行滑动，因此，当活络头204无法起到支撑作用时，通过工作台板6上泥土的重量，会使得插接柱72下移，插接柱72会使得主动块731下移，而主动块731下移至下限位与支撑块9贴合时，插接柱72移动至下限位，当插接柱72下移时，插接柱72上方的工作台板6也会同时下移，当插接柱72下移至下限位，工作台板6移动至下限位时，工作台板6会通过连接杆20使得承接块19下移，同时使得限位柱18下移并与定位孔一16分离，从而在没有限位柱18限位的情况下，转动管12由于工作台板6上泥土堆的重量而发生转动，使得工作台板6上的泥土被倾倒处理，因此，在将工作台板6上泥土进行倾倒时，无需工作人员去支撑管201处拆除限位柱18，只需在支撑管201两端拆除活络头204的楔块就能同时完成泥土的倾倒，使得工作台板6上泥土的倾倒处理更加方便，并且，在支撑管201的两端进行拆卸工作，可以避免在支撑管201处拆卸限位柱18，而导致泥土倾倒砸到工作人员，避免安全隐患；

需要说明的是，为了使得在活络头204的楔块被拆除后，当插接柱72下移至下限位时，加压管柱71受到主动块731的下移而横移时，为了避免加压管柱71在横移后，活络头204一端与基坑撑板3顶死，从而使得支撑管201无法吊出，将主动块731下移至下限位带动加压管柱71横移的行程设置为小于活络头204活动端调节行程，使得在主动块731下移至下限位后，如图14-图15所示，主动块731带动加压管柱71横移到横移限位后，活络头204内的滑槽一侧内壁与活络头204插接在滑槽内部一端的端面具有间距，从而避免主动块731下移至下限位后，加压管柱71横移到横向限位后，活络头204与基坑撑板3顶死；

另外，由于在对工作台板6上方的泥土进行倾倒时，转动管12转动会使得工作台板6朝下，因此，为了避免工作台板6与滑杆10分离，如图5、图9和图13所示，在滑杆10的顶端固定设置有限位盘22，且限位盘22的直径大于滑孔11的内径，通过设置限位盘22，可以避免工作台板6与滑杆10分离掉落，由于工作台板6的上方会滞留大量的泥土，另外，工作台板6内部滑孔11的上方开设有限位孔23，而限位孔23位于工作台板6的内部，限位孔23与滑孔11同心，限位盘22插接在限位孔23内部且与限位孔23滑动配合，限位孔23的上方通过螺丝可拆卸连接有密封板24，另外，限位盘22的上端面与密封板24的下端面具有间距，从而避免工作台板6上方的泥土重量分担到滑杆10上；

另外，当工作台板6上方泥土重量不足以使得两个加压管柱71横移时，如图2所示，在两个加压管柱71一端的下方固定设置有控制板21，而控制板21位于固定板4的一侧，从而可以通过将千斤顶布置在控制板21与固定板4之间，通过千斤顶将控制板21横移，使得加压柱横移。

本发明的原理如下：本发明在使用时，首先通过膨胀螺栓将多个承重架203安装在基坑撑板3上，之后将钢围檩202配合安装在承重架203上并通过承重架203进行支撑，而后将支撑管201吊装至基坑本体1内部并通过承重架203进行支撑，使得支撑管201的两端分别通过基坑本体1两侧的承重架203进行支撑，使得支撑管201两端的固定板4可以插接在固定插槽5内部，从而对支撑管201进行限位，之后将转动管12转动，使得工作台板6朝上，再通过千斤顶施加预应力，通过千斤顶两个加压管柱71一端的活络头204的活动端延伸出，在活络头204的活动端延伸出时，会使得活络头204一端与基坑撑板3接触，而活络头204另一端会使得加压管柱71向支撑管201内部移动，加压管柱71向支撑管201内部移动时，两个加压管柱71会通过被动块732使得主动块731上移，当主动块731上移到上限位时，加压管柱71移动到位，而活络头204另一端会继续伸出与钢围檩202紧密贴合，之后通过楔块对活络头204进行固定限位，从而通过支撑管201和加压管柱71对基坑本体1的侧墙进行支撑，在加压管柱71移动到位的同时，主动块731上移到上限位，主动块731会将插接柱72上移，插接柱72会使得工作台板6上移并且使得工作台板6保持位置固定，而工作台板6会带动承接块19上移，承接块19会使得限位柱18插接在定位孔一16和定位孔二17内部，从而对转动管12进行限位，之后当工作台板6上承载泥土时，泥土的重量会将工作台板6下压，而工作台板6会将力传递至插接柱72，插接柱72会使得主动块731下压，由于主动块731两侧为斜面且与被动块732滑动配合，因此，主动块731下压的力会使得两个被动块732相背运动，当两个被动块732相背运动时会使得两个加压管柱71相背运动，从而使得两个加压管柱71一端的活络头204与基坑撑板3紧密贴合，提高加压管柱71一端活络头204与基坑撑板3的贴合压力，因此，增加活络头204与基坑撑板3之间的摩擦力，避免在支撑管201受到较大的重量而产生向下的位移，从而增大承重架203的负重，导致承重架203损坏，通过分力结构7的设置，可以利用工作台板6上承载的重量，使得加压管柱71一端活络头204与基坑撑板3贴紧加强固定，使得工作台板6上承载的重量可以一部分转换为对加压管柱71的横移力，使得加压管柱71一端的活络头204与钢围檩202紧密贴合，在之后需要拆卸钢支撑结构2时，首先通过千斤顶将活络头204上的楔块拆除，当活络头204上的楔块拆除后，活络头204会无法起到支撑作用，活络头204外套会在活动端的外部进行滑动，因此，当活络头204无法起到支撑作用时，通过工作台板6上泥土的重量，会使得插接柱72下移，插接柱72会使得主动块731下移，而主动块731下移至下限位与被动块732贴合时，插接柱72移动至下限位，当插接柱72下移时，插接柱72上方的工作台板6也会同时下移，当插接柱72下移至下限位，工作台板6移动至下限位时，工作台板6会通过连接杆20使得承接块19下移，同时使得限位柱18下移并与定位孔一16分离，从而在没有限位柱18限位的情况下，转动管12转动，使得工作台板6上的泥土被倾倒处理。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (10)

1.一种深基坑钢骨架支撑承重装置，包括基坑本体（1），其特征在于，所述基坑本体（1）两侧的地墙之间设置了钢支撑结构（2），且基坑本体（1）的内壁设置有基坑撑板（3），所述钢支撑结构（2）包括支撑管（201）、钢围檩（202）、承重架（203）和活络头（204），所述支撑管（201）位于基坑本体（1）的两侧地墙之间，所述基坑本体（1）的基坑撑板（3）上安装有承重架（203），且承重架（203）设置有多个；

所述承重架（203）的上方配合安装有钢围檩（202），所述支撑管（201）的两端分别安装在承重架（203）的上方，所述支撑管（201）的两端分别设置有活络头（204），且活络头（204）一端与钢围檩（202）贴合，所述支撑管（201）上方设置有工作台板（6），且工作台板（6）的长度与宽度均大于支撑管（201）的长度和直径，所述支撑管（201）的内部设置有分力结构（7）；

所述分力结构（7）包括加压管柱（71）、插接柱（72）和传导组件（73），所述加压管柱（71）设置有两个，两个所述加压管柱（71）分别对称设置在支撑管（201）的内部，且加压管柱（71）与支撑管（201）内壁插接配合，所述加压管柱（71）一端延伸至支撑管（201）的外部，所述活络头（204）与加压管柱（71）位于支撑管（201）外的一端固定连接，所述支撑管（201）中部的顶壁通过插孔（8）设置有插接柱（72），所述工作台板（6）位于插接柱（72）的上方且与插接柱（72）的顶端贴合，两个所述加压管柱（71）之间设置有传导组件（73），所述传导组件（73）配置为在插接柱（72）下移时驱动两个加压管柱（71）相背运动。

2.如权利要求1所述的一种深基坑钢骨架支撑承重装置，其特征在于，所述承重架（203）包括连接板（2031）、承重座（2032）和支撑腿（2033），所述连接板（2031）固定设置在地墙壁的基坑撑板（3）上，所述承重座（2032）水平设置在连接板（2031）上方的一侧，且承重座（2032）与连接板（2031）互相垂直设置，所述承重座（2032）的一端与连接板（2031）的底端之间固定设置有支撑腿（2033），且支撑腿（2033）倾斜设置，所述支撑腿（2033）的倾斜角度为45°，所述支撑管（201）两端的下方分别固定设置有固定板（4），所述承重座（2032）的上端面开设有固定插槽（5），所述固定板（4）插接在固定插槽（5）内部。

3.如权利要求1所述的一种深基坑钢骨架支撑承重装置，其特征在于，所述传导组件（73）包括主动块（731）与被动块（732），所述主动块（731）固定设置在插接柱（72）位于支撑管（201）内部的一端，且主动块（731）为等腰梯形块，所述主动块（731）体积较小的一端朝下，所述被动块（732）设置有两个，两个所述被动块（732）分别固定设置在加压管柱（71）相向的一端，两个所述被动块（732）相向的一侧端面均为斜面，且被动块（732）一侧的斜面倾斜角度与主动块（731）一侧端面的倾斜角度相同，所述主动块（731）的两侧斜面分别与两个被动块（732）相向的一侧斜面贴合且滑动配合。

4.如权利要求3所述的一种深基坑钢骨架支撑承重装置，其特征在于，所述支撑管（201）内部的被动块（732）之间设置有支撑块（9），且支撑块（9）与支撑管（201）下方内壁固定连接，所述主动块（731）下端面与支撑块（9）上端面具有间距。

5.如权利要求1所述的一种深基坑钢骨架支撑承重装置，其特征在于，所述支撑管（201）外部转动套接有转动管（12），所述转动管（12）外壁的上方设置有滑杆（10），且滑杆（10）设置有多个，所述工作台板（6）的内部开设有滑孔（11），且滑孔（11）与滑杆（10）数量相同，所述工作台板（6）通过滑孔（11）滑动套接在滑杆（10）的外部。

6.如权利要求5所述的一种深基坑钢骨架支撑承重装置，其特征在于，所述支撑管（201）的外壁固定套接有限位环（13），且限位环（13）至少设置有两个，所述转动管（12）内壁开设有与限位环（13）相配合的限位槽（14），所述限位环（13）插接在限位槽（14）的内部且与限位槽（14）滑动配合，所述转动管（12）的中部开设有对插接柱（72）进行让位的让位槽（15）。

7.如权利要求5所述的一种深基坑钢骨架支撑承重装置，其特征在于，所述转动管（12）外壁的内部开设有定位孔一（16），且定位孔一（16）的数量与限位环（13）的数量相同，所述限位环（13）外壁的内部开设有定位孔二（17），且定位孔二（17）与定位孔一（16）同心，所述定位孔一（16）与定位孔二（17）的内部插接有限位柱（18），所述限位柱（18）位于转动管（12）下方的底端固定设置有承接块（19），所述承接块（19）通过连接杆（20）与工作台板（6）固定连接，所示主动块（731）下端面与支撑块（9）上端面贴合时，所示限位柱（18）与定位孔一（16）分离。

8.如权利要求3所述的一种深基坑钢骨架支撑承重装置，其特征在于，所述主动块（731）下移至下限位驱动加压管柱（71）横移的行程小于活络头（204）活动端调节行程。

9.如权利要求5所述的一种深基坑钢骨架支撑承重装置，其特征在于，所述滑杆（10）的顶端固定设置有限位盘（22），且限位盘（22）的直径大于滑孔（11）的内径，所述工作台板（6）的内部开设有限位孔（23），所述限位孔（23）与滑孔（11）同心且位于滑孔（11）的上方，所述限位盘（22）插接在限位孔（23）内部且与限位孔（23）滑动配合，所述限位孔（23）的上方可拆卸连接有密封板（24），所述限位盘（22）的上端面与密封板（24）的下端面具有间距。

10.如权利要求1所述的一种深基坑钢骨架支撑承重装置，其特征在于，所述加压管柱（71）一端的下方固定设置有控制板（21），且控制板（21）位于固定板（4）的一侧。

Images