CN116177928B - 一种抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料及其制备方法和应用，属于氢基竖炉还原炼铁技术领域。本发明的涂层材料由石灰、铝矾土、膨润土、金属铝、沥青粉、防爆纤维及羧甲基纤维素钠组成。本发明的抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料能有效的抑制氢基竖炉内球团在还原炼铁工艺过程中球团之间过度黏结；涂层材料的强度高，涂层材料与铁矿球团之间的结合紧密，防止球团在运输过程或者氢基竖炉高温还原过程中涂层开裂、破碎及脱落；涂层在高温还原过程中透气性能良好，确保了球团还原产物的金属化率。
Description
技术领域
本发明属于氢基竖炉还原炼铁技术领域，涉及一种抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料及其制备方法和应用。
背景技术
在应对全球气候变化和能源转型的背景下，各国都高度重视无碳和低碳能源的开发利用。氢能被视为21世纪最具发展潜力的清洁能源，将氢气用于钢铁制造的氢冶金工艺为变革性技术，是钢铁产业优化能源结构、工艺流程和产业结构，彻底实现低碳绿色化可持续发展的有效途径之一。
目前，国外冶金界纷纷提出氢冶金的战略规划，研发热点主要有富氢还原高炉炼铁和氢基竖炉直接还原。竖炉还原反应温度为800～1000℃，使用清洁能源制取氢气，开发氢基竖炉直接还原炼铁工艺，有望实现近零碳排放的钢铁冶炼过程，是实现碳中和非常重要的路径，也是炼铁技术未来的极致发展方向。然而，氢基竖炉中原料球团在还原过程中极易出现粘结现象。原料球团的这种无意聚集总是使连续操作变得不可能，显著降低了还原率。粘结现象主要发生在矿石金属化过程中，主要受温度、球团化学性能、脉石含量及还原步骤等的影响。
冶金工作者曾试图通过采用降低还原气体流速和还原温度等措施来缓解法竖炉内炉料的黏结问题，但同时又带来气体利用率低和产品金属化率低等次生问题，并加重了熔融气化炉的负担。因此，发明一种能够有效抑制含铁球团还原过度黏结的方法对氢基竖炉工艺的稳定生产和技术进步至关重要。
关于防止球团黏结的专利报道已有相关公开。如，中国专利申请201210007269.3，公开了一种竖炉内黏结炉料破碎装置，该破碎装置设置在竖炉围管入口中心线以下且下表面为水平面，其竖炉围管通过水平设置在炉壁上的煤气支管与破碎装置下面形成的煤气通道连通。上述破碎装置上部为圆弧面且设有破碎件，在驱动装置的作用下可以旋转。该破碎装置安装在螺旋排料器之上，从而对还原过程中产生的黏结球团进行破碎，在一定程度上能够改善炉料的粘结状况，但该方案是在竖炉内产生黏结后再进行机械破碎，无法从源头上抑制黏结的发生，且其不适用于大规模工业生产。
在中国专利申请201310512779.0中，公开了一种防高磷鲕状赤铁矿球团高温还原黏结的方法，该方法针对含碳球团高温还原的黏结，将高磷鲕状赤铁矿与煤粉、脱磷剂和粘接剂按合适比例进行配料、混碾，以压球方式制备冷固结球团，经烘干或养生处理进入直接还原竖炉。该方法通过优化竖炉结构设计、引入粘结剂及球团表面防黏结剂等措施，在一定程度上能够改善高磷鲕状赤铁矿在竖炉中的球团黏结，但其主要是针对含碳球团的黏结问题，与氢基竖炉生产工艺以及竖炉内的球团成分差别较大。并且涂层的强度较差，透气性能较差，严重影响球团涂层的使用，限制了涂层材料的应用。
发明内容
针对现有技术存在的上述问题，本发明所要解决的技术问题在于提供一种抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，该涂层材料在球团之间起到阻隔作用，抑制球团粘结现象。本发明所要解决的另一技术问题在于提供一种抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料的制备方法。本发明还要解决的另一技术问题在于提供一种抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料的应用，即为用于抑制氢基竖炉内球团黏结。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，包括以下质量份数的组分：15～25份石灰，3～7份铝矾土，3～7份改性沥青粉，1～3份膨润土，0.1～0.3份金属铝，0.1～0.3份防爆纤维，0.05～0.15份分散剂，0.15～0.35份羧甲基纤维素钠。
所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，改性沥青粉末为采用十二烷基硫酸钠对沥青粉末表面进行亲水性改性；沥青粉末为低熔点烃类物质，熔点≤500℃，且沥青粉的粒径≤100μm；石灰中CaO的含量≥70％，粒径≤44μm；铝矾土粉末中Al2O3含量≥95％，粒径≤44μm；金属铝，粒径≤45μm；防爆纤维，直径≤20μm。
所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料的制备方法：取15～25份石灰，3～7份铝矾土，3～7份改性沥青粉，1～3份膨润土，0.1-0.3份金属铝，0.1～0.3份防爆纤维，0.05～0.15份分散剂，0.15～0.35份羧甲基纤维素钠及63～70份去离子水，采用星云球磨机球磨搅拌混合均匀，即得到涂层浆料；所述的搅拌条件为：转速300～400r/min，搅拌10～30min。
所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料在抑制氢基竖炉内球团黏结中的应用。
一种抑制氢基竖炉内球团黏结的方法，包括以下步骤：
1)将矿石进行破碎筛分处理，破碎筛分后的潮湿的矿石粉与粘合剂混合，并使用圆盘造球机滚动成球，制成球团生坯，球团生坯经过110℃干燥6～8h后，加热至1200～1300℃，保温30～60min，制备获得铁矿球团；
2)取15～25份石灰，3～7份铝矾土，3～7份改性沥青粉，1～3份膨润土，0.1-0.3份金属铝，0.1～0.3份防爆纤维，0.05～0.15份分散剂，0.15～0.35份羧甲基纤维素钠及63～70份去离子水，采用星云球磨机球磨搅拌混合均匀，即得到涂层浆料；
3)将混合好后的涂层浆料通过高压喷涂的方式均匀的涂覆在铁矿球团表面；将制备的涂层球团置于在60℃的温度下干燥2～3h，然后在110℃干燥2～3h。
6、根据权利要求5所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的方法，其特征在于，所述的矿石进行破碎筛分处理，矿粉细度≤5μm，并且所制备的球团粒径在9～16mm范围的量占90％以上。
所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的方法，铁矿球团表面涂层厚度为0.05～0.15mm。
所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的方法，步骤2)中，改性沥青粉末为采用十二烷基硫酸钠对沥青粉末表面进行亲水性改性；沥青粉末为低熔点烃类物质，熔点≤500℃，且沥青粉的粒径≤100μm。
所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的方法，步骤2)中，石灰中CaO的含量≥70％，粒径≤44μm；铝矾土粉末中Al2O3含量≥95％，粒径≤44μm；金属铝，粒径≤45μm；防爆纤维，直径≤20μm。
所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的方法，步骤3)中，高压压缩空气的压力为0.3～0.6MPa。
有益效果：与现有技术相比，本发明的技术优势如下：
1)本发明用于抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，控制球团粒径大小在9～16mm范围，球团具有较高的强度，可提高还原竖炉透气性、提高球团产率、减少粘结趋势(由于接触表面变小)，并且还原性及传热效率都较高。
2)本发明用于抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，以价格低廉的石灰及铝矾土为主要球团防粘的涂层原料，并对各组分的质量配比以及混合液的质量浓度进行优化设计，涂层在球团之间起到阻隔作用，抑制球团粘结现象，从而可以保证在高效抑制氢基竖炉内球团间黏结现象的同时仍能保持较高的金属化率，防止金属化率的降低。并且石灰存在大量的碱性氧化物CaO，其包裹原料球团后，有助于吸附界面上的铁沉淀形态呈现微孔结构，有助于提高球团的透气性能，提高还原率。
3)本发明用于抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，膨润土及分散剂的加入提高涂层浆料使其具有极好的稳定性及分散度，提高涂层浆料对原料球团的吸附力及涂层的强度。且该涂层材料容易均匀地涂覆于球团表面，涂层材料与球团的结合较牢固，从而进一步保证了其使用效果。
4)本发明用于抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，加入有机粘结剂羧甲基纤维素钠，提高浆料在球团表面的均匀性，同时，羧甲基纤维素钠的加入保证了浆料的稠度，既能保证最终涂层的强度，同时也保证了涂层与球团之间的牢固性，防止脱落。
5)本发明用于抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，通过表面活性剂对沥青粉末进行表面改性，降低其在涂层浆料中的分层现象。并且，涂层浆料中的沥青粉末在300～500℃的低温区间反应，从而形成很多气体通道，有利于增加表面孔隙率，防止涂层材料阻碍球团的还原，提高球团的金属化率。
6)本发明用于抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，氢基竖炉中氢气还原铁矿球团产生大量水蒸气，涂层中的金属铝与水蒸气反应生成了氢气(Al+3H2O＝Al(OH)3+3/2H2↑+954J)，首先自反应生成的氢气直接参与球团的还原，提升球团的还原率。并且反应产生的H2在逸出时会形成大量开口排气通道，增加球团的透气性能。产生的H2在涂层内部形成了一些微小气孔，从而缓解了试样在破坏过程中裂纹产生的应力，使得涂层的耐压强度有所增大。
7)本发明用于抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，有机防爆纤维的加入提高了涂层材料的强度，并且有机纤维在受热时，发生收缩、熔融，在涂层中形成微细的网状狭长气孔，从而让氢气能迅速扩散进入球团，提高球团的金属化率。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
实施例1
1)将矿石进行破碎筛分处理，使其矿粉粒径小于45μm，将破碎筛分后的潮湿的铁矿石(赤铁精矿)与粘合剂(膨润土、羧甲基纤维素钠、含镁添加剂、含钙添加剂)，按照矿粉91.9％-95.9％、膨润土1％、羧甲基纤维素钠0.1％、菱镁石2.0％-4.0％和石灰石1.0％-3.0％质量比配加，并使用圆盘造球机滚动成球，制成球团生坯，球团粒径在9～16mm范围的量占90％以上，球团生坯经过110℃干燥6h、最后加热至1200℃，保温60min，使其硬化，制备铁矿球团。
2)将5份沥青粉末加入其质量的0.1％的十二烷基硫酸钠进行浸泡后自然阴干，通过表面改性后粉末沥青表面官能团亲水，避免了沥青在浆料中分层现象。将20份石灰，5份铝矾土，5份沥青粉，2份膨润土，0.2份金属铝，0.1份Isobam，0.2份羧甲基纤维素钠及68份去离子水，通过星云球磨机球磨搅拌混合均匀，其中搅拌的具体过程为：球料比为3：1，调节转速为300r/min下搅拌20min，制备出混合均匀的涂层浆料。
3)将混合好后的涂层浆料通过高压喷涂的方式均匀的涂覆在铁矿球团表面。在高压压缩空气的冲击下，将涂层混合液喷射到铁矿球团表面，高压压缩空气的压力为0.4Mpa。并将制备的涂层球团置于在60℃的温度下干燥2-3h，然后在110℃干燥2-3h。通过选用高压喷涂方式进行涂覆，即在高压压缩空气机械力作用下，使浆状涂层材料高速喷射到氧化球团表面，并严格控制压缩空气的压力范围为0.3～0.6MPa，从而既可以保证涂层的强度及致密性，防止发生粉化现象，进一步提高涂层与球团之间的结合牢固性，满足球团对防黏结性能的要求，同时又能够有效控制球团表面涂层的厚度，防止涂层过厚时对后续球团的还原产生较大的负面影响。通过采用上述不同干燥的温度、时间进行优化，从而可以防止涂层大面积开裂或脱落。
实施例2
1)将矿石进行破碎筛分处理，使其矿粉粒径小于45μm，将破碎筛分后的潮湿的铁矿石(赤铁精矿)与粘合剂(球粘土、羧甲基纤维素钠、含镁添加剂、含钙添加剂)，按照矿粉91.9％-95.9％、球粘土1％、羧甲基纤维素钠0.1％、菱镁石2.0％-4.0％和石灰石1.0％-3.0％质量比配加，并使用圆盘造球机滚动成球，制成球团生坯，球团粒径在9～16mm范围的量占90％以上，球团生坯经过110℃干燥6h、最后加热至1200℃，保温60min，使其硬化，制备铁矿球团。
2)将3份沥青粉末加入其质量的0.1％的十二烷基硫酸钠进行浸泡后自然阴干，通过表面改性后粉末沥青表面官能团亲水，避免了沥青在浆料中分层现象。将25份石灰，3份铝矾土，3份沥青粉，2份膨润土，0.2份金属铝，0.1份FS20，0.2份羧甲基纤维素钠及67份去离子水，通过星云球磨机球磨搅拌混合均匀，其中搅拌的具体过程为：球料比为3：1，调节转速为350r/min下搅拌20min，制备出混合均匀的涂层浆料。
3)将混合好后的涂层浆料通过高压喷涂的方式均匀的涂覆在铁矿球团表面。在高压压缩空气的冲击下，将涂层混合液喷射到铁矿球团表面，高压压缩空气的压力为0.5MPa。并将制备的涂层球团置于在60℃的温度下干燥2～3h，然后在110℃干燥2～3h。
实施例3
1)将矿石进行破碎筛分处理，使其矿粉粒径小于45μm，将破碎筛分后的潮湿的铁矿石(赤铁精矿)与粘合剂(膨润土、羧甲基纤维素钠、含镁添加剂、含钙添加剂)，按照矿粉91.9％-95.9％、膨润土1％、羧甲基纤维素钠0.1％、菱镁石2.0％-4.0％和石灰石1.0％-3.0％质量比配加，并使用圆盘造球机滚动成球，制成球团生坯，球团粒径在9～16mm范围的量占90％以上，球团生坯经过110℃干燥6h、最后加热至1200℃，保温60min，使其硬化，制备铁矿球团。
2)将2份沥青粉末加入其质量的0.1％的十二烷基硫酸钠进行浸泡后自然阴干，通过表面改性后粉末沥青表面官能团亲水，避免了沥青在浆料中分层现象。将30份石灰，2份铝矾土，2份沥青粉，2份膨润土，0.2份金属铝，0.1份六偏磷酸钠，0.2份羧甲基纤维素钠及64份去离子水，通过星云球磨机球磨搅拌混合均匀，其中搅拌的具体过程为：球料比为3：1，调节转速为300r/min下搅拌20min，制备出混合均匀的涂层浆料。
3)将混合好后的涂层浆料通过高压喷涂的方式均匀的涂覆在铁矿球团表面。在高压压缩空气的冲击下，将涂层混合液喷射到铁矿球团表面，高压压缩空气的压力为0.6MPa。并将制备的涂层球团置于在60℃的温度下干燥2-3h，然后在110℃干燥2-3h。
实施例4
实施例1、实施例2和实施例3的涂层球团以及未涂覆涂层的焙烧铁矿球团(对比例)经还原后样品，进行金属化率以及黏结指数测试，具体测试方法如下：
金属化率的测试方法：利用化学分析方法分别测试还原后球团的全铁(TFe)质量分数(GB/T6730.5-2007)及金属铁(MFe)质量分数(GB/T6730.6-86)，然后利用公式MR＝w(MFe)/w(TFe)×100％计算出金属化率MR，式中ω(MFe)表示还原后金属铁的含量(％)，ω(TFe)表示还原后全铁的含量(％)。
黏结指数的测定方法：将还原后样品中的黏结物称重，并从距钢板1m的高度反复落下10次。记录每次落下后仍黏结在一起的球团重量(散落的块状直径大于20mm视为黏结，然后用每次落下后的黏结球团质量占球团重量的比例对落下次数作图，利用公式SI＝S1/(S1+S2)×100％计算出黏结指数(SI)，公式中，S1为图下半部分面积，S2为图上半部份面积。
实验氢基竖炉还原模拟实验条件，还原温度分别为800℃、900℃及1000℃，反应时间为1h。
表1实施例与对比还原后样品的金属化率及黏结指数
测试结果对比数据如表1所示，由表1可以看出，与未进行涂覆的焙烧铁矿球团对比，实施例l，实施例2和实施例3的涂层球团在还原过程中的黏结指数为0，采用本发明的涂层材料可以有效抑制氢基竖炉还原炼铁过程中铁矿球团的过度黏结，并且还原产品的金属化率处于较高水平。
本发明先将矿石进行研磨筛分处理，将破碎筛分后的潮湿的矿石与粘合剂混合，并使用圆盘造球机滚动成球，制成球团生坯，球团生坯进过110℃干燥6～8h、最后加热至1200～1300℃，保温30～60min，使其硬化，制备铁矿球团。粉状矿石必须凝聚成更大的球团，这将提高炉料的渗透性，提高还原率，并减少作为粉尘从炉中吹出的材料量。球团工艺应用非常广泛，对球团进行1200～1300℃焙烧处理，使其硬化，显著提高球团的强度，特别是当矿石和高炉之间的运输距离较长时，焙烧后球团耐用且易于处理。球团在高炉中的表现也很好，具有良好的床层渗透性和还原性。所制备的球团粒径在9～16mm范围的含量占90％以上，小于6.3mm的少于1.5％。球团粒度在9～16mm范围内的其中大于12.5mm的量为30％～35％。这样的粒度组成的球团还原性好、传热效率大，球团强度高，并且可提高还原竖炉透气性、提高球团产率、减少粘结趋势(由于接触表面变小)。但生产中都有可能发生球团粘结。为了避免球团在还原时出现粘结现象，影响生产率还影响球团矿的还原和金属化率，本发明提供一种球团涂层技术，使球团矿的粘结性大大减小，从而大幅度提高了氢基竖炉的生产率。
以价格低廉的石灰和铝矾土为主要球团防粘的涂层材料，在球团之间起到阻隔作用，抑制球团粘结现象，同时能够保证铁矿球团与氢气的充分接触。涂层材料可以有效阻止球团还原过程中铁连晶和氧化亚铁连晶生长出界，破坏球团之间发生黏结的基础条件，从而抑制熔还原生产过程中铁矿球团的过度黏结。并且石灰存在大量的碱性氧化物CaO，其包裹原料球团后，有助于吸附界面上的铁沉淀形态呈现微孔结构，有助于提高球团的透气性能，提高还原率。
通过复配不同种类及含量的膨润土及分散剂，并对涂层浆料的粘度及触变性能研究。膨润土的加入提高了浆料的触变性，高触变性涂层浆料限制了浆料的分层现象，抑制了浆料在干燥过程中的开裂现象。同时，膨润土是一种硅酸铝粘土，加水后膨润土颗粒之间形成的氢键，可以形成高触变性的胶体凝胶，提高陶瓷浆料的稳定性。分散性对于评估浆料的DLVO(胶体(溶胶)稳定性的理论)的各个方面非常重要。分散剂Isobam或FS20的加入，吸附在颗粒表面，通过双电层及静电斥力使得浆料分散。当粒子电荷具有相同的信号时，发生静电排斥，这促进了分散体的稳定。因此调控涂层浆料，使其具有极好的分散度及稳定性，进而提高涂层浆料对原料球团的吸附力及涂层的强度。加入有机粘结剂羧甲基纤维素钠，通过研究其对涂层浆料流变性能，获得稠度适宜的陶瓷浆料，进而提高浆料在球团表面的均匀性，同时，羧甲基纤维素钠的加入保证了浆料的稠度，既能保证最终涂层的强度，同时也保证了涂层与球团之间的牢固性，防止脱落。通过表面活性剂十二烷基硫酸钠对沥青粉末进行表面亲水改性，解决沥青与水润湿性差及分散不均匀等问题。并且，涂层浆料中的沥青粉末在300～500℃的低温区间反应，从而形成很多气体通道，有利于增加表面孔隙率，防止涂层材料阻碍球团的还原，提高球团的金属化率。氢基竖炉在还原铁矿球团时，会产生大量的水蒸气，涂层材料中的金属铝与水蒸汽反应(Al+3H2O＝Al(OH)3+3/2H2↑+954J)时，会反应产生氢氧化铝凝胶和氢气，首先自反应产生的氢气会之间参与铁矿球团的还原，提高球团的金属化率，并且产生的H2在逸出时会形成大量开口排气通道，提高球团的透气性能。产生的H2在浇注料内部形成了一些微小气孔，从而缓解了试样在破坏过程中裂纹产生的应力，使得涂层的耐压强度有所增大。防爆纤维的加入提高了涂层材料的强度，主要原因是在纤维在涂层中通过纤维增韧、纤维拔出及纤维侨联等增强机理，显著提高了球团生坯涂层的强度。并且有机纤维在受热时，发生收缩、熔融或碳化，在涂层中形成微细的网状狭长气孔，从而让氢气能迅速扩散进入球团，提高球团的金属化率。
Claims (9)
1.一种抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，其特征在于，包括以下质量份数的组分：15～25份石灰，3～7份铝矾土，3～7份改性沥青粉，1～3份膨润土，0.1～0.3份金属铝，0.1～0.3份防爆纤维，0.05～0.15份分散剂，0.15～0.35份羧甲基纤维素钠；其中，改性沥青粉末为采用十二烷基硫酸钠对沥青粉末表面进行亲水性改性；沥青粉末为低熔点烃类物质，熔点≤500℃，且沥青粉的粒径≤100μm。
2.根据权利要求1所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料，其特征在于：石灰中CaO的含量≥70％，粒径≤44μm；铝矾土粉末中Al2O3含量≥95％，粒径≤44μm；金属铝，粒径≤45μm；防爆纤维，直径≤20μm。
3.权利要求1或2所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料的制备方法，其特征在于：取15～25份石灰，3～7份铝矾土，3～7份改性沥青粉，1～3份膨润土，0.1-0.3份金属铝，0.1～0.3份防爆纤维，0.05～0.15份分散剂，0.15～0.35份羧甲基纤维素钠及63～70份去离子水，采用星云球磨机球磨搅拌混合均匀，即得到涂层浆料；所述的搅拌条件为：转速300～400r/min，搅拌10～30min。
4.权利要求1或2所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的涂层材料在抑制氢基竖炉内球团黏结中的应用。
5.一种抑制氢基竖炉内球团黏结的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）将矿石进行破碎筛分处理，破碎筛分后的潮湿的矿石粉与粘合剂混合，并使用圆盘造球机滚动成球，制成球团生坯，球团生坯经过110℃干燥6～8h后，加热至1200～1300℃，保温30～60min，制备获得铁矿球团；
2）取15～25份石灰，3～7份铝矾土，3～7份改性沥青粉，1～3份膨润土，0.1-0.3份金属铝，0.1～0.3份防爆纤维，0.05～0.15份分散剂，0.15～0.35份羧甲基纤维素钠及63～70份去离子水，采用星云球磨机球磨搅拌混合均匀，即得到涂层浆料；其中，改性沥青粉末为采用十二烷基硫酸钠对沥青粉末表面进行亲水性改性；沥青粉末为低熔点烃类物质，熔点≤500℃，且沥青粉的粒径≤100μm；
3）将混合好后的涂层浆料通过高压喷涂的方式均匀的涂覆在铁矿球团表面；将制备的涂层球团置于在60℃的温度下干燥2～3h，然后在110℃干燥2～3h。
6.根据权利要求5所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的方法，其特征在于，所述的矿石进行破碎筛分处理，矿粉细度≤5μm，并且所制备的球团粒径在9～16mm范围的量占90％以上。
7.根据权利要求5所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的方法，其特征在于，铁矿球团表面涂层厚度为0.05～0.15mm。
8.根据权利要求5所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的方法，其特征在于，步骤2）中，石灰中CaO的含量≥70％，粒径≤44μm；铝矾土粉末中Al2O3含量≥95％，粒径≤44μm；金属铝，粒径≤45μm；防爆纤维，直径≤20μm。
9.根据权利要求5所述的抑制氢基竖炉内球团黏结的方法，其特征在于，步骤3）中，高压压缩空气的压力为0.3～0.6MPa。
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