CN116125914A - 基于真实生产线的仿真方法、仿真系统和仿真软件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于真实生产线的仿真方法、仿真系统和仿真软件，其中，基于真实生产线的仿真方法用于仿真软件，仿真软件与驱动软件通信连接，基于真实生产线的仿真调试方法包括：基于真实生产线构建虚拟生产线的三维场景，虚拟生产线中包括虚拟设备；启动虚拟生产线仿真以将虚拟设备实例化；根据真实生产线中的设备的实际工作流程编排虚拟设备的工作流；发送工作流至驱动软件，以驱动虚拟设备执行相应的动作，其中，虚拟设备执行动作时用于生成实例化的驱动程序。本发明的基于真实生产线的仿真方法，能弥补缺乏真实设备和真实数据的问题，在没有真实硬件设备采购前，即可在仿真软件内快速完成智能化产线全生命周期的调试。
Description
技术领域
本发明涉及工业生产线技术领域，尤其是涉及一种基于真实生产线的仿真方法、仿真系统和仿真软件。
背景技术
在工业控制领域中，企业的生产设备往往会使用不同品牌，不同的型号的控制系统，对人员的要求也越来越高，实际现场调试过程中，调试完成所花费的时间过长，且在调试过程中，可能造成设备的损坏，并且使设备的开发成本大大增加。传统工作模式通常先针对业务需求，设计产线布局和硬件清单；再采购设备后在目的地点并组装设备；然后经过电气工程师、机器人工程师、机械工程师校准调试设备，算法工程师调试相机和打光；最后等待客户提供真实数据(硬件物料、设备)输入，验证控制系统和算法性能和稳定性。
在现有技术中，首先，智能化产线硬件成本很高，且硬件调通需要大量时间，在真实的产线上进行算法、控制系统验证成本大且项目难以管控。其次，智能化产线的测试数据(硬件物料、设备)成本也是昂贵的，如果直接在现场直接进行智能产线系统调试，易对客户的测试数据造成不可逆的损害。当测试数据成本过高时，客户往往不会轻易提供测试数据，致使智能化产线系统性测试进度缓慢。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的第一个目的在于提出一种基于真实生产线的仿真方法，弥补缺乏真实设备和真实数据的问题，在没有真实硬件设备采购前，即可在仿真软件内快速完成智能化产线全生命周期的调试。
本发明的第二个目的在于提出一种基于真实生产线的仿真系统。
本发明的第三个目的在于提出一种仿真软件。
为了达到上述目的，本发明第一方面实施例提出的基于真实生产线的仿真方法，用于仿真软件，所述仿真软件与所述驱动软件通信连接，所述基于真实生产线的仿真调试方法包括：基于真实生产线构建虚拟生产线的三维场景，所述虚拟生产线中包括虚拟设备；启动所述虚拟生产线仿真以将所述虚拟设备实例化；根据所述真实生产线中的设备的实际工作流程编排所述虚拟设备的工作流；发送所述工作流至驱动软件，以驱动所述虚拟设备执行相应的动作，其中，所述虚拟设备执行动作时用于生成实例化的驱动程序。
根据本发明实施例提出的基于真实生产线的仿真方法，借助仿真软件，基于真实生产线构建虚拟生产线的三维场景并将虚拟设备实例化，在仿真软件中模拟产线运转，进而实现虚拟仿真，使仿真没有脱离真实，弥补缺乏真实设备和真实数据的问题，在没有真实硬件设备采购前，即可在仿真软件内快速完成智能化产线全生命周期的调试。以及，仿真运行后生成的实例化的驱动程序可直接作为真实生产线中对于真实设备的驱动程序，能满足在智能产线系统开发完成后，直接在真实设备上安装能被实例化驱动控制的驱动，进而实现对真实设备的控制。
在本发明的一些实施例中，所述驱动程序为所述真实生产线的驱动程序。
在本发明的一些实施例中，所述仿真软件设置有虚拟IP端口；其中，所述发送所述工作流至驱动软件，以驱动所述虚拟设备执行相应的动作，包括：基于http(Hyper TextTransfer Protocol，超文本传输协议)通信协议，经所述虚拟IP端口向所述驱动软件发送控制指令并接收到驱动指令；与所述驱动指令的IP地址和端口相适应的所述虚拟设备执行相应的动作。
在本发明的一些实施例中，所述基于真实生产线的仿真方法，还包括：实时获取所述驱动软件发送到消息队列中的所述虚拟设备的运行数据；根据获取的所述运行数据生成实例化的驱动运动轨迹；将所述实例化的驱动运动轨迹与所述真实生产线中的设备的运动轨迹要求进行比对并获取比对结果。
在本发明的一些实施例中，所述基于真实生产线的仿真方法，包括：若确定实例化的驱动运动轨迹与所述运动轨迹要求不一致；响应于调试指令执行改写程序的动作，直至调整所述实例化的驱动运动轨迹与所运动轨迹要求一致。
在本发明的一些实施例中，在启动所述虚拟生产线仿真以将所述虚拟设备实例化之前，还包括：将所述真实生产线中的真实设备的硬件参数信息匹配至对应的所述虚拟设备；获取所述真实生产线中的真实设备控制程序并写入所述虚拟设备。
在本发明的一些实施例中，所述虚拟设备包括运动属性设备、算法图像识别设备和检测设备。其中，本发明实施例的基于真实生产线的仿真方法，开发了一款仿真软件，结合虚拟计算机视觉，实现虚拟与实际设备的控制与驱动，在一个软件内完成智能产线的调试优化。
为了达到上述目的，本发明第二方面实施例提出的基于真实生产线的仿真系统，包括：建模模块，用于基于真实生产线构建虚拟生产线的三维场景，所述虚拟生产线中包括虚拟设备；启动模块，用于启动所述虚拟生产线仿真以将所述虚拟设备实例化；编排模块，用于根据所述真实生产线中的设备的实际工作流程编排所述虚拟设备的工作流；发送模块，用于发送所述工作流至驱动软件，以驱动所述虚拟设备执行相应的动作，其中，所述虚拟设备执行动作时用于生成实例化的驱动程序。
根据本发明实施例提出的基于真实生产线的仿真系统，基于建模模块、启动模块、编排模块和发送模块，保证仿真没有脱离真实的生产线的基础上，使得仿真和调试过程不受真实设备和真实生产线的限制，解决了真实设备采购周期长、价格贵、调试周期长而导致的软件调试困难问题，在没有真实硬件设备采购前，即可在仿真软件内快速完成智能化产线全生命周期的调试。以及，仿真运行后生成的实例化的驱动程序可直接作为真实生产线中对于真实设备的驱动程序，能满足在智能产线系统开发完成后，直接在真实设备上安装能被实例化驱动控制的驱动，进而实现对真实设备的控制。
在本发明的一些实施例中，所述基于真实生产线的仿真系统，还包括：获取模块，所述获取模块用于获取实时获取所述驱动软件发送到消息队列中的所述虚拟设备的运行数据；生成模块，用于根据获取的所述运行数据生成实例化的驱动运动轨迹；比对模块，将所述实例化的驱动运动轨迹与所述真实生产线中的设备的运动轨迹要求进行比对并获取比对结果；调整模块，用于当确定实例化的驱动运动轨迹与所述运动轨迹要求不一致时，响应于调试指令执行改写程序的动作，调整所述实例化的驱动运动轨迹与所运动轨迹要求一致。
为了达到上述目的，本发明第三方面实施例还提出一种仿真软件，所述仿真软件包括：上面任一项所述的基于真实生产线的仿真系统；虚拟IP端口，所述虚拟IP端口用于与所述驱动软件进行通信。
根据本发明实施例提出的仿真软件，实现虚拟与实际设备的控制与驱动，在一个软件内完成智能产线的调试优化。解决了真实设备采购周期长、价格贵、调试周期长而导致的软件调试困难问题，做到了并行开发，有利于项目管控。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为根据本发明一个实施例的基于真实生产线的仿真方法的流程图；
图2为根据本发明另一个实施例的基于真实生产线的仿真方法的流程图；
图3为根据本发明又一个实施例的基于真实生产线的仿真方法的流程图；
图4为根据本发明一个实施例的基于真实生产线的仿真系统的框图；
图5为根据本发明另一个实施例的基于真实生产线的仿真系统的框图；
图6为根据本发明一个实施例的仿真软件的框图。
附图标记：
仿真软件100；
基于真实生产线的仿真系统10、虚拟IP端口20；
建模模块1、启动模块2、编排模块3、发送模块4、获取模块5、生成模块6、比对模块7、调整模块8。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本发明的实施例。
下面参考图1-图3描述根据本发明实施例的基于真实生产线的仿真方法。
在本发明的一些实施例中，如图1所示，为根据本发明一个实施例的基于真实生产线的仿真方法的流程图，其中，基于真实生产线的仿真方法用于仿真软件，该仿真软件用于对工业中常用的智能化产线进行仿真，从而能在虚拟场景中，验证真实算法、控制系统的性能和稳定性。仿真软件与驱动软件通信连接，其中驱动软件与仿真软件为分布式设置，驱动软件用于根据仿真软件的仿真结果并形成驱动程序，驱动软件也可与真实生产线中的设备连接，也就是说仿真软件与真实设备不直接通信，而是通过驱动软件进行关联，驱动软件用于根据驱动程序驱动真实生产线中的设备运行，从而可作为仿真软件与真实设备之间的通信桥梁，也可脱离仿真软件直接将调试好的驱动程序安装在真实生产线的控制装置中，实现虚拟与真实的互通。
其中，基于真实生产线的仿真方法至少包括步骤S1-S4，具体如下。
S1、基于真实生产线构建虚拟生产线的三维场景，虚拟生产线中包括虚拟设备。
其中，真实生产线为车间的自动化生产线，具备肉眼可见的设备(比如包装机生产线、发动机生产线等等涉及不同的行业)，通常包含机械、电气、流体等部分，依据不同的工艺要求，进行多工位(设备)的搭建，形成一条具备高度自动化的生产线。具体产线的设计要求一般具有多个种类设备，包括但不限于：机器人、非标自动化设备、数控加工中心等。其中，本实施例的真实生产线的虚拟设备可以包括运动属性设备、算法图像识别设备和检测设备等，例如，运动属性设备可以包括传送带、摄像机、机器人、桁架、板链线等。再例如，算法图像识别设备可采用可使用Unity虚拟相机，能解决工业仿真验证相机算法的问题。再例如，检测设备可以包括碰撞检测等，可用于识别碰撞事件。
在本发明的一些实施例，可先在仿真软件中依照真实生产线构建虚拟生产线的三维场景，该三维场景中设置有虚拟设备，该虚拟设备与真实生产线中的真实设备的相对位置进行组合，形成与真实生产线完全相同的虚拟三维模型。具体地，三维设计工程师依据机械设计人员提供的2维或3维图纸构建三维模型，或者可直接将机械设计人员设计的2维图纸转换成三维模型。
S2、启动虚拟生产线仿真以将虚拟设备实例化。
在一些实施例中，在启动虚拟生产线仿真以将虚拟设备实例化之前，需要将真实生产线中的真实设备的硬件参数信息匹配至对应的虚拟设备，例如，获取真实生产线中的相机的拍摄视野和相机参数，再将该拍摄视野和参数等赋值给虚拟生产线中的模拟相机。其中，该模拟相机运行时，能以写入的拍摄视野和相机参数进行工作，进而能够拍摄与真实相机拍摄的相同效果的图像。再例如，获取真实生产线中的机器人的型号以及桁架、板链线、传送带等设备的规格，以及传送带的运行速度等，并将这些参数赋值给虚拟生产线中对应的虚拟设备。
进一步地，获取真实生产线中的真实设备控制程序并写入虚拟设备。可依据真实生产线中的真实设备的工作状态或需要达到的工作效果等编写关于各个真实设备的控制程序，该控制程序是依据真实生产线的执行机构动作要求进行逻辑动作编程(程序与真实生产线的程序一致)，将编写好的程序写入仿真软件中。程序运行时，虚拟设备会按照控制程序执行对应的操作，且能获取与真实设备相同的工作效果，当控制虚拟生产线启动仿真运行时，仿真软件会将场景内具有运动属性的设备实例化。
S3、根据真实生产线中的设备的实际工作流程编排虚拟设备的工作流。
可以理解的是，对于一整条生产线来说，不同的设备执行动作的顺序不同，距离而言，对于工件分拣生产线来说，工件被放置在传送带上，传送带运行用于运送钢板，钢板到位后，由相机模块执行拍照操作，虚拟控制器中中提前写入有图像识别算法，由虚拟控制器执行算法识别操作，进而根据识别结果控制机器人执行分拣动作，且可以根据需要设置每个机器人的分拣动作和顺序不同，从而实现多机协同规划。基于此，可根据实际生产需要程编排虚拟设备的工作流，以用于实现与真实生产线完全一致的相机拍照获取、算法识别图像、控制设备运动、碰撞检测、多机协同规划的智能产线系统开发和算法验证。
S4、发送工作流至驱动软件，以驱动虚拟设备执行相应的动作，其中，虚拟设备执行动作时用于生成实例化的驱动程序。
其中，驱动软件获取工作流后，会进一步获取工作流中的服务，并根据不同的服务生成不同的驱动，进而将驱动发送至对应的虚拟设备，以驱动设备运行以执行相应的服务，从而能实现智能产线分拣虚拟调试。可以理解的是，虚拟设备运行时，持续生成实例化的驱动程序，驱动软件可获取该驱动程序并存储。
具体地，由于三维场景基于真实生产线设计，且虚拟设备与真实生产线中的真实设备的硬件参数信息等均匹配并且能获取与真实设备相同的工作效果，由此，虚拟设备执行动作时用于生成实例化的驱动程序可直接作为真实生产线中对于真实设备的驱动程序。也就是说，在仿真中的调试结果，通过实例化的驱动可以1:1的控制真实设备运转，使仿真没有脱离真实的生产线，不受真实设备和真实生产线的限制，解决了真实设备采购周期长、价格贵、调试周期长而导致的软件调试困难问题，做到了并行开发，有利于项目管控。
根据本发明实施例提出的基于真实生产线的仿真方法，根据本发明实施例提出的基于真实生产线的仿真方法，借助仿真软件，基于真实生产线构建虚拟生产线的三维场景并将虚拟设备实例化，在仿真软件中模拟产线运转，进而实现虚拟仿真，使仿真没有脱离真实，弥补缺乏真实设备和真实数据的问题，在没有真实硬件设备采购前，即可在仿真软件内快速完成智能化产线全生命周期的调试。以及，仿真运行后生成的实例化的驱动程序可直接作为真实生产线中对于真实设备的驱动程序，能满足在智能产线系统开发完成后，直接在真实设备上安装能被实例化驱动控制的驱动，进而实现对真实设备的控制。
在本发明的一些实施例中，如图2所示，为根据本发明另一个实施例的基于真实生产线的仿真方法的流程图，其中，仿真软件设置有虚拟IP端口，仿真软件通过虚拟IP端口与驱动软件连接，用于实现与驱动软件的数据交流。其中，仿真软件的虚拟IP端口与真实设备的IP端口不同，仿真软件能通过虚拟IP端口将工作流一次性发送至驱动软件中。
其中，发送工作流至驱动软件，以驱动虚拟设备执行相应的动作，即上面步骤S4具体包括步骤S41和步骤S42。
S41，基于http通信协议，经虚拟IP端口向驱动软件发送控制指令并接收到驱动指令。其中，仿真运行开启后，此时基于http通信协议，仿真软件通过虚拟IP端口向实例化的驱动程序即驱动软件下达指令，从而通过http协议与实例化驱动通信，实例化的驱动会执行运动、状态获取、相机拍照、传送带速度调整等指令。
以及，当用户需要设置、调试或改变某一虚拟装置的运行状态时，可直接经虚拟IP端口向发送控制指令至驱动软件，驱动软件接收到该控制指令后，根据指令内容反过来发送驱动指令以驱动至仿真软件中的虚拟设备。
S42，与驱动指令的IP地址和端口相适应的虚拟设备执行相应的动作。
可以理解的是，可以基于真实设备的IP地址和端口设置虚拟设备的IP地址和端口，例如，驱动软件响应于控制指令确定用户想要改变传送带的运行速度，进而生成相应的驱动指令并发送至传送带电机所在的IP地址，进而达到针对性地调整传送带电机的运行速度的目的。
在本发明的一些实施例中，如图3所示，为根据本发明又一个实施例的基于真实生产线的仿真方法的流程图，其中，基于真实生产线的仿真方法还包括步骤S5-S7，具体如下。
S5、实时获取驱动软件发送到消息队列中的虚拟设备的运行数据。
在仿真运行时，驱动软件驱动虚拟设备运行的过程中，实例化的驱动还通过rabbitMQ(rabbitMQ软件为能够实现高级消息队列协议的开源消息代理软件)实时将运动轨迹以服务端的身份发布到消费队列上，同时仿真软件也实时以客户端的身份不断获取rabbitMQ的上消息队列的值，即获取虚拟设备的运行数据。
S6、根据获取的运行数据生成实例化的驱动运动轨迹。
仿真软件能基于虚拟设备的运行数据生成实时运动轨迹，且用户可直接观察到该实例化的运动轨迹，进而实现虚拟设备的运动轨迹的数据与实例化的驱动运动轨迹的数据一致。
S7、将实例化的驱动运动轨迹与真实生产线中的设备的运动轨迹要求进行比对并获取比对结果。
进一步地，还能将获取的实例化的驱动运动轨迹与真实设备所要执行的运动轨迹相比较，进一步确定本发明实施例的方向效果是否能达到真实生产线所要求的效果。
可以理解的是，本发明实施例的基于真实生产线的仿真方法为真实生产线投入使用之前的反正调试过程，可能会出现仿真结果不理想、虚拟设备运行出现错误等情况，需要根据仿真结果进行后续调试。
由此，如图3所示，基于真实生产线的仿真方法具体还包括步骤S8和步骤S9。
S8，若确定实例化的驱动运动轨迹与运动轨迹要求不一致。
例如，运动轨迹要求机器人1、2、3执行工件分拣的操作，但是在仿真过程中，出现错误导致了机器人4、5动作，而机器人1、2、3没有动作，则获取的实例化的驱动运动轨迹与运动轨迹要求不一致，则可能是虚拟机器人的运行出现错误，或者算法图像分析错误，导致产生了错误的驱动指令，进而会导致生成的驱动程序也出现错误，不能用于驱动真实设备。
S9，响应于调试指令执行改写程序的动作，直至调整实例化的驱动运动轨迹与所运动轨迹要求一致。
当实例化的运动轨迹与运动轨迹要求不符时，工程人员可直接通过仿真软件发送指令叫停虚拟设备，重新修改程序，再将修改后的工作流发送给驱动软件，重现进行设备实例化，进而满足边调试边运行的效果。
基于以上，本发明实施例的基于真实生产线的仿真方法，能够在一款软件内完成智能化产线全生命周期的调试，包含机械设计可达性验证、软件系统业务逻辑验证、图像算法研究和验证。以及，在智能产线系统开发完成后，在真实的机器人、相机、传送带等设备上安装能被实例化驱动控制的驱动软件，将实例化的驱动部署到真实的生产线的工控机也就是控制装置上，通过修改与实例化驱动软件连接的虚拟IP端口为真实IP端口，实现对真实设备的控制。
在本发明的一些实施例中，还提出一种基于真实生产线的仿真系统，如图4所示，为根据本发明一个实施例的基于真实生产线的仿真系统的框图，其中，基于真实生产线的仿真系统10包括建模模块1、启动模块2、编排模块3和发送模块4。
建模模块1用于基于真实生产线构建虚拟生产线的三维场景，虚拟生产线中包括虚拟设备，其中，虚拟设备可以包括运动属性设备、算法图像识别设备和检测设备等。启动模块2用于启动虚拟生产线仿真以将虚拟设备实例化。其中，在启动虚拟生产线仿真以将虚拟设备实例化之前，需要将真实生产线中的真实设备的硬件参数信息匹配至对应的虚拟设备，并获取真实生产线中的真实设备控制程序并写入虚拟设备。
编排模块3用于根据真实生产线中的设备的实际工作流程编排虚拟设备的工作流。可根据实际生产需要程编排虚拟设备的工作流，以用于实现与真实生产线完全一致的相机拍照获取、算法识别图像、控制设备运动、碰撞检测、多机协同规划的智能产线系统开发和算法验证。发送模块4用于发送工作流至驱动软件，以驱动虚拟设备执行相应的动作，其中，虚拟设备执行动作时用于生成实例化的驱动程序，进而能够保证在仿真中的调试结果，通过实例化的驱动可以1:1的控制真实设备运转，使仿真没有脱离真实的生产线。本发明实施例的，基于真实生产线的仿真系统10可参考图1-3以及上面实施例的基于真实生产线的仿真方法进行理解，此处不做赘述。
根据本发明实施例提出的基于真实生产线的仿真系统10，基于建模模块1、启动模块2、编排模块3和发送模块4，保证仿真没有脱离真实的生产线的基础上，使得仿真和调试过程不受真实设备和真实生产线的限制，解决了真实设备采购周期长、价格贵、调试周期长而导致的软件调试困难问题，在没有真实硬件设备采购前，即可在仿真软件内快速完成智能化产线全生命周期的调试。以及，仿真运行后生成的实例化的驱动程序可直接作为真实生产线中对于真实设备的驱动程序，能满足在智能产线系统开发完成后，直接在真实设备上安装能被实例化驱动控制的驱动，进而实现对真实设备的控制。
在本发明的一些实施例中，如图5所示，为根据本发明另一个实施例的基于真实生产线的仿真系统的框图，其中，基于真实生产线的仿真系统10还包括获取模块5、生成模块6、比对模块7和调整模块8。
其中，获取模块5用于获取实时获取驱动软件发送到消息队列中的虚拟设备的运行数据。在仿真运行时，驱动软件驱动虚拟设备运行的过程中，实例化的驱动还通过rabbitMQ能实时将运动轨迹以服务端的身份发布到消费队列上，同时仿真软件也实时以客户端的身份不断获取rabbitMQ的上消息队列的值，即获取虚拟设备的运行数据
生成模块6用于根据获取的运行数据生成实例化的驱动运动轨迹。用户可直接观察到该实例化的运动轨迹，进而实现虚拟设备的运动轨迹的数据与实例化的驱动运动轨迹的数据一致。
比对模块7将实例化的驱动运动轨迹与真实生产线中的设备的运动轨迹要求进行比对并获取比对结果。以及，调整模块8用于当确定实例化的驱动运动轨迹与运动轨迹要求不一致是，响应于调试指令执行改写程序的动作，调整实例化的驱动运动轨迹与所运动轨迹要求一致。
具体地，通过将获取的实例化的驱动运动轨迹与真实设备所要执行的运动轨迹相比较，能进一步确定本发明实施例的方向效果是否能达到真实生产线所要求的效果。以在确定实例化的驱动运动轨迹与运动轨迹要求不一致时，工程人员可直接通过仿真软件发送指令叫停虚拟设备，重新修改程序，再将修改后的工作流发送给驱动软件，重现进行设备实例化，进而满足边调试边运行的效果。
在本发明的一些实施例中，如图6所示，为根据本发明另一个实施例的仿真软件的框图，其中，仿真软件100包括上面任一项实施例的基于真实生产线的仿真系统10和虚拟IP端口20。
其中，虚拟IP端口20用于与驱动软件进行通信。基于真实生产线的仿真系统10与驱动软件协同配合时，经虚拟IP端口20与驱动软件进行数据交流，能够在该仿真软件100内完成智能化产线全生命周期的调试，包含机械设计可达性验证、软件系统业务逻辑验证、图像算法研究和验证。以及，在智能产线系统开发完成后，在真实的机器人、相机、传送带等设备上安装能被实例化驱动控制的驱动软件，将实例化的驱动部署到真实的生产线的工控机也就是控制装置上，通过修改与实例化驱动软件连接的虚拟IP端口为真实IP端口，实现对真实设备的控制。
根据本发明实施例的仿真软件100，实现虚拟与实际设备的控制与驱动，在一个软件内完成智能产线的调试优化。解决了真实设备采购周期长、价格贵、调试周期长而导致的软件调试困难问题，做到了并行开发，有利于项目管控。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种基于真实生产线的仿真方法，其特征在于，用于仿真软件，所述仿真软件与所述驱动软件通信连接，所述基于真实生产线的仿真调试方法包括：
基于真实生产线构建虚拟生产线的三维场景，所述虚拟生产线中包括虚拟设备；
启动所述虚拟生产线仿真以将所述虚拟设备实例化；
根据所述真实生产线中的设备的实际工作流程编排所述虚拟设备的工作流；
发送所述工作流至驱动软件，以驱动所述虚拟设备执行相应的动作，其中，所述虚拟设备执行动作时用于生成实例化的驱动程序。
2.根据权利要求1所述的基于真实生产线的仿真方法，其特征在于，所述驱动程序为所述真实生产线的驱动程序。
3.根据权利要求1所述的基于真实生产线的仿真方法，其特征在于，所述仿真软件设置有虚拟IP端口；
其中，所述发送所述工作流至驱动软件，以驱动所述虚拟设备执行相应的动作，包括：
基于http通信协议，经所述虚拟IP端口向所述驱动软件发送控制指令并接收到驱动指令；
与所述驱动指令的IP地址和端口相适应的所述虚拟设备执行相应的动作。
4.根据权利要求1所述的基于真实生产线的仿真方法，其特征在于，还包括：
实时获取所述驱动软件发送到消息队列中的所述虚拟设备的运行数据；
根据获取的所述运行数据生成实例化的驱动运动轨迹；
将所述实例化的驱动运动轨迹与所述真实生产线中的设备的运动轨迹要求进行比对并获取比对结果。
5.根据权利要求4所述的基于真实生产线的仿真方法，其特征在于，包括：
若确定实例化的驱动运动轨迹与所述运动轨迹要求不一致；
响应于调试指令执行改写程序的动作，直至调整所述实例化的驱动运动轨迹与所运动轨迹要求一致。
6.根据权利要求1所述的基于真实生产线的仿真方法，其特征在于，在启动所述虚拟生产线仿真以将所述虚拟设备实例化之前，还包括：
将所述真实生产线中的真实设备的硬件参数信息匹配至对应的所述虚拟设备；
获取所述真实生产线中的真实设备控制程序并写入所述虚拟设备。
7.根据权利要求1-6任一项所述的基于真实生产线的仿真方法，其特征在于，所述虚拟设备包括运动属性设备、算法图像识别设备和检测设备。
8.一种基于真实生产线的仿真系统，其特征在于，包括：
建模模块，用于基于真实生产线构建虚拟生产线的三维场景，所述虚拟生产线中包括虚拟设备；
启动模块，用于启动所述虚拟生产线仿真以将所述虚拟设备实例化；
编排模块，用于根据所述真实生产线中的设备的实际工作流程编排所述虚拟设备的工作流；
发送模块，用于发送所述工作流至驱动软件，以驱动所述虚拟设备执行相应的动作，其中，所述虚拟设备执行动作时用于生成实例化的驱动程序。
9.根据权利要求8所述的基于真实生产线的仿真系统，其特征在于，还包括：
获取模块，所述获取模块用于获取实时获取所述驱动软件发送到消息队列中的所述虚拟设备的运行数据
生成模块，用于根据获取的所述运行数据生成实例化的驱动运动轨迹；
比对模块，将所述实例化的驱动运动轨迹与所述真实生产线中的设备的运动轨迹要求进行比对并获取比对结果；
调整模块，用于当确定实例化的驱动运动轨迹与所述运动轨迹要求不一致是，响应于调试指令执行改写程序的动作，调整所述实例化的驱动运动轨迹与所运动轨迹要求一致。
10.一种仿真软件，其特征在于，包括：
权利要求8-9任一项所述的基于真实生产线的仿真系统；
虚拟IP端口，所述虚拟IP端口用于与所述驱动软件进行通信。
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| CN202211471850.0A CN116125914A (zh) | 2022-11-23 | 2022-11-23 | 基于真实生产线的仿真方法、仿真系统和仿真软件 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116755416A (zh) * | 2023-08-23 | 2023-09-15 | 弥费科技(上海)股份有限公司 | 半导体生产制造的生产系统虚拟调试方法、装置和产品 |
| CN117251381A (zh) * | 2023-11-15 | 2023-12-19 | 宁波润华全芯微电子设备有限公司 | 用于匀胶显影系统的软件虚拟系统、调试方法及存储介质 |
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2022
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| CN117251381B (zh) * | 2023-11-15 | 2024-03-15 | 宁波润华全芯微电子设备有限公司 | 用于匀胶显影系统的软件虚拟系统、调试方法及存储介质 |
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