CN116140758A - 一种圆环形对接大法兰的制作安装方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种圆环形对接大法兰的制作安装方法，包括：将第一大法兰、第二大法兰划分为多个第一法兰分瓣、第二法兰分瓣，并下料、矫形；将相邻的两个第一法兰分瓣、相邻的两个第二法兰分瓣分别进行拼装和焊接；将每组第一法兰分瓣安装在第一管道的外周壁上，并点焊多个第一三角筋板；将第二法兰分瓣安装在第一大法兰上；焊接第一大法兰与第一管道；将取出的第二法兰分瓣安装在第二大法兰上；依次取出其他的第二法兰分瓣并采用相同的方法进行焊接拼装；在第二大法兰和第二管道的外周壁上沿周向间隔点焊多个第二三角筋板，焊接第二大法兰与第二管道；将第一大法兰、第一管道以及第二大法兰合拢。该方法能够提高施工效率，并节约成本。

Description

一种圆环形对接大法兰的制作安装方法

技术领域

本申请涉及风洞领域，尤其涉及一种圆环形对接大法兰的制作安装方法。

背景技术

风洞是一种用来产生人造气流的管道类设备，外部为承压壳体，内部为管道状的气流通道，管道间通过圆环形的法兰连接，管道焊接在法兰上。随着我国国防现代化建设和航空航天事业的飞速发展，风洞趋向高性能化、大型化发展，内部管道间的圆环形对接法兰尺寸也随之变大。

传统的圆环形对接法兰制作安装方法是先进行整体拼装、焊接，然后安装在管道上再焊接，再外委机加工表面和法兰孔，最后和管道一起安装在风洞承压壳体内。而目前风洞的内部管道尺寸一般在10m量级以上，外委机加工大法兰时存在运输受限、设备受限的难题，若现场采用便携式的机加工设备进行加工，会大大增加施工成本，由于便携式加工设备加工效率低，导致施工周期变长，间接增加了施工成本。

发明内容

本申请提供一种圆环形对接大法兰的制作安装方法，旨在解决现有的圆环形对接法兰制作效率低的问题。

本申请的技术方案是：

一种圆环形对接大法兰的制作安装方法，包括以下步骤：

S1，将第一大法兰依次划分为数量为偶数且至少八个第一法兰分瓣，将第二大法兰依次划分为数量为偶数且至少八个第二法兰分瓣，并将所述第一法兰分瓣、所述第二法兰分瓣进行下料；

S2，在钢平台上画出所述第一法兰分瓣的第一地样，并将所述第一地样与所述第一法兰分瓣进行比对，对有变形的所述第一法兰分瓣进行矫形；在钢平台上画出所述第二法兰分瓣的第二地样，并将所述第二地样与所述第二法兰分瓣进行比对，对有变形的所述第二法兰分瓣进行矫形；

S3，将每组相邻的两个所述第一法兰分瓣的内弧边缘、外弧边缘分别与钢平台点焊固定，并在焊缝上安装两个第一弓形板，然后在所述钢平台上将所述第一大法兰中相邻的两个所述第一法兰分瓣分别进行拼装和焊接；将每组相邻的两个所述第二法兰分瓣的内弧边缘、外弧边缘分别与钢平台点焊固定，并在焊缝上安装两个第二弓形板，然后在所述第二大法兰中相邻的两个所述第二法兰分瓣分别进行拼装和焊接；

S4，将焊接完成的每组所述第一法兰分瓣采用水火矫形，矫形合格后在所述第一法兰分瓣上钻制第一法兰孔；将焊接完成的每组所述第二法兰分瓣采用水火矫形，矫形合格后在所述第二法兰分瓣上钻制第二法兰孔；

S5，将第一管道竖直放置，将每组所述第一法兰分瓣安装在所述第一管道的外周壁上，然后在每组所述第一法兰分瓣的下表面和所述第一管道外周壁的上沿周向间隔点焊多个第一三角筋板；

S6，采用钨极气体保护焊对每组所述法兰分瓣之间的对接焊缝进行打底焊，并通过多个螺栓将每组所述第二法兰分瓣安装在拼装好的所述第一大法兰上；

S7，采用钨极气体保护焊焊接所述第一大法兰与所述第一管道，然后焊接每组所述第一法兰分瓣之间的对接焊缝的小坡口；待焊缝冷却后，取出一组所述第二法兰分瓣，并将与取出的所述第二法兰分瓣相对应的一组所述第一法兰分瓣之间的对接焊缝大坡口采用钨极气体保护焊进行焊接；将取出的所述第二法兰分瓣安装在所述第二大法兰上并采用螺栓进行紧固；依次取出其他的所述第二法兰分瓣并采用相同的方法进行焊接拼装，直到每组所述第一法兰分瓣之间的对接焊缝焊接完成为止；

S8，将第二管道吊装上位，然后依次将所述第一管道、所述第一大法兰、所述第二大法兰一起吊装上位，调整所述第二大法兰与所述第二管道之间的错变量、间隙，直到合格为止；

S9，在所述第二大法兰和所述第二管道的外周壁上沿周向间隔点焊多个第二三角筋板，采用钨极气体保护焊焊接所述第二大法兰与所述第二管道；

S10，拆掉多个所述第一大法兰与所述第二大法兰之间相连接的螺栓，并采用双头螺柱连接所述第一大法兰与所述第二大法兰；然后去除其余的螺栓，将所述第一大法兰和所述第二大法兰之间的点固焊缝打磨去除，将所述第一大法兰和所述第一管道一起沿着远离所述第二大法兰的方向滑移40～50mm；

S11，采用钨极气体保护焊焊接每组所述第二法兰分瓣之间的对接焊缝，先焊接小坡口，再焊接大坡口；

S12，在所述第一大法兰和所述第二大法兰之间安装一圈密封圈，且所述密封圈靠近所述第一大法兰和所述第二大法兰的内弧侧；将所述第一大法兰、所述第一管道以及所述第二大法兰合拢并通过螺栓紧固；最后在所述第一大法兰和所述第二大法兰的内弧侧有间隙的位置处涂抹低温胶。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S1中，所述第一大法兰和所述第二大法兰相同。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S3中，所述第一法兰分瓣两端的坡口形式为非对称X型坡口，且每组所述第一法兰分瓣拼装时小坡口朝向所述钢平台，并先焊接所述第一法兰分瓣上的大坡口，然后将焊缝上的所述第一弓形板去除，将每组所述第一法兰分瓣与所述钢平台的点固焊缝打磨去除，再将每组所述第一法兰分瓣翻转180°放在所述钢平台上，将每组所述第一法兰分瓣的内弧边缘、外弧边缘分别与所述钢平台点焊固定，将焊缝清根后安装两个所述第一弓形板，最后焊接所述第一法兰分瓣上的小坡口。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S3中，所述第二法兰分瓣两端的坡口形式为非对称X型坡口，且每组所述第二法兰分瓣拼装时小坡口朝向所述钢平台，并先焊接所述第二法兰分瓣上的大坡口，然后将焊缝上的第二弓形板去除，将每组所述第二法兰分瓣与所述钢平台的点固焊缝打磨去除，再将每组所述第二法兰分瓣翻转180°放在所述钢平台上，将每组所述第二法兰分瓣的内弧边缘、外弧边缘分别与所述钢平台点焊固定，将焊缝清根后安装两个所述第二弓形板，最后焊接所述第二法兰分瓣上的小坡口。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S5中，所述第一三角筋板在直角位置设有第一过焊孔，所述第一过焊孔的半径大于40mm。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S5中，所述第一大法兰安装在所述第一管道上时，每组所述第一法兰分瓣之间的对接焊缝小坡口朝下。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S7中，每组所述第一法兰分瓣之间的对接焊缝与相对应的每组所述第二法兰分瓣之间的对接焊缝错开100～200mm。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S7中，所述第二大法兰安装在所述第一大法兰上时，每组所述第二法兰分瓣之间的对接焊缝小坡口朝上。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S8中，在所述第一管道、所述第一大法兰、所述第二大法兰一起吊装上位前，将所述第一大法兰和所述第二大法兰的外周壁沿周向间隔点焊固定。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S9中，所述第二三角筋板在直角位置设有第二过焊孔，所述第二过焊孔的半径大于40mm。

本申请的有益效果：

本申请提供了一种圆环形对接大法兰的制作安装方法，其采用了将大法兰划分为多个法兰分瓣并分段制作合格后再分段安装的工艺，解决了传统方法中大法兰整体制作安装外委机加工时运输受限、设备加工能力受限的难题。同时，其将对接大法兰在地面上安装为一体，吊装上位后再与内部管道连接，并采用了有效的焊接防变形措施，有效保证了对接大法兰的平面度，避免采用便携式的机加工设备进行加工，大大降低了施工成本，提高了施工效率。此外，其通过在大法兰安装后设置密封圈并在内侧填充低温胶的方法，解决了气流经过内部管道时大法兰局部串流的问题，保证了内部管道的流程品质。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了、

申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的第一大法兰与第二大法兰安装示意图；

图2为图1中的A处放大示意图；

图3为本申请实施例提供的第一法兰分瓣制作第一状态示意图；

图4为本申请实施例提供的第一法兰分瓣制作第二状态示意图；

图5为本申请实施例提供的第一大法兰安装第一状态示意图；

图6为图5中的A处放大示意图；

图7为本申请实施例提供的第二大法兰安装第一状态示意图；

图8为图7中的A处放大示意图；

图9为本申请实施例提供的第一管道和第二管道合拢第一状态示意图；

图10为图9中的A处放大示意图。

图标：1-第一管道；2-第二管道；3-第一大法兰；4-第二大法兰；5-钢平台；6-第一法兰分瓣；7-第一弓形板；8-第一三角筋板。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和展示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例：

请参照图1，配合参照图2至图10，本实施例中提供了一种圆环形对接大法兰的制作安装方法，其第一大法兰3和第二大法兰4为相同的一对对接大法兰，二者的内径均为10500mm，宽度为150mm，厚度为30mm，材料为S30403。

将第一大法兰3依次划分为八个相同的第一法兰分瓣6，采用激光切割机将所有第一法兰分瓣6进行下料；在钢平台5上画出第一法兰分瓣6的地样并与第一法兰分瓣6比对，对有变形的第一法兰分瓣6进行矫形。将第二大法兰4依次划分为八个相同的第二法兰分瓣，采用激光切割机将所有第二法兰分瓣进行下料；在钢平台5上画出第二法兰分瓣的地样并与第二法兰分瓣比对，对有变形的第二法兰分瓣进行矫形。

第一法兰分瓣6两端的坡口形式为非对称X型坡口，在钢平台5上将第一大法兰3的第一法兰分瓣6每两个一组进行拼装，拼装时小坡口朝向钢平台5，将每组第一法兰分瓣6的内弧边缘、外弧边缘与钢平台5点焊固定，焊缝上安装两个第一弓形板7防变形；先焊接大坡口，然后将第一弓形板7去除，将每组第一法兰分瓣6与钢平台5的点固焊缝打磨去除，再将每组第一法兰分瓣6翻转180°放在钢平台5上，将每组第一法兰分瓣6的内弧边缘、外弧边缘与钢平台5点焊固定，焊缝清根后安装两个第一弓形板7防变形，最后焊接小坡口；将焊接完成的每组第一法兰分瓣6采用水火矫形，矫形合格后在每组第一法兰分瓣6上依次钻制多个间隔的第一法兰孔。

第二法兰分瓣两端的坡口形式为非对称X型坡口，在钢平台5上将第二大法兰4的第二法兰分瓣每两个一组进行拼装，拼装时小坡口朝向钢平台5，将每组第二法兰分瓣的内弧边缘、外弧边缘与钢平台5点焊固定，焊缝上安装两个第二弓形板防变形；先焊接大坡口，然后将第二弓形板去除，将每组第二法兰分瓣与钢平台5的点固焊缝打磨去除，再将每组第二法兰分瓣翻转180°放在钢平台5上，将每组第二法兰分瓣的内弧边缘、外弧边缘与钢平台5点焊固定，焊缝清根后安装两个第二弓形板防变形，最后焊接小坡口；将焊接完成的每组第二法兰分瓣采用水火矫形，矫形合格后在每组第二法兰分瓣上依次钻制多个间隔的第二法兰孔。

将第一管道1竖直放置，将第一大法兰3的每组第一法兰分瓣6安装在第一管道1上，每组第一法兰分瓣6之间的对接焊缝小坡口朝下，然后在第一大法兰3下表面和第一管道1外周壁上沿周向间隔点焊第一三角筋板8，第一三角筋板8在直角位置设有第一过焊孔，第一过焊孔的半径为45mm。采用钨极气体保护焊对第一大法兰3的每组第一法兰分瓣6之间的对接焊缝进行打底焊。

将第二大法兰4的每组第二法兰分瓣安装在第一大法兰3上，每组第二法兰分瓣之间的对接焊缝小坡口朝上，第一大法兰3的每组第一法兰分瓣6之间的对接焊缝与第二大法兰4的每组第二法兰分瓣之间的对接焊缝错开160mm，并将二者采用螺栓进行紧固。采用钨极气体保护焊焊接第一大法兰3与第一管道1，然后焊接第一大法兰3的每组第一法兰分瓣6之间的对接焊缝的小坡口。焊缝冷却到常温后，将第二大法兰4上的其中一组第二法兰分瓣取出，将与取出的一组第二法兰分瓣相对应的一组第一法兰分瓣6之间的对接焊缝大坡口采用钨极气体保护焊焊接完成，将取出的第二法兰分瓣安装在第一大法兰3上并采用螺栓进行紧固；依次取出其他的第二法兰分瓣并采用上述相同的方法进行焊接拼装，直至第一大法兰3上的每组第一法兰分瓣6之间的对接焊缝焊接完成为止；最后将第一大法兰3和第二大法兰4的外周壁沿周向间隔点焊固定。

将第二管道2吊装上位，然后将第一管道1、第一大法兰3、第二大法兰4一起吊装上位，调整第二大法兰4与第二管道2之间的错变量、间隙直至合格。在第二大法兰4和第二管道2外周壁上沿周向间隔点焊第一三角筋板8，采用钨极气体保护焊焊接第二大法兰4与第二管道2。

采用较长的双头螺柱替换掉第一大法兰3和第二大法兰4之间的少部分螺栓，将其余螺栓去除；将第一大法兰3和第二大法兰4之间的点固焊缝打磨去除，然后将第一大法兰3和第一管道1向远离第二大法兰4方向滑移45mm。采用钨极气体保护焊焊接第二大法兰4上的每组第二法兰分瓣之间的对接焊缝，先焊接小坡口，再焊接大坡口，焊接前焊缝上安装两个第二弓形板防变形。

在第一大法兰3和第二大法兰4之间安装一圈SONKIT密封圈，规格为30×5mm，密封圈靠近大法兰的内弧侧；将第一大法兰3、第一管道1以及第二大法兰4合拢，安装螺栓并紧固，最后在第一大法兰3和第二大法兰4内弧侧有间隙的位置涂抹汉高MS930低温胶。

综上可知，本申请提供了一种圆环形对接大法兰的制作安装方法，其采用了将大法兰划分为多个法兰分瓣并分段制作合格后再分段安装的工艺，解决了传统方法中大法兰整体制作安装外委机加工时运输受限、设备加工能力受限的难题。同时，其将对接大法兰在地面上安装为一体，吊装上位后再与内部管道连接，并采用了有效的焊接防变形措施，有效保证了对接大法兰的平面度，避免采用便携式的机加工设备进行加工，大大降低了施工成本，提高了施工效率。此外，其通过在大法兰安装后设置密封圈并在内侧填充低温胶的方法，解决了气流经过内部管道时大法兰局部串流的问题，保证了内部管道的流程品质。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种圆环形对接大法兰的制作安装方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，将第一大法兰依次划分为数量为偶数且至少八个第一法兰分瓣，将第二大法兰依次划分为数量为偶数且至少八个第二法兰分瓣，并将所述第一法兰分瓣、所述第二法兰分瓣进行下料；

S2，在钢平台上画出所述第一法兰分瓣的第一地样，并将所述第一地样与所述第一法兰分瓣进行比对，对有变形的所述第一法兰分瓣进行矫形；在钢平台上画出所述第二法兰分瓣的第二地样，并将所述第二地样与所述第二法兰分瓣进行比对，对有变形的所述第二法兰分瓣进行矫形；

S3，将每组相邻的两个所述第一法兰分瓣的内弧边缘、外弧边缘分别与钢平台点焊固定，并在焊缝上安装两个第一弓形板，然后在所述钢平台上将所述第一大法兰中相邻的两个所述第一法兰分瓣分别进行拼装和焊接；将每组相邻的两个所述第二法兰分瓣的内弧边缘、外弧边缘分别与钢平台点焊固定，并在焊缝上安装两个第二弓形板，然后在所述第二大法兰中相邻的两个所述第二法兰分瓣分别进行拼装和焊接；

S4，将焊接完成的每组所述第一法兰分瓣采用水火矫形，矫形合格后在所述第一法兰分瓣上钻制第一法兰孔；将焊接完成的每组所述第二法兰分瓣采用水火矫形，矫形合格后在所述第二法兰分瓣上钻制第二法兰孔；

S5，将第一管道竖直放置，将每组所述第一法兰分瓣安装在所述第一管道的外周壁上，然后在每组所述第一法兰分瓣的下表面和所述第一管道外周壁的上沿周向间隔点焊多个第一三角筋板；

S6，采用钨极气体保护焊对每组所述法兰分瓣之间的对接焊缝进行打底焊，并通过多个螺栓将每组所述第二法兰分瓣安装在拼装好的所述第一大法兰上；

S7，采用钨极气体保护焊焊接所述第一大法兰与所述第一管道，然后焊接每组所述第一法兰分瓣之间的对接焊缝的小坡口；待焊缝冷却后，取出一组所述第二法兰分瓣，并将与取出的所述第二法兰分瓣相对应的一组所述第一法兰分瓣之间的对接焊缝大坡口采用钨极气体保护焊进行焊接；将取出的所述第二法兰分瓣安装在所述第二大法兰上并采用螺栓进行紧固；依次取出其他的所述第二法兰分瓣并采用相同的方法进行焊接拼装，直到每组所述第一法兰分瓣之间的对接焊缝焊接完成为止；

S8，将第二管道吊装上位，然后依次将所述第一管道、所述第一大法兰、所述第二大法兰一起吊装上位，调整所述第二大法兰与所述第二管道之间的错变量、间隙，直到合格为止；

S9，在所述第二大法兰和所述第二管道的外周壁上沿周向间隔点焊多个第二三角筋板，采用钨极气体保护焊焊接所述第二大法兰与所述第二管道；

S10，拆掉多个所述第一大法兰与所述第二大法兰之间相连接的螺栓，并采用双头螺柱连接所述第一大法兰与所述第二大法兰；然后去除其余的螺栓，将所述第一大法兰和所述第二大法兰之间的点固焊缝打磨去除，将所述第一大法兰和所述第一管道一起沿着远离所述第二大法兰的方向滑移40～50mm；

S11，采用钨极气体保护焊焊接每组所述第二法兰分瓣之间的对接焊缝，先焊接小坡口，再焊接大坡口；

S12，在所述第一大法兰和所述第二大法兰之间安装一圈密封圈，且所述密封圈靠近所述第一大法兰和所述第二大法兰的内弧侧；将所述第一大法兰、所述第一管道以及所述第二大法兰合拢并通过螺栓紧固；最后在所述第一大法兰和所述第二大法兰的内弧侧有间隙的位置处涂抹低温胶。

2.根据权利要求1所述的圆环形对接大法兰的制作安装方法，其特征在于，在步骤S1中，所述第一大法兰和所述第二大法兰相同。

3.根据权利要求1所述的圆环形对接大法兰的制作安装方法，其特征在于，在步骤S3中，所述第一法兰分瓣两端的坡口形式为非对称X型坡口，且每组所述第一法兰分瓣拼装时小坡口朝向所述钢平台，并先焊接所述第一法兰分瓣上的大坡口，然后将焊缝上的所述第一弓形板去除，将每组所述第一法兰分瓣与所述钢平台的点固焊缝打磨去除，再将每组所述第一法兰分瓣翻转180°放在所述钢平台上，将每组所述第一法兰分瓣的内弧边缘、外弧边缘分别与所述钢平台点焊固定，将焊缝清根后安装两个所述第一弓形板，最后焊接所述第一法兰分瓣上的小坡口。

4.根据权利要求1所述的圆环形对接大法兰的制作安装方法，其特征在于，在步骤S3中，所述第二法兰分瓣两端的坡口形式为非对称X型坡口，且每组所述第二法兰分瓣拼装时小坡口朝向所述钢平台，并先焊接所述第二法兰分瓣上的大坡口，然后将焊缝上的第二弓形板去除，将每组所述第二法兰分瓣与所述钢平台的点固焊缝打磨去除，再将每组所述第二法兰分瓣翻转180°放在所述钢平台上，将每组所述第二法兰分瓣的内弧边缘、外弧边缘分别与所述钢平台点焊固定，将焊缝清根后安装两个所述第二弓形板，最后焊接所述第二法兰分瓣上的小坡口。

5.根据权利要求1所述的圆环形对接大法兰的制作安装方法，其特征在于，在步骤S5中，所述第一三角筋板在直角位置设有第一过焊孔，所述第一过焊孔的半径大于40mm。

6.根据权利要求1所述的圆环形对接大法兰的制作安装方法，其特征在于，在步骤S5中，所述第一大法兰安装在所述第一管道上时，每组所述第一法兰分瓣之间的对接焊缝小坡口朝下。

7.根据权利要求1所述的圆环形对接大法兰的制作安装方法，其特征在于，在步骤S7中，每组所述第一法兰分瓣之间的对接焊缝与相对应的每组所述第二法兰分瓣之间的对接焊缝错开100～200mm。

8.根据权利要求1所述的圆环形对接大法兰的制作安装方法，其特征在于，在步骤S7中，所述第二大法兰安装在所述第一大法兰上时，每组所述第二法兰分瓣之间的对接焊缝小坡口朝上。

9.根据权利要求1所述的圆环形对接大法兰的制作安装方法，其特征在于，在步骤S8中，在所述第一管道、所述第一大法兰、所述第二大法兰一起吊装上位前，将所述第一大法兰和所述第二大法兰的外周壁沿周向间隔点焊固定。

10.根据权利要求1所述的圆环形对接大法兰的制作安装方法，其特征在于，在步骤S9中，所述第二三角筋板在直角位置设有第二过焊孔，所述第二过焊孔的半径大于40mm。

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