CN116160368A - 一种玻璃表面喷砂处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃表面喷砂处理方法，通过喷砂枪向玻璃表面喷砂，同时对玻璃所在环境进行持续抽风，排尘排屑，从而在玻璃上形成透光性高、雾化度高的表面。本发明提供的玻璃表面喷砂处理方法，玻璃表面雾度均匀，透光性好，而且较为环保。

Description

一种玻璃表面喷砂处理方法

技术领域

本发明涉及玻璃表面处理领域，尤其涉及一种玻璃表面喷砂处理方法。

背景技术

玻璃越来越多地使用在各种产品上，例如作为屏幕或装饰面板。目前电子产品上大多设有显示屏，其中使用频率较高的产品包括电视机、手机、车载屏幕等。然而，表面光滑的玻璃容易导致眩光，让人员无法看清屏幕上的内容。因此需要通过提高玻璃表面雾度来减少眩光的问题，同时还要保证玻璃具有较高的透光性。为此，AG玻璃应运而生。

AG玻璃的原理是将原玻璃反光表面变为哑光漫反射表面，玻璃表面光的反射率降低到1％左右，同时将玻璃透光率提高到90％左右，光泽度达到60％以上。即使在光线照射下也能保证人们从任何一个角度都能清晰地看到屏幕后面的画面。

AG玻璃的传统制作工艺包括蒙砂、贴膜、喷涂等工艺，其中蒙砂工艺应用最广。玻璃蒙砂是用玻璃蒙砂粉配成的溶液或其他化学原料对玻璃表面进行处理的一种方法。玻璃蒙砂材料主要有以下几种，氢氟酸、蒙砂膏、蒙砂粉。玻璃蒙砂工艺需要经过以下流程：待蒙产品—>清洗—>清洗—>蒙砂箱—>清洗—>清洗—>蒙砂成品。蒙砂工艺属于化学反应，其存在以下缺陷：1)蒙砂所采用的化学材料对环境污染大，后处理复杂，也比较难循环利用；2)化学反应的快慢对环境条件(例如温度)敏感度较高，蒙砂时对玻璃表面深度不容易控制，造成玻璃最终的雾度、透光度、光洁度难以符合要求，不同产品之间的一致性差，废品率高；3)玻璃一般竖直进入和移出蒙砂箱，该过程中，玻璃的底部最先浸入溶液且最后移出溶液，玻璃的顶部最后浸入溶液且最先移出溶液，导致玻璃整体的雾度、透光度、光洁不均匀；3)蒙砂工艺需要经过多道工序，玻璃需要在不同工位进行，不同工位之间的转运过程主要还是通过人工实现，玻璃存在较高的损坏风险，为此，每道工序完成时均需对玻璃表面通过人眼检查一遍，耗费人工和时间；3)蒙砂工艺对玻璃表面的腐蚀深度较大，触摸时颗粒感过强，触感体验较差；4)蒙砂工艺成本较高；5)蒙砂玻璃的光泽度小于50°，透光率小于30％，粗糙度大于1。

而传统喷砂工艺虽然也用于处理产品表面，但其更多是用于去除工件表面的毛刺、锈蚀皮和污垢，其采用的砂粒目数小，喷砂枪的枪嘴气压大，砂粒的动能也大。而且传统喷砂工艺主要针对硬度、韧性均较高的金属制品，通过喷砂去除毛刺、锈蚀皮或污垢时，即使喷砂过程中对砂粒目数、气压大小、喷嘴与工件距离、喷嘴移动速度等因素的精度要求不高，最终喷砂结果也相差不大。

但如果直接将上述传统喷砂工艺使用在玻璃上，由于玻璃本身材质偏脆，喷砂时容易在玻璃表面形成较大的坑，且坑上还会出现微裂纹，造成玻璃的透光性较差，透光度低于30％，作为屏幕时视觉效果不佳，玻璃寿命也短。喷砂时由于砂粒动能大，砂粒甚至还会嵌入玻璃的坑内，多个颗粒多次打在同一个点，造成玻璃的坑越来越大，形成白点的瑕疵。此外，由于喷砂枪嘴处并非各处的压力都一致，随着喷砂设置的压力越大，不同位置的砂其速度离散程度也越大，导致玻璃表面的雾度、透光度、光洁不均匀。

发明内容

本发明的目的是提供一种玻璃表面喷砂处理方法，玻璃表面雾度均匀，透光性好，而且较为环保。

为实现上述目的，本发明提供一种玻璃表面喷砂处理方法，通过喷砂枪向玻璃表面喷砂，同时对玻璃所在环境进行持续抽风，排尘排屑，从而在玻璃上形成透光性高、雾化度高的表面。

作为本发明的进一步改进，喷砂枪向玻璃表面喷砂时，从至少两个位置对玻璃所在环境进行持续抽风，排尘排屑。

作为本发明的更进一步改进，所述玻璃在进入喷砂工位前，先对玻璃表面进行抽风或吹扫，清理干净玻璃表面的灰尘。

作为本发明的更进一步改进，所述喷砂所用的砂粒其目数为300-2000目，砂粒进入喷砂枪前通过至少两次旋风分离步骤，使其目数偏差范围在±10％以内；砂粒的莫氏硬度至少为7.5。

作为本发明的更进一步改进，所述喷砂的压力不大于4Kg/cm²，喷砂枪的枪嘴气压波动小于0.05Mpa；喷砂枪的枪嘴和进风管采用硬质合金精密加工。

作为本发明的更进一步改进，喷砂时，所述玻璃的加工表面与水平面的夹角为α，α的大小为50°-130°。

作为本发明的更进一步改进，储砂容器给喷砂枪供砂时，通过破拱结构对位于储砂容器排砂端的砂进行破拱，确保喷砂枪的进砂量均匀一致，进砂量可调范围为200-500g/min,设定后误差量小于10g/min。

作为本发明的更进一步改进，所述喷砂枪的枪嘴到玻璃距离可调；喷砂过程中，喷砂枪的枪嘴到玻璃的距离精度控制在0.1mm；喷砂枪枪嘴相对玻璃的移动速度为0-5m/min，精度为0.1mm/min。

作为本发明的更进一步改进，采用至少两个喷砂枪同时向玻璃的同一表面喷砂，各喷砂枪的轴线平行度为0.1mm。

作为本发明的更进一步改进，将玻璃放置在箱体内喷砂，箱体上设有至少两个抽风口；各抽风口根据风速自动调节风量，风量偏差范围在±20％以内。

有益效果

与现有技术相比，本发明的玻璃表面喷砂处理方法的优点为：

1、对玻璃表面采用喷砂工艺来替代蒙砂工艺，不会产生化学废液，较为环保，而且合格率高，成本只有蒙砂工艺的六分之一左右。而且方便进行机械化生产，减少了人工检查的时间和成本。喷砂工艺能实现透光度、雾度、表面粗糙度三个参数独立协调，且生产过程中快速完成工艺调整。喷砂工艺表面粗糙度可到0.02，这是其他工艺无法达到的。

2、通过旋风分离让砂粒的目数偏差范围控制在±10％以内，通过让喷砂枪的枪嘴气压波动小于0.05Mpa，让喷砂枪的进砂量均匀一致且误差量小于10g/min，让喷砂枪的枪嘴到玻璃的距离精度控制在0.1mm，让喷砂枪枪嘴相对玻璃的移动速度为0-5m/min且精度为0.1mm/min，从而确保玻璃喷砂后表面各处颗粒感的均一性。

3、喷砂时采用的目数为300-2000目，喷砂的压力不大于4Kg/cm²，可减少砂的动能，防止砂粒嵌入玻璃表面或在玻璃表面打出大坑，防止玻璃表面出现微裂纹，也避免嵌入在玻璃中的砂粒被后面喷出的砂反复冲击，基本避免出现白点，提高雾度、光洁度、减少眩光的同时可以确保透光性，透光率可达到85％以上。由于喷砂压力小，喷砂枪枪嘴处不同位置的砂粒速度离散程度小，喷砂效果更均匀也更好控制，方便反复喷砂调整玻璃整体的效果。光洁度高，粗糙度低。

4、玻璃的加工表面与水平面的夹角为α，α的大小为50°-130°，有利于砂粒在自重作用下快速从玻璃表面排走，同时降低砂粒从玻璃表面排走时形成划痕的几率。同时通过对玻璃所在环境持续抽风，排尘排屑，喷砂过程中尽量减少玻璃表面的碎屑和灰尘，砂粒不容易在玻璃表面抱团，避免玻璃表面白点的形成。

5、喷砂枪向玻璃表面喷砂时，从至少两个位置对玻璃所在环境进行持续抽风，可实现快速排尘排屑。

6、玻璃在进入喷砂工位前，先对玻璃表面进行抽风或吹扫，喷砂前确保玻璃表面的清洁，降低喷砂后玻璃出现瑕疵的几率。

7、储砂容器底部在排砂时，向下流动的砂粒越接近出口处受横向挤压越密实，形成一定强度也越易起拱，输送砂粒时砂粒量不均匀，容易导致喷砂时出砂量时多时少，影响玻璃表面处理的均匀性。而通过破拱结构(震动或旋转方式)对位于储砂容器排砂端的砂进行破拱，使进入喷砂枪内的砂量是均匀的，提高喷砂均匀度，确保玻璃表面喷砂效果稳定。

通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为玻璃表面喷砂处理装置的局部剖视图；

图2为玻璃表面喷砂处理装置的侧视图；

图3为玻璃喷砂时的侧视图；

图4为储砂容器的局部剖视图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例。

实施例

本发明的具体实施方式如图1至图4所示，为玻璃表面喷砂处理装置，其包括箱体1、输送带2和玻璃承托架3，输送带2和玻璃承托架3两者均横向穿过箱体1，玻璃承托架3上设有多个滚轮31，玻璃承托架3倾斜布置，玻璃8底部边缘放置在输送带2上，玻璃8背靠在玻璃承托架3的滚轮31上。箱体1的前侧通过上下导轨和丝杆移动装置连接有滑块，滑块上通过直线电机连接有喷砂枪4，喷砂枪4的枪嘴朝向玻璃8。上下导轨和丝杆移动装置构成喷砂枪4的驱动装置。丝杆移动装置包括丝杆和电机，通过电机带动丝杆旋转，从而驱使与丝杆螺纹配合的喷砂枪4上下移动。喷砂枪4通过直线电机调节其喷嘴与玻璃8的间距。

箱体1内设有多个抽风口5。各抽风口5连接有第一抽风管51，第一抽风管51外接风机。

为了进一步提高除尘效果，箱体1的玻璃进料端设有罩体6，罩体6一侧与箱体1连通。输送带2和玻璃承托架3均穿过罩体6。罩体6上连接有与其内腔连通的第二抽风管7，第二抽风管7外接风机。本实施例中，箱体1的玻璃进料端和玻璃排料端均设有罩体6，方便玻璃从玻璃排料端移出后，根据需要重新返回箱体1内继续第二次喷砂。罩体6的内腔横截面积稍大于玻璃8的横截面积，可减少外界粉尘进入箱体1、或箱体1内粉尘从罩体6飘出外界的情况，而且可提高罩体6内的排尘效率。罩体6上吸尘口的数量根据玻璃8的宽度进行设置。

喷砂枪4的输入端通过输砂管10连接有储砂容器9，储砂容器9的底部为排砂端，排砂端上设有破拱结构91。

喷砂时，玻璃8的加工表面与水平面的夹角为α，α的大小为50°-130°。本实施例中，α的大小为95°。

玻璃表面喷砂处理方法如下：

将玻璃8放置在输送带2上，玻璃8整体靠在玻璃承托架3上。通过输送带2使玻璃8经过罩体6，第二抽风管7将玻璃8上的灰尘等颗粒吸走，确保玻璃8表面干净。此外，第二抽风管7也可以改成其吹风管，吹风管对玻璃8上的灰尘等颗粒进行吹扫，确保玻璃8表面干净。

玻璃8继续进入箱体1。输送带2带动玻璃8进行横向移动，喷砂枪4作上下移动。通过喷砂枪4向玻璃8表面喷砂，同时对玻璃8所在环境进行持续抽风，排尘排屑，从而在玻璃8上形成透光性高、雾化度高的表面。喷砂所用的砂粒其目数为300-2000目，砂粒进入喷砂枪4前通过至少两次旋风分离步骤，使其目数偏差范围在±10％以内。砂粒的莫氏硬度至少为7.5。喷砂的压力不大于4Kg/cm²，喷砂枪4的枪嘴气压波动小于0.05Mpa；喷砂枪4的枪嘴和进风管采用硬质合金精密加工，耐磨且组装后统一性好。以较小的压力进行喷砂，玻璃8表面不会形成微裂纹，因此能确保较高的透光性，同时可在玻璃8表面多次反复喷砂，直至均匀为止，更容易控制。

采用的砂粒，其材质为碳化硼、碳化硅、氮化硅、氮化铝、锆刚玉、棕刚玉、白刚玉、石榴砂中的其中一种或其组合。

喷砂枪4向玻璃8表面喷砂时，箱体1内通过至少两个抽风口5对玻璃8所在环境进行持续抽风，排尘排屑。

储砂容器9给喷砂枪4供砂时，通过破拱结构91对位于储砂容器9排砂端的砂进行破拱，确保喷砂枪4的进砂量均匀一致，进砂量可调范围为200-500g/min，设定后误差量小于10g/min，使进入喷砂枪内的砂量是均匀的，提高喷砂均匀度，确保玻璃表面喷砂效果稳定。破拱结构91可采用震动结构或转动结构。

喷砂枪4的枪嘴到玻璃8距离可调。喷砂过程中，喷砂枪4的枪嘴到玻璃8的距离精度控制在0.1mm。喷砂枪4枪嘴相对玻璃8的移动速度为0-5m/min，精度为0.1mm/min。

采用至少两个喷砂枪4同时向玻璃8的同一表面喷砂，各喷砂枪4的轴线平行度为0.1mm。

将玻璃8放置在箱体1内喷砂，箱体1上设有至少两个抽风口5。各抽风口5根据风速自动调节风量，风量偏差范围在±20％以内。

通过上述方法加工的玻璃可作为车载AG玻璃，其光泽度在90°以上，透光率在85％以上，喷砂工艺表面粗糙度可到0.02。

以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。

Claims (10)

1.一种玻璃表面喷砂处理方法，其特征在于，通过喷砂枪(4)向玻璃(8)表面喷砂，同时对玻璃(8)所在环境进行持续抽风，排尘排屑，从而在玻璃(8)上形成透光性高、雾化度高的表面。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃表面喷砂处理方法，其特征在于，喷砂枪(4)向玻璃(8)表面喷砂时，从至少两个位置对玻璃(8)所在环境进行持续抽风，排尘排屑。

3.根据权利要求1或2所述的一种玻璃表面喷砂处理方法，其特征在于，所述玻璃(8)在进入喷砂工位前，先对玻璃(8)表面进行抽风或吹扫，清理干净玻璃(8)表面的灰尘。

4.根据权利要求1所述的一种玻璃表面喷砂处理方法，其特征在于，所述喷砂所用的砂粒其目数为300-2000目；砂粒进入喷砂枪(4)前通过至少两次旋风分离步骤，使其目数偏差范围在±10％以内；砂粒的莫氏硬度至少为7.5。

5.根据权利要求1所述的一种玻璃表面喷砂处理方法，其特征在于，所述喷砂的压力不大于4Kg/cm2，喷砂枪(4)的枪嘴气压波动小于0.05Mpa；喷砂枪(4)的枪嘴和进风管采用硬质合金精密加工。

6.根据权利要求1所述的一种玻璃表面喷砂处理方法，其特征在于，喷砂时，所述玻璃(8)的加工表面与水平面的夹角为α，α的大小为50°-130°。

7.根据权利要求1所述的一种玻璃表面喷砂处理方法，其特征在于，通过储砂容器(9)给喷砂枪(4)供砂时，通过破拱结构(91)对位于储砂容器(9)排砂端的砂进行破拱，确保喷砂枪(4)的进砂量均匀一致，进砂量可调范围为200-500g/min，设定后误差量小于10g/min。

8.根据权利要求1所述的一种玻璃表面喷砂处理方法，其特征在于，所述喷砂枪(4)的枪嘴到玻璃(8)距离可调；喷砂过程中，喷砂枪(4)的枪嘴到玻璃(8)的距离精度控制在0.1mm；喷砂枪(4)枪嘴相对玻璃(8)的移动速度为0-5m/min，精度为0.1mm/min。

9.根据权利要求1所述的一种玻璃表面喷砂处理方法，其特征在于，采用至少两个喷砂枪(4)同时向玻璃(8)的同一表面喷砂，各喷砂枪(4)的轴线平行度为0.1mm。

10.根据权利要求2所述的一种玻璃表面喷砂处理方法，其特征在于，将玻璃(8)放置在箱体(1)内喷砂，箱体(1)上设有至少两个抽风口(5)；各抽风口(5)根据风速自动调节风量，风量偏差范围在±20％以内。

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