CN116164671A - 一种管材生产用弯度检测装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种管材生产用弯度检测装置，属于管材质量检测设备技术领域。主要包括支撑组件；入料组件，该入料组件安装在支撑组件上，入料组件的末端具有承载导入管材的暂存部；夹紧组件，该夹紧组件位于入料组件的末端；检测组件，该检测组件设置于夹紧组件的一侧；出料组件，该出料组件安装在支撑组件上，并且出料组件位于暂存部的下端；及PLC控制系统，该PLC控制系统用于协调所述入料组件、所述夹紧组件、所述检测组件及所述出料组件的协同工作。本申请的一种管材生产用弯度检测装置，通过设置有入料组件、夹紧组件及检测组件，配合PLC控制系统，实现了管材的自动上料和弯曲度检测。

Description

一种管材生产用弯度检测装置

技术领域

本申请涉及管材质量检测设备技术领域，具体为一种管材生产用弯度检测装置。

背景技术

管材即为通常所称的管件，管材在实际生产和生活中应用广泛，不仅用于输送流体和粉状固体、交换热能、制造机械零件和容器，还可以用管材制造建筑结构网架、支柱和机械支架，可以减轻重量。

由于管材具有一定长度和重量，如果加工存在误差，管材在轴向上会呈曲线状，用数字表示出其曲线度即叫弯曲度，如果弯曲度过大，则无法满足实际工作需求，因此在使用管材前需要对其弯曲度进行测量，将不符合要求的管材挑出校正，只使用符合要求的管材;

如公开号为CN208872227U的实用新型专利，具体公开了一种管状工件弯曲度测量装置，并通过移动装置能够对不同长度的管状工件进行夹紧固定，同时设有的螺纹套和螺杆能够使指示装置移动，从而实现对管状工件弯曲度的测量；

然而，在上述公开的专利中，对于管件的测量需要手动装夹和拆卸，工作量较大，只适合抽检作业，不能适应管材批量化检测的需求，所以有必要提供一种管材生产用弯度检测装置来解决上述问题。

需要说明的是，本背景技术部分中公开的以上信息仅用于理解本申请构思的背景技术，并且因此，它可以包含不构成现有技术的信息。

发明内容

基于现有技术中存在的上述问题，本申请所要解决的问题是：提供一种管材生产用弯度检测装置，达到了管材批量化生产中，自动检测所有管材弯曲度的目的。

本申请解决其技术问题所采用的技术方案是：一种管材生产用弯度检测装置，包括支撑组件；入料组件，该入料组件安装在所述支撑组件上，用于管材的依次顺序导入，所述入料组件的末端具有承载导入管材的暂存部；夹紧组件，该夹紧组件位于所述入料组件的末端，用于对暂存部处的管材进行夹紧；检测组件，该检测组件设置于所述夹紧组件的一侧，用于对夹紧的管材进行弯曲度检测；出料组件，该出料组件安装在所述支撑组件上，并且所述出料组件位于所述暂存部的下端，用于将管材导出；及PLC控制系统，该PLC控制系统用于协调所述入料组件、所述夹紧组件、所述检测组件及所述出料组件的协同工作。

进一步的，所述入料组件包括两处滑道板，该两处滑道板均安装在所述支撑组件上；滑道，该滑道设置于两处所述滑道板的内侧，所述滑道具有三段结构，分别为用于导入管材的第一滑道、用于过渡和暂存管材的第二滑道，及用于输出管材的第三滑道；挡料组件，该挡料组件具有挡料板，所述挡料板被配置为：适于被驱动往复运动，以在伸出状态时阻挡管材以避免管材从所述第三滑道中下落及在回缩状态时不阻挡管材以使管材从所述第三滑道中下落；暂存组件，该暂存组件设置于所述第三滑道的正下方，所述暂存组件具有暂存部，所述暂存部适于在接料状态时接收从所述第三滑道中依次下落的管材，及在卸料状态时将管材导入出料组件。

进一步的，所述暂存部包括位于所述暂存部内部的旋转轴，所述旋转轴适于在外部驱动下进行旋转，所述旋转轴上设置有多处弹性组件；所述弹性组件包括沿所述旋转轴的圆周方向均布的多组弹性体，所述弹性体上远离所述旋转轴的一端固定有限位板，所述旋转轴的外圈套设有外筒，所述外筒的内圈设置有与所述限位板对应的限位槽，所述限位槽的宽度与所述限位板适配。

进一步的，所述夹紧组件包括安装在所述滑道板上的第四气缸，所述夹紧组件包括安装在所述滑道板上的第四气缸，所述第四气缸的输出端安装有安装座，所述安装座适于在所述第四气缸的带动下在竖直方向上做往复运动；所述第四气缸上安装有第五气缸，所述第五气缸的输出端安装有顶尖。

进一步的，所述夹紧组件还包括固定在滑道板上的第三气缸，所述夹紧组件还包括固定在滑道板上的第三气缸，所述第三气缸的输出端固定有安装板，所述安装板适于在所述第三气缸的带动下在竖直方向上往复运动；所述安装板的中间设置有通孔，所述通孔内安装有固定盘，所述固定盘的中心安装有第三电机，所述在第三电机的输出端上安装有旋转盘；所述旋转盘靠近管材的一端设置有限位部，所述旋转盘上还安装有多组夹爪，多组所述夹爪上设置有弧形的夹持部，以便于对管材进行夹紧和放松作业。

进一步的，所述检测组件包括安装在所述夹紧组件一侧的两处检测支架，一处所述检测支架上安装有第二电机，所述第二电机的输出端安装有丝杠，所述丝杠贯穿两处所述检测支架，并且与两处所述检测支架为轴承连接；所述丝杠的下端设置有导轨，所述导轨上滑动连接有滑块，所述滑块的上端与所述丝杠为螺纹连接；所述滑块的上端安装有第二气缸，所述第二气缸的输出端安装有检测部，所述检测部上安装有光电传感器。

进一步的，所述检测组件的检测步骤如下：

S1、将检测部的位置调整到管材长度方向的一端；

S2、等待管材被夹紧组件带动脱离暂存部，并到达预设位置后，通过光电传感器发射和接收信号，采集光电传感器到达管材最高点的距离，并在PLC系统中进行记录；

S3、启动第二电机，将检测部从管材的一端移动到另外一端，以便于采集整根管材到光电传感器的距离数据；

S4、根据采集的一组距离数据，选取其中最大距离和最小距离并作差值，同时结合管材的长度，计算出管材在该位置处的弯曲度数值；

S5、通过旋转盘带动管材进行角度旋转，并采集管材在至少四个角度位置对应的弯曲度数值；

S6、根据采集的多组弯曲度数值，结合管材的质量要求，利用PLC系统判断管材是否符合要求。

进一步的，所述出料组件包括用于将管材从所述暂存部上导引到所述出料组件上的导引部，所述导引部分为位于上端的第一导引部和位于下端的第二导引部；所述支撑组件上安装有出料板，所述出料板上安装有放置板，所述放置板上设置有放置槽，所述放置槽位于所述第二导引部的下方，用于承接从所述第二导引部滑落的管材。

进一步的，所述出料组件还包括分类组件，所述分类组件包括安装在所述出料板上的两处拨料座，两处所述拨料座之间轴承连接有拨料丝杆，一处所述拨料座上安装安装有第三电机，所述拨料丝杆的一端与所述第三电机的输出端连接；所述拨料丝杆上螺纹连接有螺纹座，所述螺纹座滑动设置于所述放置槽的一处边沿，所述螺纹座上安装有移动杆，所述移动杆的两端均设置有拨料部。

本申请的有益效果是：本申请提供的一种管材生产用弯度检测装置，通过设置有入料组件、夹紧组件及检测组件，配合PLC控制系统，实现了管材的自动上料和弯曲度检测，同时可以根据管材的不同直径进行自动调整作业，以适应多样化的生产需求。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本申请还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本申请作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请中一种管材生产用弯度检测装置的整体示意图；

图2为图1中整体结构的侧面示意图；

图3为图1中整体结构的上端部分结构细部示意图；

图4为图1中整体结构的背面部分结构爆炸示意图；

图5为图1中A处局部结构示意图；

图6为图2中B处局部结构示意图；

图7为图3中C处局部结构示意图；

图8为图3中D处局部结构示意图；

图9为图4中E处局部结构示意图；

图10为图5中F处局部结构示意图；

图11为图6中G处局部结构示意图；

图12为图7中H处局部结构示意图；

其中，图中各附图标记：

1、支撑组件；11、底板；12、侧板；

2、入料组件；21、入料板；210、调整垫；22、滑道板；221、第一滑道；222、第二滑道；223、第三滑道；23、连接杆；24、固定架；25、第一气缸；26、挡料板；27、第一电机；28、传动部；29、暂存部；291、旋转轴；292、弹性体；293、限位板；294、外筒；295、暂存槽；296、限位槽；

3、检测组件；31、第二电机；32、检测支架；33、导轨；34、丝杠；35、滑块；36、第二气缸；37、检测部；

4、出料组件；41、出料板；42、放置板；421、放置槽；43、拨料座；44、拨料丝杆；45、螺纹座；46、移动杆；461、拨料部；47、第一导引部；48、第二导引部；49、出料槽；

5、夹紧组件；51、第三气缸；52、导杆；53、上板；54、下板；55、旋转盘；551、限位部；552、夹爪；553、夹持部；56、固定盘；57、第四气缸；58、顶尖；59、安装座；

6、管材。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例一，本实施例阐述了实现管材弯曲度自动化检测的结构和原理，总体地：

如图1和图5所示，本实施例中一种管材生产用弯度检测装置包括支撑组件1及设置在支撑组件1上端的入料组件2，该入料组件2用于管材6的输入，同时入料组件2的输入端为开口设置，用于管材6的进入，该管材6可以从管材6的生产线末端直接输入到入料组件2，或者由人工放置，或者采用其他方法，在此不做限定；

在入料组件2的输出端处设置有夹紧组件5，该夹紧组件5用于将从入料组件2输出的管材6夹紧，以便于后续的弯曲度检测工作，同时在夹紧组件5的一侧设置有检测组件3，用于管材6的弯曲度检测；

在夹紧组件5的下端设置有出料组件4，该出料组件4与夹紧组件5之间设置有供管材6通过的通道，从而在管材6检测完毕后并且夹紧组件5将管材放松时，管材6可以顺着该通道进入出料组件4中，同时出料组件4具有分类功能，以将弯曲度合格的管材6与弯曲度不合格的管材6进行分类；

同时本实施例中弯曲度检测装置还具有PLC控制系统，该PLC控制系统用于协调入料组件2、夹紧组件5、检测组件3及出料组件4中所有电器件之间的协同工作；

以上对于本实施例中弯曲度检测装置的各个组件进行了总体介绍，以下按照管材6的动作顺序，对弯曲度检测装置的结构和原理进行详细说明：

如图4-图6所示，支撑组件1包括底板11及固定在底板11上的侧板12，入料组件2与侧板12固定安装；

入料组件2包括与侧板12的上侧固定安装的入料板21，在入料板21上沿着管材6放置的长度方向上设置有两处固定架24，同时在两处固定架24上固定连接有多组连接杆23，从而将两处固定架24连成一整体；

在多组连接杆23上套设有两处滑道板22，该两处滑道板22沿管材6放置的长度方向的中心位置对称分布，并且两处滑道板22与连接杆23连接位置的两侧均套接有调整垫210（其中位于两处滑道板22相对面位置上的调整垫210图中未示出），从而两处滑道板22间距可以根据管材6的长度做适应性的调整，以下为了说明方便，将两处滑道板22上相对的一侧均称为内侧，而将两处滑道板22上与内侧相对的一侧称为外侧；

如图7和图11，在两处滑道板22的内侧均设置有供管材6通过的多组滑道，该滑道均是由滑道板22的边通过折弯形成，并且在多处滑道的连接处采用焊接后打磨的工艺，以形成圆滑过渡；

滑道由依次设置的三段滑道组成，包括位于滑道板22上端的第一滑道221、位于滑道板22下端的第三滑道223、以及位于第一滑道221和第三滑道223之间的第二滑道222，其中：第一滑道221的起始端为开口设置，用于管材6的进入，同时第二滑道222的起始端与第一滑道221的末端连接，用于管材6的输送和暂存，并且第一滑道221和第二滑道222整体均呈倾斜设置，且倾斜的角度（与水平面的夹角）依次减小，以利于管材6依靠自身的重力向下自动向下输送；

如图11所示，第三滑道223的起始端与第二滑道222的末端连接，同时第三滑道223为竖直设置，并且第三滑道223与滑道板22的内壁形成一供管材6通过的间隙，从而方便管材6从第三滑道223滑出；

在两处滑道板22的中间设置有挡料组件，该挡料组件使得管材6从第三滑道223中依次有序滑出，该挡料组件包括固定安装在入料板21上的第一气缸25，该第一气缸25的输出端固定有挡料板26，同时该挡料板26的上表面所处的位置与第三滑道223的末端齐平，并且在第一气缸25输出端的伸缩下，挡料板26会分别处于伸出状态和回缩状态，当挡料板26处于伸出状态时，挡料板26位于靠近第三滑道223的位置，从而可以阻挡处于第三滑道223中最下端的管材6继续下落，而当挡料板26处于回缩状态时，挡料板26位于远离第三滑道223的位置，处于第三滑道223中最下端的管材6可以继续下落到下道工序；

在挡料板26的下端设置有暂存组件，该暂存组件用于暂存从第三滑道223中依次有序滑出的管材6，以便于后续对管材6进行夹紧；

暂存组件包括与入料板21固定安装的第一电机27，在第一电机27的输出端连接有传动部28，在本实施例中，传动部28为常规的皮带传动结构，在传动部28的输出端连接有暂存部29，该暂存部29上设置有暂存槽295，并且该暂存槽295会在第一电机27的带动下分别处于接料状态和卸料状态，在接料状态下，该暂存槽295位于第三滑道223与滑道板22之间间隙的正下方，用于承载落下的管材6，及在卸料状态下，该暂存槽295旋转至出料组件4的位置，并导引管材6进入出料组件4中；

综上所述，管材6通过第一滑道221的起始端进入，并进入第二滑道222上，并经由第二滑道222，进入第三滑道223上，如果管材6较多，就依次堆积在第二滑道222以及第三滑道223上；

初始状态下，由于挡料板26为伸出状态，管材6被阻挡在挡料板26的上方，当挡料板26为回缩状态时，管材6落入到暂存部29上，从而完成了管材6向暂存部29的输送，以便于后续的夹紧作业；

如图3和图8所示，夹紧组件5包括固定在一处滑道板22外侧的第四气缸57，该第四气缸57的输出端固定有安装座59，该安装座59可以在第四气缸57的带动下在竖直方向上做往复运动，在第四气缸57上固定安装有第五气缸（图中未示出），在第五气缸的输出端固定有顶尖58，从而在第五气缸的带动下，顶尖58可以沿着水平方向移动，在本实施例中，顶尖58穿设于安装座59内，并且该顶尖58的前端正对于管材6所处的位置；

如图7、图10及图12所示，夹紧组件5还包括固定在另一处滑道板22外侧的第三气缸51，该第三气缸51的输出端固定有上板53，同时在上板53的下端通过螺纹连接有下板54，以形成一整体的安装板，从而在第三气缸51的带动下，上述安装板可以在竖直方向上往复运动，并且在入料板21上固定安装有导杆52，该导杆52贯穿安装板，并且与安装板滑配，以在安装板往复运动的过程中，对安装板进行导向；

并同时在安装板的中间形成一通孔，该通孔内固定安装有固定盘56，同时在固定盘56的中心固定有第三电机（图中未示出），该第三电机的输出端伸向滑道板22的内侧（即为管材6所处的位置），并沿水平方向设置，同时在第三电机的输出端上固定有旋转盘55，从而在第三电机的带动下，旋转盘55可以绕着固定盘56的中心进行旋转；

在旋转盘55靠近管材6的一端设置有限位部551，该限位部551用于对管材6进行限位，同时在旋转盘55上还安装有多组夹爪552，并且在多组夹爪552上设置有弧形的夹持部553，多组夹爪552可以在外部驱动下沿着旋转盘55的径向，向旋转盘55的中心移动，或者向远离旋转盘55的中心移动，以便于对管材6进行夹紧和放松作业，在本实施例中，旋转盘55、多组夹爪552以及夹持部553组成的结构，类似于现有技术中气动或电动卡盘，在此不做过多限定；

综上所述，当管材6输送到暂存部29上后，需要对管材进行夹紧作业，以便于后续的弯曲度检测，整个夹紧过程如下：

在初始状态下，夹紧组件5的两端处于管材6的中心位置附近，并且旋转盘55的轴心与顶尖58的轴心重合，夹紧时，在第五气缸的带动下顶尖58向管材6的一端移动，并慢慢的推动管材6的另一端靠上限位部551，直到夹紧管材6，因为顶尖58为锥形设置，从而在顶尖58向管材6移动的过程中慢慢的进入管材6的内圈，并且依靠锥形的自定心作用，最终使得管材6的轴心与旋转盘55的轴心（或顶尖58的轴心）重合；

然后在第三气缸51和第四气缸57的同步带动下，旋转盘55和顶尖58同步上升，直至带动管材6脱离暂存部29，以为后续的弯曲度检测做准备；

同时旋转盘55可以在第三电机的带动下旋转，从而管材6可以跟随旋转盘55同步旋转，以便于对管材6进行多角度检测；

如图3和图5所示，检测组件3包括固定安装在入料板21上的两处检测支架32，两处检测支架32分别位于管材6长度方向的两侧，在一处检测支架32上固定有第二电机31，该第二电机31的输出端固定有丝杠34，该丝杠34贯穿两处检测支架32，并且与两处检测支架32为轴承连接；

同时在入料板21上位于丝杠34的下端固定有导轨33，该导轨33上滑动连接有滑块35，并且该滑块35的上端与丝杠34为螺纹连接，从而第二电机31、丝杠34、导轨33及滑块35构成了现有技术中的丝杠滑块机构，进而滑块35可以在第二电机31的带动下，在丝杠34上往复运动；

在滑块35的上端固定安装有第二气缸36，同时在第二气缸36的输出端固定有检测部37，在检测部37上安装有光电传感器，该光电传感器用于对管材6进行弯曲度检测；

具体检测时，检测部37的位置位于管材6轴线的正上方，该位置通过第二气缸36调整好后，在批量检测时一般不会移动，并且在检测的开始，将检测部37的位置调整到管材6长度方向的一端；

然后等待管材6被夹紧组件5带动脱离暂存部29，并到达预设位置后，通过光电传感器发射和接收信号，采集光电传感器到达管材最高点的距离，并在PLC系统中进行记录；

启动第二电机31，将检测部37从管材6的一端移动到另外一端，以便于采集整根管材6的上述距离数据；

根据采集的一组距离数据，选取其中最大的距离和最小距离的差值，并结合管材6的长度，计算出管材6在该位置处的弯曲度数值，计算公式如下：

/>

其中R表示管材6的弯曲度数值，

表示光电传感器采集到的光电传感器到管材6的最大距离，/>

表示光电传感器采集到的光电传感器到管材6的最小距离，/>

表示待测管材6的总长度；

最后通过旋转盘55带动管材6进行角度旋转，并采集至少四个角度位置的弯曲度数值；

根据采集的多组弯曲度数值，结合管材6的质量要求，利用PLC系统判断管材6是否符合要求；

检测完毕后，利用夹紧组件5将管材6重新放置在暂存部29上，从而完成了管材6的弯曲度检测和质量判断；

在管材6检测完毕后，需要利用出料组件4将管材6从弯度检测装置中导出，具体地：

如图1-图2和图11所示，出料组件4包括用于将管材6从暂存部29上导引到出料组件4上的导引部，该导引部分为位于上端的第一导引部47和位于下端的第二导引部48，其中：第一导引部47固定于入料板21上，并呈竖直设置，用于对接导入暂存部29上的管材6，同时在入料板21上设置有供管材6通过的出料槽49；

在第一导引部47的下端固定有第二导引部48，该第二导引部48呈倾斜设置，用于承接从第一导引部47滑落的管材6，并且将管材6送至出料组件4上；

如图1-图2及图4所示，出料组件4还包括固定在底板11上的出料板41，该出料板41上固定有放置板42，在放置板42上设置有放置槽421，该放置槽421位于第二导引部48的下方，用于承接从第二导引部48滑落的管材6；

综上所述，管材6检测完毕后重新放置在暂存部29上，此时在第一电机27的带动下，使得暂存部29旋转，使得暂存部29上承载管材6的位置位于第一导引部47上端入口的位置，此时管材6顺着第一导引部47进入第二导引部48，并最终滑落至放置槽421中；

如图1和图4所示，出料组件4还包括根据管材6的质量好坏对管材6进行分类的分类组件，该分类组件包括固定安装在出料板41上的两处拨料座43，该两处拨料座43之间轴承连接有拨料丝杆44，同时在一端拨料座43上固定安装有第三电机（图中未示出），并且拨料丝杆44的一端与第三电机的输出端连接；

同时在拨料丝杆44上螺纹连接有螺纹座45，该螺纹座45滑动设置于放置槽421的一处边沿，从而在第三电机带动拨料丝杆44旋转的过程中，螺纹座45只能沿着放置槽421的边沿滑动，并且在螺纹座45上固定有移动杆46，在移动杆46的两端均设置有拨料部461，该拨料部461位于放置槽421内的两端，用于将管材6推至下道工序或废料箱中；

实际使用时，两端拨料部461均位于管材6长度方向的外侧，当管材6落入放置槽421后，根据管材6的检测结果对管材6进行分别处理：当管材6弯曲度合格时，通过第三电机带动螺纹座45向放置槽421的一侧运动，直到一端的拨料部461将管材6推动到下道工序中，而当管材6弯曲度不合格时，通过第三电机带动螺纹座45向放置槽421的另一侧运动，直到另一端的拨料部461将管材6推动到废料箱中，从而完成管材6的区别出料。

实施例二，实际生产中，需要对不同直径的管材6进行弯曲度检测，而当管材6落到暂存部29上时，不同直径管材6的轴线高度是不同的，在对管材6进行夹紧的过程中，虽然可以利用顶尖58进行自适应调整，但是因为管材6底部暂存部29的限制，对于比初始设置外径大的管材6，会遇到调整的阻碍，从而使得管材6的夹紧时产生倾斜，不利于后续的检测；

为了解决上述问题，本实施例提供了一种可根据管材6的直径调整的暂存部29，具体结构如下：

如图9和图11所示，暂存部29包括与传动部28的输出端固定的旋转轴291，同时沿着旋转轴291的长度方向设置有多处弹性组件，多处弹性组件用于缓冲和调整管材6的轴心高度；

每处弹性组件均包括沿旋转轴291的圆周方向均布的多组弹性体292，在弹性体292上远离旋转轴291的一端固定有限位板293，同时在旋转轴291的外圈套设有外筒294，该外筒294的内圈设置有与限位板293对应的限位槽296，并且当弹性体292处于自由状态时，限位板293外侧到旋转轴291中心的距离，略小于限位槽296底部到外筒294中心的距离，从而外筒294可以从旋转轴291的一侧套入安装；

同时限位槽296的宽度与限位板293适配，从而通过限位板293可以限制外筒294的旋转；

另外暂存槽295设置在外筒294上，该暂存槽295用于接收管材6或暂存管材6；

综上所述，当落入暂存槽295中管材6的外径大于预设值时，那么该管材6的轴线也会高于预设值，即该管材6的轴线位置高于顶尖58的轴线；

此时当对管材6进行夹紧时，由于顶尖58的自适应调整，会使得管材6的轴线下降，从而会带动管材6向下运动，而管材6向下运动后，会对外筒294产生向下的作用力，进而带动外筒294向下运动并压缩弹性体292，使得外筒294相对于旋转轴291产生偏心的效果，以对管材6进行避让，以防止大直径的管材6因为暂存部29的限制，在夹紧时产生偏斜；

当管材6脱离暂存部29或不再对管材6进行夹紧时，外筒294可以在弹性体292的作用下复位；

当管材6从暂存部29上旋转卸料时，也可以通过旋转轴291，经由弹性体292，以及限位板293与限位槽296的配合，带动外筒294进行旋转卸料；

通过本实施例的设置，当管材6的外径比预设值小或者虽然比预设值大，但是相差不大的情况下，管材6可以在原位置进行检测，不需要抬高检测，以减少管材弯曲度检测的时间。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种管材生产用弯度检测装置，其特征在于：包括：

支撑组件（1）；

入料组件（2），该入料组件（2）安装在所述支撑组件（1）上，用于管材的依次顺序导入，所述入料组件（2）的末端具有承载导入管材的暂存部（29）；

夹紧组件（5），该夹紧组件（5）位于所述入料组件（2）的末端，用于对暂存部（29）处的管材进行夹紧；

检测组件（3），该检测组件（3）设置于所述夹紧组件（5）的一侧，用于对夹紧的管材进行弯曲度检测；

出料组件（4），该出料组件（4）安装在所述支撑组件（1）上，并且所述出料组件（4）位于所述暂存部（29）的下端，用于将管材导出；及

PLC控制系统，该PLC控制系统用于协调所述入料组件（2）、所述夹紧组件（5）、所述检测组件（3）及所述出料组件（4）的协同工作。

2.根据权利要求1所述的一种管材生产用弯度检测装置，其特征在于：所述入料组件（2）包括：

两处滑道板（22），该两处滑道板（22）均安装在所述支撑组件（1）上；

滑道，该滑道设置于两处所述滑道板（22）的内侧，所述滑道具有三段结构，分别为用于导入管材的第一滑道（221）、用于过渡和暂存管材的第二滑道（222），及用于输出管材的第三滑道（223）；

挡料组件，该挡料组件具有挡料板（26），所述挡料板（26）被配置为：适于被驱动往复运动，以在伸出状态时阻挡管材以避免管材从所述第三滑道（223）中下落及在回缩状态时不阻挡管材以使管材从所述第三滑道（223）中下落；

暂存组件，该暂存组件设置于所述第三滑道（223）的正下方，所述暂存组件具有暂存部（29），所述暂存部（29）适于在接料状态时接收从所述第三滑道（223）中依次下落的管材，及在卸料状态时将管材导入出料组件（4）。

3.根据权利要求2所述的一种管材生产用弯度检测装置，其特征在于：所述暂存部（29）包括位于所述暂存部（29）内部的旋转轴（291），所述旋转轴（291）适于在外部驱动下进行旋转，所述旋转轴（291）上设置有多处弹性组件；

所述弹性组件包括沿所述旋转轴（291）的圆周方向均布的多组弹性体（292），所述弹性体（292）上远离所述旋转轴（291）的一端固定有限位板（293），所述旋转轴（291）的外圈套设有外筒（294），所述外筒（294）的内圈设置有与所述限位板（293）对应的限位槽（296），所述限位槽（296）的宽度与所述限位板（293）适配。

4.根据权利要求2所述的一种管材生产用弯度检测装置，其特征在于：所述夹紧组件（5）包括安装在所述滑道板（22）上的第四气缸（57），所述第四气缸（57）的输出端安装有安装座（59），所述安装座（59）适于在所述第四气缸（57）的带动下在竖直方向上做往复运动；

所述第四气缸（57）上安装有第五气缸，所述第五气缸的输出端安装有顶尖（58）。

5.根据权利要求4所述的一种管材生产用弯度检测装置，其特征在于：所述夹紧组件（5）还包括固定在滑道板（22）上的第三气缸（51），所述第三气缸（51）的输出端固定有安装板，所述安装板适于在所述第三气缸（51）的带动下在竖直方向上往复运动；

所述安装板的中间设置有通孔，所述通孔内安装有固定盘（56），所述固定盘（56）的中心安装有第三电机，在所述第三电机的输出端上安装有旋转盘（55）；

所述旋转盘（55）靠近管材的一端设置有限位部（551），所述旋转盘（55）上还安装有多组夹爪（552），多组所述夹爪（552）上设置有弧形的夹持部（553），以便于对管材进行夹紧和放松作业。

6.根据权利要求1所述的一种管材生产用弯度检测装置，其特征在于：所述检测组件（3）包括安装在所述夹紧组件（5）一侧的两处检测支架（32），一处所述检测支架（32）上安装有第二电机（31），所述第二电机（31）的输出端安装有丝杠（34），所述丝杠（34）贯穿两处所述检测支架（32），并且与两处所述检测支架（32）为轴承连接；

所述丝杠（34）的下端设置有导轨（33），所述导轨（33）上滑动连接有滑块（35），所述滑块（35）的上端与所述丝杠（34）为螺纹连接；

所述滑块（35）的上端安装有第二气缸（36），所述第二气缸（36）的输出端安装有检测部（37），所述检测部（37）上安装有光电传感器。

7.根据权利要求6所述的一种管材生产用弯度检测装置，其特征在于：所述检测组件（3）的检测步骤如下：

S1、将检测部（37）的位置调整到管材长度方向的一端；

S2、等待管材被夹紧组件（5）带动脱离暂存部（29），并到达预设位置后，通过光电传感器发射和接收信号，采集光电传感器到达管材最高点的距离，并在PLC系统中进行记录；

S3、启动第二电机（31），将检测部（37）从管材的一端移动到另外一端，以便于采集整根管材到光电传感器的距离数据；

S4、根据采集的一组距离数据，选取其中最大距离和最小距离并作差值，同时结合管材的长度，计算出管材在该位置处的弯曲度数值；

S5、通过旋转盘（55）带动管材进行角度旋转，并采集管材在至少四个角度位置对应的弯曲度数值；

S6、根据采集的多组弯曲度数值，结合管材的质量要求，利用PLC系统判断管材是否符合要求。

8.根据权利要求1所述的一种管材生产用弯度检测装置，其特征在于：所述出料组件（4）包括用于将管材从所述暂存部（29）上导引到所述出料组件（4）上的导引部，所述导引部包括位于上端的第一导引部（47）和位于下端的第二导引部（48）；

所述支撑组件（1）上安装有出料板（41），所述出料板（41）上安装有放置板（42），所述放置板（42）上设置有放置槽（421），所述放置槽（421）位于所述第二导引部（48）的下方，用于承接从所述第二导引部（48）滑落的管材。

9.根据权利要求8所述的一种管材生产用弯度检测装置，其特征在于：所述出料组件（4）还包括分类组件，所述分类组件包括安装在所述出料板（41）上的两处拨料座（43），两处所述拨料座（43）之间轴承连接有拨料丝杆（44），一处所述拨料座（43）上安装安装有第三电机，所述拨料丝杆（44）的一端与所述第三电机的输出端连接；

所述拨料丝杆（44）上螺纹连接有螺纹座（45），所述螺纹座（45）滑动设置于所述放置槽（421）的一处边沿，所述螺纹座（45）上安装有移动杆（46），所述移动杆（46）的两端均设置有拨料部（461）。

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