CN116106403A - 管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法及装置 - Google Patents

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CN116106403A CN202111332782.5A CN202111332782A CN116106403A CN 116106403 A CN116106403 A CN 116106403A CN 202111332782 A CN202111332782 A CN 202111332782A CN 116106403 A CN116106403 A CN 116106403A
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Abstract

本发明属于管道无损检测技术领域，为了获取管道缺陷精准位置，具体涉及一种管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法及装置；在管道内检测器的探头上按照预设空间位置布设三维漏磁场测量系统和涡流测量系统；三维漏磁场测量系统包括轴向霍尔传感器组件、周向霍尔传感器组件和径向霍尔传感器组件；涡流测量系统包括第一涡流传感器线圈和第二涡流传感器线圈；管道内检测器沿着管道内壁行进，三维漏磁场测量系统实时捕获漏磁场强度信息；涡流测量系统实时获取内壁缺陷信息；总控中心基于检测的信息通过信号处理和计算判断管道是否存在缺陷，若存在缺陷，获得管道缺陷的尺寸参数以及缺陷位置；该方法精准度高，可获取详细精准的缺陷位置信息。

Description

管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法及装置
技术领域
本发明属于管道无损检测技术领域，具体涉及一种管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法及装置。
背景技术
长输油气管道在建设和运营过程中，由于焊接不当、机械损伤和局部腐蚀等造成管道壁厚发生改变，管道的局部缺陷为管道的安全运营带来隐患。管道内检测是掌握管道本体和环境安全状态最有效的方法，已成为油气管道持续安全运行的重要保障。为了获取详细的缺陷信息，为今后管道的完整性管理提供参考，区分管道内壁、外壁缺陷成为在役管道智能检测的基本需求。
发明内容
为了解决现有技术中的上述问题，即为了获取管道缺陷精准位置，本发明提供了一种管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法及装置。
本发明的第一方面提供了一种管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法，该方法包括以下步骤：步骤S100，在管道内检测器的探头上按照预设空间位置布设三维漏磁场测量系统和涡流测量系统；
所述三维漏磁场测量系统包括轴向霍尔传感器组件、周向霍尔传感器组件和径向霍尔传感器组件，所述轴向霍尔传感器组件、所述周向霍尔传感器组件与所述径向霍尔传感器组件分别设置于三个平面且该三个平面互相垂直；
所述涡流测量系统包括第一涡流传感器线圈和第二涡流传感器线圈，所述第一涡流传感器线圈、所述第二涡流传感器线圈分别设置于所述三维漏磁场测量系统的第一端和第二端，所述第一端与所述第二端的连线与管道的纵向轴线平行，且所述第一端为管道内检测器的行进端；
步骤S200，管道内检测器在动力装置驱动下沿着管道内壁行进，所述三维漏磁场测量系统实时捕获漏磁场强度信息；所述轴向霍尔传感器组件经过缺陷出测量的漏磁场强度为hx；所述周向霍尔传感器组件经过缺陷出测量的漏磁场强度为hy；所述径向霍尔传感器组件经过缺陷出测量的漏磁场强度为hz；
所述涡流测量系统实时获取内壁缺陷信息；所述第一涡流传感器线圈经过缺陷出测量的信号为s1；所述第二涡流传感器线圈经过缺陷出测量的信号为s2；
步骤S300，总控中心基于所述三维漏磁场测量系统、所述涡流测量系统检测的信息通过信号处理和计算判断管道是否存在缺陷，若存在缺陷，获得管道缺陷的尺寸参数以及缺陷位置；所述三维漏磁场测量系统、所述涡流测量系统、管道内检测器均与总控中心信号连接。
在一些优选实施例中，管道缺陷的尺寸参数包括缺陷长度L、缺陷宽度W和缺陷深度D；
L＝α*hx；
Figure BDA0003349537260000021
Figure BDA0003349537260000022
α为X向上漏磁场强度与缺陷长度的相关系数；β为Y向上漏磁场强度与缺陷宽度的相关系数；γ为Z向上漏磁场强度与缺陷深度的相关系数；
a、b、a`、b`、c`为计算系数；n1、n3为X向上的漏磁场强度幂指数；
n2、n4为Y向上的漏磁场强度幂指数；n5为为Z向上的漏磁场强度幂指数。
在一些优选实施例中，当所述三维漏磁场测量系统有信号时且所述涡流测量系统无信号时，判断为管道外壁存在缺陷；
当所述三维漏磁场测量系统有信号时且所述涡流测量系统有信号时，判断为管道内壁存在缺陷。
在一些优选实施例中，在工作过程中，当管道内检测器运行至管道内壁缺陷处时，所述第一涡流传感器线圈检测到信号为缺陷处信号，所述第二涡流传感器线圈检测到的为正常管壁信号，所述总控中心基于所述第一涡流传感器线圈、所述第二涡流传感器线圈检测的信号，获取涡流信号V；
V＝n(s1-s2)；其中，n为处理电路对信号的放大倍数。
在一些优选实施例中，在工作过程中，所述第一涡流传感器线圈检测的信号发送至第一高通滤波器；所述第二涡流传感器线圈检测的信号发送至第二高通滤波器；
传输至所述第一高通滤波器、所述第二高通滤波器的信号依次经过减法器、检波器、低通滤波器、放大器后输出所述涡流信号。
在一些优选实施例中，所述轴向霍尔传感器组件包括多个轴向霍尔传感器，多个所述轴向霍尔传感器沿管道的轴向等距设置。
在一些优选实施例中，所述周向霍尔传感器组件包括多个周向霍尔传感器，多个所述周向霍尔传感器沿管道的周向等距设置。
在一些优选实施例中，所述径向霍尔传感器组件包括多个径向霍尔传感器，多个所述径向霍尔传感器沿管道的径向等距设置。
在一些优选实施例中，相邻两个所述轴向霍尔传感器之间的间距为6mm；
相邻两个所述周向霍尔传感器之间的间距为6mm；
相邻两个所述径向霍尔传感器之间的间距为6mm。
本发明的第二方面提供了一种管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的装置，该装置包括皮碗压盘、皮碗、前皮碗安装架、钢刷、磁铁、探头总成、铁芯、后皮碗安装盘和万向节总成；
所述皮碗压盘安装于所述皮碗的外侧，所述皮碗的内侧通过所述前皮碗安装架安装于所述铁芯；
所述铁芯的第一段外侧设置有钢刷，所述钢刷与所述铁芯外壁之间设置有磁铁，所述钢刷的端部与管道内部贴合设置；
所述探头总成设置于所述铁芯的第二段外侧，以在行进过程中对管道进行检测；
所述铁芯的第三段外侧与所述铁芯的第一段外侧相同设置；
所述铁芯的另一端的后皮碗通过后皮碗安装盘与所述铁芯连接；后皮碗通过所述万向节总成与舱体组件连接；
所述舱体组件包括前舱盖、舱体和后舱盖，所述舱体设置于所述前舱盖、所述后舱盖之间，并且所述舱体内部用于设置电池电子包总成；
所述探头总成的作用部为探头，所述探头上按照预设空间位置布设三维漏磁场测量系统和涡流测量系统；所述三维漏磁场测量系统包括轴向霍尔传感器组件、周向霍尔传感器组件和径向霍尔传感器组件，所述轴向霍尔传感器组件、所述周向霍尔传感器组件与所述径向霍尔传感器组件分别设置于三个平面且该三个平面互相垂直；
所述涡流测量系统包括第一涡流传感器线圈和第二涡流传感器线圈，所述第一涡流传感器线圈、所述第二涡流传感器线圈分别设置于所述三维漏磁场测量系统的第一端和第二端，所述第一端与所述第二端的连线与管道的纵向轴线平行，且所述第一端为管道内检测器的行进端；
该装置在动力装置驱动下沿着管道内壁行进，所述三维漏磁场测量系统实时捕获漏磁场强度信息；
所述轴向霍尔传感器组件用于检测管道X向的缺陷漏磁场强度；
所述周向霍尔传感器组件用于检测管道Y向的缺陷漏磁场强度；
所述径向霍尔传感器组件用于检测管道Z向的缺陷漏磁场强度；
所述涡流测量系统实时获取内壁缺陷信息。
本发明的有益效果为：
1)本发明提供了一种适用管道口径范围广、便于与清管器或检测器集成、准备周期短、精度高、结构简单可靠、抗冲击性强、稳定性好的一种管道内检测器用区分管道内壁、外壁缺陷的测量方法；在现有管道漏磁检测器中集成相应类型霍尔传感器和涡流传感器，跟踪并捕捉检测器运行过程中漏磁场信号和涡流信号的变化情况；通过电路处理和计算获得涡流信息，在不改变漏磁检测器机械结构的前提下，通过更改电路设计能够区分管道内外壁缺陷，完善了管道的缺陷信息。
2)本发明与现有技术相比具有以下特点：适用管道口径范围广、便于与检测器电子系统集成、节省开发成本、结构简单可靠、精度高、稳定性好。
附图说明
通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1是本发明中的管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法的步骤示意图；
图2是本发明中的管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法的判断示意图；
图3是本发明中的涡流测量系统功能示意图；
图4是本发明中的信号采集系统的功能示意图；
图5是本发明中的管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的装置的一种具体实施例的示意图；
图6是图5中的探头结构示意图。
附图标记说明：1、皮碗压盘；2、皮碗；3、前皮碗安装架；4、钢刷；5、磁铁；6、探头总成；7、铁芯；8、后皮碗安装盘；9、万向节总成；10、前舱盖；11、电池电子包总成；12、舱体；13、后舱盖；14、管壁缺陷；111、第一涡流传感器线圈，112、第一涡流传感器线圈；120、径向霍尔传感器；130、周向霍尔传感器；140、轴向霍尔传感器。
具体实施方式
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。
以下参照附图结合实施例进一步说明本发明。
参照附图1至附图4以及附图6，本发明的第一方面提供了一种管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法，该方法包括以下步骤：
步骤S100，在管道内检测器的探头上按照预设空间位置布设三维漏磁场测量系统和涡流测量系统；其中，三维漏磁场测量系统包括轴向霍尔传感器组件、周向霍尔传感器组件和径向霍尔传感器组件，轴向霍尔传感器组件、周向霍尔传感器组件与径向霍尔传感器组件分别设置于三个平面且该三个平面互相垂直，即轴向霍尔传感器组件、周向霍尔传感器组件与径向霍尔传感器组件分布与X、Y、Z坐标轴组成的三个相互垂直的平面上，霍尔传感器按照管道的轴向(X)，周向(Y)，径向(Z)分布。
涡流测量系统包括第一涡流传感器线圈111和第二涡流传感器线圈112，第一涡流传感器线圈、第二涡流传感器线圈分别设置于三维漏磁场测量系统的第一端和第二端，第一端与第二端的连线与管道的纵向轴线平行，且第一端为管道内检测器的行进端；
步骤S200，管道内检测器在动力装置驱动下沿着管道内壁行进，三维漏磁场测量系统实时捕获漏磁场强度信息；轴向霍尔传感器组件经过缺陷出测量的漏磁场强度为hx；周向霍尔传感器组件经过缺陷出测量的漏磁场强度为hy；径向霍尔传感器组件经过缺陷出测量的漏磁场强度为hz；
涡流测量系统实时获取内壁缺陷信息；第一涡流传感器线圈经过缺陷出测量的信号为s1；第二涡流传感器线圈经过缺陷出测量的信号为s2；一般情况下，当第一涡流传感器线圈经过缺陷时，第二涡流传感器线圈经过正常管壁时，s1为经过内壁缺陷处测得的涡流信号，s2为经过正常管壁时测得的涡流信号。
步骤S300，总控中心基于三维漏磁场测量系统、涡流测量系统检测的信息通过信号处理和计算判断管道是否存在缺陷，若存在缺陷，获得管道缺陷的尺寸参数以及缺陷位置；三维漏磁场测量系统、涡流测量系统、管道内检测器均与总控中心信号连接。
本发明公开的方法在现有管道漏磁检测器中集成相应类型霍尔传感器和涡流传感器，跟踪并捕捉检测器运行过程中漏磁场信号和涡流信号的变化情况；通过电路处理和计算获得涡流信息，在不改变漏磁检测器机械结构的前提下，通过更改电路设计能够区分管道内外壁缺陷，完善了管道的缺陷信息。
进一步地，管道缺陷的尺寸参数包括缺陷长度L、缺陷宽度W和缺陷深度D；
L＝α*hx；
Figure BDA0003349537260000081
Figure BDA0003349537260000082
其中，α为X向上漏磁场强度与缺陷长度的相关系数；β为Y向上漏磁场强度与缺陷宽度的相关系数；γ为Z向上漏磁场强度与缺陷深度的相关系数；a、b、a、b`、c`为计算系数；n1、n3为X向上的漏磁场强度幂指数；n2、n4为Y向上的漏磁场强度幂指数；n5为为Z向上的漏磁场强度幂指数。
当三维漏磁场测量系统无信号时，判断为管道无腐蚀；当三维漏磁场测量系统有信号时且涡流测量系统无信号时，判断为管道外壁存在缺陷；当所述三维漏磁场测量系统有信号时且所述涡流测量系统有信号时，判断为管道内壁存在缺陷。
在工作过程中，当管道内检测器运行至管道内壁缺陷处时，第一涡流传感器线圈检测到信号为缺陷处信号，第二涡流传感器线圈检测到的为正常管壁信号，总控中心基于第一涡流传感器线圈、第二涡流传感器线圈检测的信号，获取涡流信号V；V＝n(s1-s2)；其中，n为处理电路对信号的放大倍数；即在本实施例中，第一涡流传感器线圈、第二涡流传感器线圈检测的信号经滤波、差动处理、放大和检波后输出涡流信号V；换言之，埋地长输管道内腐蚀可以由涡流传感器前后两线圈采集的涡流信号经处理后得到。
本发明公开的方案适用管道口径范围广、便于与检测器电子系统集成、节省开发成本、结构简单可靠、精度高、稳定性好。
进一步地，在工作过程中，第一涡流传感器线圈检测的信号发送至第一高通滤波器；第二涡流传感器线圈检测的信号发送至第二高通滤波器；传输至第一高通滤波器、第二高通滤波器的信号依次经过减法器、检波器、低通滤波器、放大器后输出涡流信号V。
其中，轴向霍尔传感器组件包括多个轴向霍尔传感器140，多个轴向霍尔传感器沿管道的轴向等距设置。
周向霍尔传感器组件包括多个周向霍尔传感器130，多个周向霍尔传感器沿管道的周向等距设置。
径向霍尔传感器组件包括多个径向霍尔传感器120，多个径向霍尔传感器沿管道的径向等距设置。
为满足高清晰度检测技术的要求，X、Y、Z每个方向上霍尔传感器的周向间距要小于10mm。每个方向霍尔传感器的数量可根据涡流线圈和探头尺寸确定，本方案中采用每个方向六个霍尔传感器。
进一步地参照附图6，轴向上由一个X、Y、Z方向的霍尔元件组成一个通道，在附图6中横向的一排组成一个通道。为了保证检测数据的对齐，方便检测数据的分析，每一个通道中的霍尔元件轴向对齐间距设计为数据采样间距的整数倍。本方案中设计六通道，间距为4mm。
涡流传感器中两个线圈(即第一涡流传感器线圈111、第二涡流传感器线圈112)由两个150匝的线圈组成，轴向对齐并平行分布于探头两侧。探头参数如下表：
表1
Figure BDA0003349537260000101
优选地，相邻两个轴向霍尔传感器之间的间距为6mm。
优选地，相邻两个周向霍尔传感器之间的间距为6mm。
优选地，相邻两个径向霍尔传感器之间的间距为6mm。
在本实施例中，通过信号处理和计算获得管道缺陷的尺寸参数和涡流信号，具体地，每一通道的霍尔传感器和涡流传感器检测的信号依次经过信号调理电路、多路开关、对应的模/数转换电路、通讯接口模块、FPGA传输至数据存储管理模块，以进行对应信号的输出以及存储。
参照附图5和附图6，本发明的第二方面提供了一种管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的装置，该装置包括皮碗压盘1、皮碗2、前皮碗安装架3、钢刷4、磁铁5、探头总成6、铁芯7、后皮碗安装盘8和万向节总成9；皮碗压盘安装于皮碗的外侧，皮碗的内侧通过前皮碗安装架安装于铁芯；铁芯的第一段外侧设置有钢刷，钢刷与铁芯外壁之间设置有磁铁，钢刷的端部与管道内部贴合设置；探头总成设置于铁芯的第二段外侧，以在行进过程中对管道进行检测；铁芯的第三段外侧与铁芯的第一段外侧相同设置；铁芯的另一端的后皮碗通过后皮碗安装盘与铁芯连接；后皮碗通过万向节总成与舱体组件连接。
其中，舱体组件包括前舱盖10、舱体12和后舱盖13，舱体设置于前舱盖、后舱盖之间，并且舱体内部用于设置电池电子包总成11。
进一步地，探头总成的作用部为探头，探头上按照预设空间位置布设三维漏磁场测量系统和涡流测量系统；三维漏磁场测量系统包括轴向霍尔传感器组件、周向霍尔传感器组件和径向霍尔传感器组件，轴向霍尔传感器组件、周向霍尔传感器组件与径向霍尔传感器组件分别设置于三个平面且该三个平面互相垂直；
涡流测量系统包括第一涡流传感器线圈111和第二涡流传感器线圈112，第一涡流传感器线圈、第二涡流传感器线圈分别设置于三维漏磁场测量系统的第一端和第二端，第一端与第二端的连线与管道的纵向轴线平行，且第一端为管道内检测器的行进端；该装置在动力装置驱动下沿着管道内壁行进，三维漏磁场测量系统实时捕获漏磁场强度信息；轴向霍尔传感器组件用于检测管道X向的缺陷漏磁场强度；周向霍尔传感器组件用于检测管道Y向的缺陷漏磁场强度；径向霍尔传感器组件用于检测管道Z向的缺陷漏磁场强度；涡流测量系统实时获取内壁缺陷信息。
虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件，尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。
在本发明的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、物品或者设备/装置所固有的要素。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤S100，在管道内检测器的探头上按照预设空间位置布设三维漏磁场测量系统和涡流测量系统；
所述三维漏磁场测量系统包括轴向霍尔传感器组件、周向霍尔传感器组件和径向霍尔传感器组件，所述轴向霍尔传感器组件、所述周向霍尔传感器组件与所述径向霍尔传感器组件分别设置于三个平面且该三个平面互相垂直；
所述涡流测量系统包括第一涡流传感器线圈和第二涡流传感器线圈，所述第一涡流传感器线圈、所述第二涡流传感器线圈分别设置于所述三维漏磁场测量系统的第一端和第二端，所述第一端与所述第二端的连线与管道的纵向轴线平行，且所述第一端为管道内检测器的行进端；
步骤S200，管道内检测器在动力装置驱动下沿着管道内壁行进，所述三维漏磁场测量系统实时捕获漏磁场强度信息；所述轴向霍尔传感器组件经过缺陷出测量的漏磁场强度为hx；所述周向霍尔传感器组件经过缺陷出测量的漏磁场强度为hy；所述径向霍尔传感器组件经过缺陷出测量的漏磁场强度为hz；
所述涡流测量系统实时获取内壁缺陷信息；所述第一涡流传感器线圈经过缺陷出测量的信号为s1；所述第二涡流传感器线圈经过缺陷出测量的信号为s2；
步骤S300，总控中心基于所述三维漏磁场测量系统、所述涡流测量系统检测的信息通过信号处理和计算判断管道是否存在缺陷，若存在缺陷，获得管道缺陷的尺寸参数以及缺陷位置；所述三维漏磁场测量系统、所述涡流测量系统、管道内检测器均与总控中心信号连接。
2.根据权利要求1所述的管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法，其特征在于，管道缺陷的尺寸参数包括缺陷长度L、缺陷宽度W和缺陷深度D；
L＝α*hx；
Figure FDA0003349537250000021
Figure FDA0003349537250000022
α为X向上漏磁场强度与缺陷长度的相关系数；β为Y向上漏磁场强度与缺陷宽度的相关系数；γ为Z向上漏磁场强度与缺陷深度的相关系数；
a、b、a`、b`、c`为计算系数；n1、n3为X向上的漏磁场强度幂指数；n2、n4为Y向上的漏磁场强度幂指数；n5为为Z向上的漏磁场强度幂指数。
3.根据权利要求2所述的管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法，其特征在于，当所述三维漏磁场测量系统有信号时且所述涡流测量系统无信号时，判断为管道外壁存在缺陷；
当所述三维漏磁场测量系统有信号时且所述涡流测量系统有信号时，判断为管道内壁存在缺陷。
4.根据权利要求3所述的管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法，其特征在于，在工作过程中，当管道内检测器运行至管道内壁缺陷处时，所述第一涡流传感器线圈检测到信号为缺陷处信号，所述第二涡流传感器线圈检测到的为正常管壁信号，所述总控中心基于所述第一涡流传感器线圈、所述第二涡流传感器线圈检测的信号，获取涡流信号V；
V＝n(s1-s2)；其中，n为处理电路对信号的放大倍数。
5.根据权利要求4所述的管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法，其特征在于，在工作过程中，所述第一涡流传感器线圈检测的信号发送至第一高通滤波器；所述第二涡流传感器线圈检测的信号发送至第二高通滤波器；
传输至所述第一高通滤波器、所述第二高通滤波器的信号依次经过减法器、检波器、低通滤波器、放大器后输出所述涡流信号。
6.根据权利要求1所述的管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法，其特征在于，所述轴向霍尔传感器组件包括多个轴向霍尔传感器，多个所述轴向霍尔传感器沿管道的轴向等距设置。
7.根据权利要求6所述的管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法，其特征在于，所述周向霍尔传感器组件包括多个周向霍尔传感器，多个所述周向霍尔传感器沿管道的周向等距设置。
8.根据权利要求7所述的管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法，其特征在于，所述径向霍尔传感器组件包括多个径向霍尔传感器，多个所述径向霍尔传感器沿管道的径向等距设置。
9.根据权利要求8所述的管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的方法，其特征在于，相邻两个所述轴向霍尔传感器之间的间距为6mm；
相邻两个所述周向霍尔传感器之间的间距为6mm；
相邻两个所述径向霍尔传感器之间的间距为6mm。
10.一种管道内检测器用区分管道内外壁缺陷的装置，其特征在于，该装置包括皮碗压盘、皮碗、前皮碗安装架、钢刷、磁铁、探头总成、铁芯、后皮碗安装盘和万向节总成；
所述皮碗压盘安装于所述皮碗的外侧，所述皮碗的内侧通过所述前皮碗安装架安装于所述铁芯；
所述铁芯的第一段外侧设置有钢刷，所述钢刷与所述铁芯外壁之间设置有磁铁，所述钢刷的端部与管道内部贴合设置；
所述探头总成设置于所述铁芯的第二段外侧，以在行进过程中对管道进行检测；
所述铁芯的第三段外侧与所述铁芯的第一段外侧相同设置；
所述铁芯的另一端的后皮碗通过后皮碗安装盘与所述铁芯连接；后皮碗通过所述万向节总成与舱体组件连接；
所述舱体组件包括前舱盖、舱体和后舱盖，所述舱体设置于所述前舱盖、所述后舱盖之间，并且所述舱体内部用于设置电池电子包总成；
所述探头总成的作用部为探头，所述探头上按照预设空间位置布设三维漏磁场测量系统和涡流测量系统；所述三维漏磁场测量系统包括轴向霍尔传感器组件、周向霍尔传感器组件和径向霍尔传感器组件，所述轴向霍尔传感器组件、所述周向霍尔传感器组件与所述径向霍尔传感器组件分别设置于三个平面且该三个平面互相垂直；
所述涡流测量系统包括第一涡流传感器线圈和第二涡流传感器线圈，所述第一涡流传感器线圈、所述第二涡流传感器线圈分别设置于所述三维漏磁场测量系统的第一端和第二端，所述第一端与所述第二端的连线与管道的纵向轴线平行，且所述第一端为管道内检测器的行进端；
该装置在动力装置驱动下沿着管道内壁行进，所述三维漏磁场测量系统实时捕获漏磁场强度信息；
所述轴向霍尔传感器组件用于检测管道X向的缺陷漏磁场强度；
所述周向霍尔传感器组件用于检测管道Y向的缺陷漏磁场强度；
所述径向霍尔传感器组件用于检测管道Z向的缺陷漏磁场强度；
所述涡流测量系统实时获取内壁缺陷信息。
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