CN116104961A - 密封件、多通道切换阀、车辆的热管理系统及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种密封件、多通道切换阀、车辆的热管理系统及车辆，密封件包括：本体和密封凸筋，本体上形成有多个间隔设置的避让通孔，避让通孔用于供流体流动；密封凸筋设于本体的第一侧；其中，本体的厚度为t1，密封凸筋的凸起高度为H，密封凸筋的宽度为W，t1与H满足：0.45≤t1/H≤1.8，W与t1满足：0.45≤W/H≤0.9。根据本发明实施例的密封件，密封件具有合适的摩擦力矩，密封凸筋位置具有合适的密封面压，保证密封凸筋具有较强的稳定性，避免密封件受力发生严重变形或偏转，从而保证密封凸筋的密封效果，进而保证密封件的密封性能。

Description

密封件、多通道切换阀、车辆的热管理系统及车辆

技术领域

本发明涉及密封技术领域，尤其是涉及一种密封件、多通道切换阀、车辆的热管理系统及车辆。

背景技术

相关技术中，多通道切换阀中的密封件的结构设计不合理，导致密封件受力容易发生严重变形，使得密封件的密封效果较差，多通道切换阀由于密封不到位，容易产生流体泄漏等问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种密封件，通过本体的厚度t1和密封凸筋的凸起高度H满足：0.45≤t1/H≤1.8，密封凸筋的宽度W和密封凸筋的凸起高度H满足：0.45≤W/H≤0.9，以保证密封件具有合适的摩擦力矩，密封凸筋位置具有合适的密封面压，保证密封凸筋具有较强的稳定性，避免密封件受力发生严重变形或偏转，从而保证密封凸筋的密封效果，进而保证密封件的密封性能。

本发明还提出一种具有上述密封件的多通道切换阀。

本发明还提出一种具有上述多通道切换阀的热管理系统。

本发明还提出一种具有上述热管理系统的车辆。

根据本发明第一方面实施例的密封件，包括：本体，所述本体上形成有至少一个避让通孔；密封凸筋，所述密封凸筋设于所述本体的第一侧；其中，所述本体的厚度为t1，所述密封凸筋的凸起高度为H，所述密封凸筋的宽度为W，所述t1与所述H满足：0.45≤t1/H≤1.8，所述W与所述H满足：0.45≤W/H≤0.9。

根据本发明实施例的密封件，通过本体的厚度t1和密封凸筋的凸起高度H满足：0.45≤t1/H≤1.8，密封凸筋的宽度W和密封凸筋的凸起高度H满足：0.45≤W/H≤0.9，以保证密封件的摩擦力矩不至于太大，且密封凸筋位置的密封面压不至于太小，使得密封件具有合适的摩擦力矩，密封凸筋位置具有合适的密封面压，保证密封凸筋具有较强的稳定性，避免密封件受力发生严重变形或偏转，从而保证密封凸筋的密封效果，进而保证密封件的密封性能。

根据本发明的一些实施例，所述t1与所述H满足：1.0≤t1/H≤1.3。

根据本发明的一些实施例，所述W与所述H满足：0.55≤W/H≤0.75。

根据本发明的一些实施例，所述密封凸筋为多个，所述本体包括沿所述本体的厚度方向设置的主体部和加厚部，所述加厚部位于相邻所述密封凸筋之间且与对应的所述密封凸筋相连。

根据本发明的一些可选实施例，至少部分所述密封凸筋交叉设置，至少部分所述加厚部位于所述密封凸筋的交叉区域。

根据本发明的一些可选实施例，所述本体在第一方向上呈弧形延伸，所述密封凸筋包括沿所述第一方向延伸的第一密封凸筋以及沿第二方向延伸的第二密封凸筋，所述避让通孔沿所述第二方向的至少一侧设有沿所述第二方向间隔排布的多个所述第一密封凸筋，所述避让通孔沿所述第一方向的至少一侧设有沿所述第一方向间隔排布的多个所述第二密封凸筋，所述第二方向垂直于所述第一方向；其中，至少部分所述加厚部位于相邻两所述第二密封凸筋之间。

根据本发明的一些实施例，所述本体在第一方向上呈弧形延伸，在所述第一方向上，所述本体的位于所述避让通孔的相对两侧的部分的宽度为L1，所述密封件在所述第一方向上的总宽度为L2，所述L1、所述L2满足：0.1≤L1/L2≤0.2。

根据本发明的一些实施例，所述本体在第一方向上呈弧形延伸，在垂直于所述第一方向的第二方向上，所述本体的位于所述避让通孔的相对两侧的部分的长度为L3，所述密封件在所述第二方向上的总长度为L4，所述L3、所述L4满足：0.08≤L3/L4≤0.15。

根据本发明的一些实施例，所述本体的与所述本体的第一侧相对设置的第二侧设有耐磨层或减磨层。

根据本发明的一些可选实施例，所述本体的厚度为t1，所述本体的第二侧设有所述耐磨层，所述耐磨层的厚度t2满足：0.1≤t2/t1≤0.2。

在本发明的一些可选实施例中，所述耐磨层的厚度t2满足：0.11≤t2/t1≤0.16。

根据本发明第二方面实施例的多通道切换阀，包括：阀壳，所述阀壳上设有多个间隔设置的流通通孔；阀芯，所述阀芯可运动地设在所述阀壳内，所述阀芯设有至少一个切换通道，所述切换通道与其中两个所述流通通孔连通，通过所述阀芯运动以使得所述切换通道与不同的所述流通通孔切换连通；密封件，所述密封件为根据本发明上述第一方面实施例所述的密封件，所述密封件设于所述阀壳内，所述避让通孔用于供流体流动且为多个，多个所述避让通孔与多个所述流通通孔一一对应连通，所述密封凸筋与所述阀壳的内壁接触，所述本体的第二侧与所述阀芯接触。

根据本发明实施例的多通道切换阀，通过在多通道切换阀上设置上述的密封件，本体的厚度t1和密封凸筋的凸起高度H满足：0.45≤t1/H≤1.8，密封凸筋的宽度W和密封凸筋的凸起高度H满足：0.45≤W/H≤0.9，以保证密封件的摩擦力矩不至于太大，且密封凸筋位置的密封面压不至于太小，使得密封件具有合适的摩擦力矩，密封凸筋位置具有合适的密封面压，保证密封凸筋具有较强的稳定性，避免密封件受力发生严重变形或偏转，从而保证密封凸筋的密封效果，进而保证密封件的密封性能。

根据本发明的一些实施例，所述阀壳的内壁形成有容纳凹槽，多个所述流通通孔形成在所述容纳凹槽的底壁，所述密封凸筋与所述容纳凹槽的底壁接触。

根据本发明的一些可选实施例，所述密封本体的外侧壁与所述容纳凹槽的内侧壁接触。

根据本发明第三方面实施例的车辆的热管理系统，包括：根据本发明上述第二方面实施例所述的多通道切换阀。

根据本发明实施例的热管理系统，通过设置上述的多通道切换阀，本体的厚度t1和密封凸筋的凸起高度H满足：0.45≤t1/H≤1.8，密封凸筋的宽度W和密封凸筋的凸起高度H满足：0.45≤W/H≤0.9，以保证密封件的摩擦力矩不至于太大，且密封凸筋位置的密封面压不至于太小，使得密封件具有合适的摩擦力矩，密封凸筋位置具有合适的密封面压，保证密封凸筋具有较强的稳定性，避免密封件受力发生严重变形或偏转，从而保证密封凸筋的密封效果，进而保证密封件的密封性能。

根据本发明第四方面实施例的车辆，包括：根据本发明上述第三方面实施例所述的热管理系统。

根据本发明实施例的车辆，通过设置上述的热管理系统，本体的厚度t1和密封凸筋的凸起高度H满足：0.45≤t1/H≤1.8，密封凸筋的宽度W和密封凸筋的凸起高度H满足：0.45≤W/H≤0.9，以保证密封件的摩擦力矩不至于太大，且密封凸筋位置的密封面压不至于太小，使得密封件具有合适的摩擦力矩，密封凸筋位置具有合适的密封面压，保证密封凸筋具有较强的稳定性，避免密封件受力发生严重变形或偏转，从而保证密封凸筋的密封效果，进而保证密封件的密封性能。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一些实施例的多通道切换阀的爆炸图；

图2是根据本发明一些实施例的多通道切换阀的剖视图；

图3是图1中阀壳的结构示意图；

图4是图1中阀芯的结构示意图；

图5是图2中密封件的结构示意图；

图6是沿图5中B-B线的剖面图；

图7是图5中密封件的剖面图，其中剖面线沿第一方向剖切且不穿过避让通孔；

图8是图7中C处的放大图；

图9是图5中密封件的剖面图，其中剖面线沿第一方向剖切且穿过避让通孔；

图10是实施例二的密封件的结构示意图；

图11是图10中密封件的剖面图，其中剖面线沿第一方向剖切且穿过避让通孔。

附图标记：

100、多通道切换阀；

1、密封件；11、本体；111、避让通孔；112、第一侧；113、第二侧；12、密封凸筋；121、第一密封凸筋；122、第二密封凸筋；13、主体部；14、加厚部；15、减磨层；16、凸筋连接位；

2、阀壳；21、容纳凹槽；24、流通通孔；241、进液孔；242、出液孔；

3、阀芯；31、切换通道；32、出口；4、执行器；5、阀盖。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述根据本发明实施例的密封件1。

参照图5-图11，根据本发明第一方面实施例的密封件1，包括：本体11和密封凸筋12，本体11上形成有至少一个避让通孔111。例如，本体11可以呈弧形，且本体11可以为一体成型件；本体11上形成有多个(例如六个)间隔设置的避让通孔111，避让通孔111用于供流体流动，避让通孔111内流动的流体可以为水、防冻液或着其他液体，在此不做限定。

参照图5和图6，密封凸筋12设于本体11的第一侧112，可以增强本体11的第一侧112的密封性能，从而增强密封件1的密封性能。例如，参照图1和图5，密封件1可以用于多通道切换阀100，多通道切换阀100还包括阀壳2和阀芯3，密封件1可以与阀壳2接触，本体11的第一侧112可以为本体11朝下的一侧，且本体11的第一侧112的密封凸筋12与阀壳2的内壁接触，可以增强本体11与阀壳2之间的密封效果，本体11的另一侧与阀芯3配合，阀芯3相对于密封件1转动。

其中，本体11的厚度为t1，密封凸筋12的凸起高度为H，密封凸筋12的宽度为W。在密封凸筋12的凸起高度H一定的情况下，当本体11的厚度t1过大时，密封件1的摩擦力矩较大，例如，密封件1的摩擦力矩较大，容易导致密封件1对阀芯3的密封正压力较大，从而导致密封件1与阀芯3之间的摩擦力过大，不利于阀芯3运动；当本体11的厚度t1过小时，密封凸筋12受力容易发生严重变形或偏转，影响密封件1的密封性能。

通过t1与H满足：0.45≤t1/H≤1.8，本体11的厚度t1与密封凸筋12的凸起高度H的比值不大于1.8，可以防止本体11的厚度t1过大，避免密封件1的摩擦力矩过大，例如可以避免密封件1与阀芯3之间的摩擦力过大而影响阀芯3运动；本体11的厚度t1与密封凸筋12的凸起高度H的比值不小于0.45，可以防止本体11的厚度t1过小，避免密封凸筋12受力发生严重变形或偏转，有助于保证密封件1的密封效果。

另外一方面，在密封凸筋12的凸起高度H一定的情况下，当密封凸筋12的宽度W过小时，密封凸筋12较为细长，在密封件1装配时或密封件1与其他部件相对运动时，密封凸筋12受力容易发生严重变形或偏转，影响密封件1的密封效果；当密封凸筋12的宽度W过大时，使得密封件1的摩擦力矩较大，例如，密封件1的摩擦力矩较大，容易导致密封件1与阀芯3之间的摩擦力过大，不利于阀芯3运动。

通过W与H满足：0.45≤W/H≤0.9，密封凸筋12的宽度W与密封凸筋12的凸起高度H的比值不小于0.45，可以防止密封凸筋12的宽度W过小，避免密封凸筋12受力发生严重变形或偏转，保证密封凸筋12的稳定性，有助于保证密封件1的密封效果；密封凸筋12的宽度W与密封凸筋12的凸起高度H的比值不大于0.9，可以防止密封凸筋12的宽度W过大，避免密封件1的摩擦力矩较大。通过密封凸筋12具有合适的宽高比，可以保证密封凸筋12有比较强的稳定性，在密封件1装配过程或密封件1与其他部件相对运动过程中，密封凸筋12能够保持位置而不至于偏转严重，避免造成密封凸筋12严重变形或偏转而影响密封件1的密封性。

表1

例如，表1给出了四种方案，并示出了t1/H以及W/H满足不同值时，密封凸筋12位置的最小面压以及密封件1的摩擦力矩的对比。方案一中，t1/H＝1.9，t1和H不满足0.45≤t1/H≤1.8，t1/H的值较大，密封凸筋12位置的最小面压较大，密封件1的密封效果较好，但是密封件1的摩擦力矩过大，容易影响其他部件与密封件1的相对运动。方案二中，W/H＝0.4，W和H不满足0.45≤W/H≤0.9，W/H的值较小，密封件1的摩擦力矩较小，但是密封凸筋12位置的最小面压也最小，使得密封件1的密封效果较差。

例如，方案三中，t1/H＝0.9且W/H＝0.5，满足：0.45≤t1/H≤1.8且0.45≤W/H≤0.9，相对于方案一，密封件1的摩擦力矩由0.9N.m减小到0.82N.m；相对于方案二，密封凸筋12位置的最小面压由0.66Mpa增加到0.68Mpa，使得密封件1具有合适的摩擦力矩，且密封凸筋12位置具有合适的密封面压。方案四中，t1/H＝1.1且W/H＝0.65，也满足：0.45≤t1/H≤1.8且0.45≤W/H≤0.9，相对于方案三，密封凸筋12位置的最小面压由0.68Mpa增加到0.73Mpa，摩擦力矩由0.82N.m减小到0.78N.m，明显改善了密封凸筋12位置的最小面压和密封件1的摩擦力矩，可以实现增强密封效果并且减小摩擦力矩。由此，方案四可以作为一种优选方案。

根据上述，通过t1与H满足：0.45≤t1/H≤1.8，并且W与H满足：0.45≤W/H≤0.9，可以保证密封件1具有合适的摩擦力矩，密封凸筋12位置具有合适的密封面压，保证密封凸筋12的密封效果，从而保证密封件1的密封性能。

例如，参照图5-图7，密封件1的本体11在第一方向(参照附图中的e1方向)上呈弧形延伸，本体11的横截面呈圆弧形；本体11的第一侧112可以为弧形本体11的内凹的一侧，第一侧112的横截面也呈圆弧形，该圆弧的半径为R1；本体11的第二侧113可以为弧形本体11凸出的一侧，第二侧113的横截面也呈圆弧形，该圆弧的半径为R2，R2与R1的差值可以表示本体11的厚度t1；上述圆弧的圆心可以为同一个点。密封凸筋12设于本体11的第二侧113，且密封凸筋12凸起的最高点(距离本体11的第二侧113最远的点)与圆心之间的距离为R3，R3与R2的差值可以表示密封凸筋12的凸起高度H。

例如，上述密封凸筋12的凸起高度H可以是指单个密封凸筋12的凸起高度；同时，密封凸筋12的宽度W可以指单个密封凸筋12的宽度；t1与H满足：0.45≤t1/H≤1.8，W与t1满足：0.45≤W/t1≤0.9。

再例如，上述密封凸筋12的凸起高度H可以是指多个密封凸筋12的平均凸起高度，同时，密封凸筋12的宽度W可以指多个密封凸筋12的平均宽度；t1与H满足：0.45≤t1/H≤1.8，W与t1满足：0.45≤W/t1≤0.9。

例如，密封件1可以为弹性材料，优选地，密封件1可以为橡胶(例如三元乙丙橡胶)，使得密封件1具有耐老化、耐腐蚀、绝缘以及适用温度范围广的特性。

根据本发明实施例的密封件1，通过本体11的厚度t1和密封凸筋12的凸起高度H满足：0.45≤t1/H≤1.8，密封凸筋12的宽度W和密封凸筋12的凸起高度H满足：0.45≤W/H≤0.9，以保证密封件1的摩擦力矩不至于太大，且密封凸筋12位置的密封面压不至于太小，使得密封件1具有合适的摩擦力矩，密封凸筋12位置具有合适的密封面压，保证密封凸筋12具有较强的稳定性，避免密封件1受力发生严重变形或偏转，从而保证密封凸筋12的密封效果，进而保证密封件1的密封性能。

根据本发明的一些实施例，t1与H满足：1.0≤t1/H≤1.3。通过本体11的厚度t1与密封凸筋12的凸起高度H的比值不大于1.3，可以防止本体11的厚度t1过大，避免密封件1的摩擦力矩过大，例如避免密封件1与阀芯3之间的摩擦力过大而影响阀芯3运动；通过本体11的厚度t1与密封凸筋12的凸起高度H的比值不小于1.0，可以防止本体11的厚度t1过小，避免密封凸筋12受力发生严重变形或偏转，有助于保证密封件1的密封效果。

根据本发明的一些实施例，W与H满足：0.55≤W/H≤0.75。通过密封凸筋12的宽度W与密封凸筋12的凸起高度H的比值不小于0.55，可以防止密封凸筋12的宽度W过小，避免密封凸筋12受力发生严重变形或偏转，保证密封凸筋12的稳定性，有助于保证密封件1的密封效果；通过密封凸筋12的宽度W与密封凸筋12的凸起高度H的比值不大于0.75，可以防止密封凸筋12的宽度W过大，避免密封件1的摩擦力矩较大。通过密封凸筋12具有合适的宽高比，可以保证密封凸筋12有比较强的稳定性，在密封件1装配过程或密封件1与其他部件相对运动过程中，密封凸筋12能够保持位置而不至于偏转严重，避免造成密封凸筋12严重变形或偏转而影响密封件1的密封性。

参照图10和图11，根据本发明的一些实施例，密封凸筋12为多个，本体11包括沿本体11的厚度方向设置的主体部13和加厚部14，加厚部14位于相邻密封凸筋12之间，且加厚部14与对应的密封凸筋12相连，加厚部14可以增强相邻密封凸筋12之间的连接强度，有利于增强密封凸筋12的稳定性，避免密封凸筋12受力发生严重变形或偏转，从而保证密封件1的密封性能。

参照图10和图11，根据本发明的一些可选实施例，至少部分密封凸筋12交叉设置，至少部分加厚部14位于密封凸筋12的交叉区域，可以增加加厚部14位的密封面压，从而增强密封件1的密封效果。并且通过至少部分加厚部14位于密封凸筋12的交叉区域，可以增强交叉设置的密封凸筋12的连接强度，增强密封凸筋12的稳定性，避免密封凸筋12受力发生严重变形或偏转，从而进一步保证密封件1的密封性能。

参照图10和图11，根据本发明的一些可选实施例，本体11在第一方向上呈弧形延伸，密封凸筋12包括沿第一方向延伸的第一密封凸筋121，密封凸筋12还包括沿第二方向(参照附图中的e2方向)延伸的第二密封凸筋122；避让通孔111沿第二方向的至少一侧设有多个第一密封凸筋121，且多个第一密封凸筋121沿第二方向间隔排布；避让通孔111沿第一方向的至少一侧设有多个第二密封凸筋122，且多个第二密封凸筋122沿第一方向间隔排布，第二方向垂直于第一方向。第一密封凸筋121和第二密封凸筋122可以对避让通孔111的外周侧进行密封，并且通过避让通孔111沿第二方向的至少一侧设有沿第二方向间隔排布的多个第一密封凸筋121，避让通孔111沿第一方向的至少一侧设有沿第一方向间隔排布的多个第二密封凸筋122，有助于增强对于避让通孔111的外周侧的密封效果，防止流体通过避让通孔111的边缘流入别的避让通孔111，避免出现不同的避让通孔111间流体串流的问题。

例如，第一方向可以为左右方向，第二方向可以为上下方向，避让通孔111沿第二方向的相对两侧均设有多个第一密封凸筋121；避让通孔111沿第一方向的相对两侧均设有多个第二密封凸筋122。

例如，参照图5和图6，密封凸筋12包括沿第一方向延伸的第一密封凸筋121，避让通孔111沿第二方向的相对两侧均设有多个沿第二方向间隔排布的第一密封凸筋121，第二方向垂直于第一方向，第一密封凸筋121在第二方向上的宽度为W，第一密封凸筋121的高度为H，W、H满足：0.45≤W/H≤0.9。

例如，参照图5和图7，密封凸筋12包括沿第二方向延伸的第二密封凸筋122，避让通孔111沿第二方向的相对两侧均设有多个沿第一方向间隔排布的第二密封凸筋122，第二方向垂直于第一方向，第二密封凸筋122在第一方向上的宽度为W，第一密封凸筋121的高度为H，W、H满足：0.45≤W/H≤0.9。

参照图10和图11，其中，至少部分加厚部14位于相邻两第二密封凸筋122之间，例如，至少部分加厚部14位于在第一方向上位于中部的相邻第二密封凸筋122之间，可以增强相邻第二密封凸筋122之间的连接强度，保证第二密封凸筋122的稳定性，避免第二密封凸筋122受力发生严重变形或偏转，从而保证密封件1的密封性能。

例如，阀芯3可以呈圆柱形，阀芯3可以与本体11配合，并且阀芯3相对于密封件1转动，阀芯3的转动轴线沿第二方向延伸；本体11在第一方向上呈弧形延伸，在阀芯3相对于密封件1转动时，密封件1上沿第二方向延伸的第二密封凸筋122更容易受力变形或偏转。在第一方向上位于两端的相邻第二密封凸筋122之间的间距较小，当其中一个第二密封凸筋122发生变形或者偏转时，可以与另一个第二密封凸筋122之间相互触碰，另一个第二密封凸筋122可以对其起到支撑作用，避免第二密封凸筋122的过度变形，减轻第二密封凸筋122变形对于密封件1的密封效果的影响。在第一方向上位于中部的相邻第二密封凸筋122之间的间距较大，通过加厚部14位于在第一方向上位于中部的相邻第二密封凸筋122之间，可更好地保证第二密封凸筋122的稳定性，避免第二密封凸筋122受力发生严重变形或偏转，从而增强密封件1的密封效果。

例如，参照图5-图7，根据本发明的另一些实施例，在第一方向上位于中部的相邻第二密封凸筋122与密封件1上的第一密封凸筋121交叉连接形成凸筋连接位16，凸筋连接位16可以增强第一密封凸筋121与第二密封凸筋122的连接强度，并增强第一密封凸筋121与第二密封凸筋122的稳定性，使其不易发生变形或偏转，有助于保证第一密封凸筋121和第二密封凸筋122的密封性能，由此，在第一方向上位于中部的相邻第二密封凸筋122也可以不设置加厚部14。

参照图9和图11，根据本发明的一些实施例，本体11在第一方向上呈弧形延伸，在第一方向上，本体11的位于避让通孔111的相对两侧的部分的宽度为L1，密封件1在第一方向上的总宽度为L2。当密封件1在第一方向上的总长度L2一定时，本体11的位于避让通孔111的相对两侧的部分的宽度L1过大，使得避让通孔111的尺寸过小，则避让通孔111对通过的流体的节流效应明显，导致流体在避让通孔111处的压损过大，不利于流体的正常流通；本体11的避让通孔111的相对两侧的部分的长度L1过小，使得本体11的体积较小而不利于布置密封凸筋12，容易导致密封件1的密封面压较小，密封件1的密封效果较差。

通过L1、L2满足：0.1≤L1/L2≤0.2，使得L1和L2的比值处于合适的范围内，可以防止避让通孔111的尺寸过小，避免避让通孔111对通过的流体产生明显的节流效应，可以保证流体在避让通孔111处可以正常流通；也可以避免本体11的避让通孔111的相对两侧的部分的长度L1过小，保证本体11上可以正常布置密封凸筋12，从而保证密封件1的密封效果。

参照图6，根据本发明的一些实施例，本体11在第一方向上呈弧形延伸，在垂直于第一方向的第二方向上，本体11的位于避让通孔111的相对两侧的部分的长度为L3，密封件1在第二方向上的总长度为L4。当密封件1在第二方向上的总长度L4一定时，本体11的位于避让通孔111的相对两侧的部分的长度L3过大，使得避让通孔111的尺寸过小，则避让通孔111对通过的流体的节流效应明显，导致流体在避让通孔111处的压损过大，不利于流体的正常流通；本体11的避让通孔111的相对两侧的部分的长度L3过小，使得本体11的体积较小而不利于布置密封凸筋12，容易导致密封件1的密封面压较小，密封件1的密封效果较差。

通过L3、L4满足：0.08≤L3/L4≤0.15，使得L3和L4的比值处于合适的范围内，可以防止避让通孔111的尺寸过小，避免避让通孔111对通过的流体产生明显的节流效应，可以保证流体在避让通孔111处可以正常流通；也可以避免本体11的避让通孔111的相对两侧的部分的长度L3过小，从而保证本体11的体积，以保证本体11上可以正常布置密封凸筋12，从而保证密封件1的密封效果。

参照图7和图8，根据本发明的一些实施例，本体11的与本体11的第一侧112相对设置的第二侧113设有耐磨层或减磨层15。耐磨层对本体11起保护作用，可以减轻对于本体11的磨损，以保证密封件1的使用寿命；减磨层15对本体11起保护作用，用于减小摩擦力，可以减轻对于本体11的磨损，从而保证密封件1的使用寿命。例如，密封件1的本体11的第二侧113可以为朝向阀芯3的一侧，阀芯3在正常的工作状态下，相对于密封件1转动，阀芯3转动时容易磨损本体11，使得密封件1的密封性难以保证，影响密封件1的使用寿命。通过在本体11的第二侧113设置耐磨层或减磨层15，耐磨层或减磨层15与阀芯3接触，阀芯3转动过程中磨损耐磨层或减磨层15，可以减轻阀芯3对本体11的磨损，以保证密封件1的密封性能及使用寿命。

参照图8，根据本发明的一些可选实施例，本体11的厚度为t1，本体11的第二侧113设有耐磨层，耐磨层的厚度t2满足：0.1≤t2/t1≤0.2。耐磨层太薄容易被磨损掉，耐磨层被磨损掉后难以继续保护本体11，本体11遭受磨损，则密封件1的使用寿命难以保证。当耐磨层过厚时，本体11难以提供足够的密封压力，导致密封件1的密封效果较差，密封件1的密封性能难以保证。通过t2/t1不小于0.1，可以避免耐磨层太薄被磨损掉，有助于保证密封件1的使用寿命；通过t2/t1不大于0.2，使得本体11可以提供足够的密封压力，以保证密封件1的密封性能。

例如，减磨层15可以为氟塑料膜层或者聚四氟乙烯层，减磨层15的摩擦系数较小，减磨层15可以起到润滑的作用，可以减轻磨损，保证密封件1的使用寿命。

例如，减磨层15可以为包覆膜，在本体11上设置包覆膜的过程如下：首先，对包覆膜朝向本体11的一侧进行化学处理，并且对本体11朝向包覆膜的一侧进行化学处理；接着，将包覆膜与本体11进行装配并注塑成型，以使包覆膜与本体11的形状相同，然后通过冲压工具对包覆膜进行冲压，以使包覆膜上形成有与本体11的避让通孔111对应的通孔，从而可以将减磨层15设于本体11上。

在本发明的一些可选实施例中，耐磨层的厚度t2满足：0.11≤t2/t1≤0.16。通过t2/t1不小于0.11，可以避免耐磨层太薄被磨损掉，有助于保证密封件1的使用寿命；通过t2/t1不大于0.16，使得本体11可以提供足够的密封压力，以保证密封件1的密封性能。

下面参照图5-图11描述根据本发明一个实施例的密封件1。

实施例一，

具体地，参照图5-图9，在该实施例中，密封件1包括本体11和多个密封凸筋12，多个密封凸筋12和本体11一体成型。本体11在第一方向上呈弧形延伸，本体11上形成有六个间隔设置的避让通孔111，避让通孔111用于供流体流动。本体11的厚度为t1，密封凸筋12的凸起高度为H，密封凸筋12的宽度为W，t1与H满足：1.0≤t1/H≤1.3，W与H满足：0.55≤W/H≤0.75。

密封件1可以用于多通道切换阀100，多通道切换阀100还包括阀壳2和阀芯3，本体11的第一侧112可以为本体11朝下的一侧，本体11的第一侧112设有多个密封凸筋12，且密封凸筋12与阀壳2的内壁接触。本体11的与本体11的第一侧112相对设置的第二侧113设有耐磨层，耐磨层的厚度t2满足：0.11≤t2/t1≤0.16；本体11的第二侧113与阀芯3配合，阀芯3相对于密封件1转动。

在第一方向上，本体11的位于避让通孔111的相对两侧的部分的宽度为L1，密封件1在第一方向上的总宽度为L2，L1、L2满足：0.1≤L1/L2≤0.2。在第二方向上，本体11的位于避让通孔111的相对两侧的部分的长度为L3，密封件1在第二方向上的总长度为L4，L3、L4满足：0.08≤L3/L4≤0.15。第二方向垂直于第一方向，第一方向可以参照附图中的左右方向，第二方向可以参照附图中的上下方向。

密封凸筋12包括沿第一方向延伸的多个第一密封凸筋121，密封凸筋12还包括沿第二方向延伸的多个第二密封凸筋122；避让通孔111沿第二方向的相对两侧均设有多个第一密封凸筋121，且多个第一密封凸筋121沿第二方向间隔排布；避让通孔111沿第一方向的相对两侧均设有多个第二密封凸筋122，且多个第二密封凸筋122沿第一方向间隔排布。第一密封凸筋121和第二密封凸筋122交叉设置，第一密封凸筋121和第二密封凸筋122的交叉区域形成凸筋连接位16，凸筋连接位16可以增强第一密封凸筋121与第二密封凸筋122的连接强度，并增强第一密封凸筋121与第二密封凸筋122的稳定性，使其不易发生变形或偏转，有助于保证密封件1的密封性能。

实施例二，

参照图10和图11，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于：本实施例的本体11包括沿本体11的厚度方向设置的主体部13和加厚部14，加厚部14位于在第一方向上位于中部的相邻第二密封凸筋122之间，且加厚部14与对应的密封凸筋12相连。加厚部14可以增强相邻第二密封凸筋122之间的连接强度，进一步保证第二密封凸筋122的稳定性，避免第二密封凸筋122受力发生严重变形或偏转，从而进一步保证密封件1的密封性能。

参照图1和图2，根据本发明第二方面实施例的多通道切换阀100，包括：阀壳2、阀芯3和密封件1，阀壳2上设有多个(例如六个)间隔设置的流通通孔24，阀芯3可运动地设在阀壳2内，阀芯3设有至少一个切换通道31，切换通道31与其中两个流通通孔24连通，便于流体流通，流体可以通过其中一个流通通孔24流入切换通道31，并从切换通道31流向另一个流通通孔24，使得流体可以从流通通孔24进入多通道切换阀100内部，并且流体可以从多通道切换阀100内部流出。通过阀芯3运动以使得切换通道31与不同的流通通孔24切换连通，使得多通道切换阀100具有不同的工作模式，可以实现多通道切换阀100在多种工作模式中切换，也可以实现多通道切换阀100对于不同流量的控制。

继续参照图1和图2，密封件1为根据本发明上述第一方面实施例的密封件1，密封件1设于阀壳2内，避让通孔111用于供流体流动且为多个，多个避让通孔111与多个流通通孔24一一对应连通，流经流通通孔24的流体可以流入避让通孔111，流经避让通孔111的流体也可以流入流通通孔24。例如，参照图1，六个避让通孔111与六个流通通孔24一一对应连通，以形成六个流道，密封件1的部分密封凸筋12位于避让通孔111的外周侧且沿避让通孔111的周向延伸，可以将六个流道分隔为单独的六个流道，密封凸筋12可以对单个流道进行密封。

参照图2，密封凸筋12与阀壳2的内壁接触，密封凸筋12可以起密封作用，例如密封凸筋12可以密封流通通孔24的外周侧，当多个避让通孔111与多个流通通孔24一一对应连通形成多个流道时，密封凸筋12可以避免单个流道内的的流体泄漏到阀体内的其他位置，避免多个流道内的流体串流，以保证多通道切换阀100可以正常工作；本体11的第二侧113与阀芯3接触，使得阀芯3中的切换通道31与避让通孔111连通时，避让通孔111的外周侧处于密封状态，避免流经切换通道31和避让通孔111的流体泄漏到阀体内的其他位置，避免多个避让通孔111内的流体串流，以保证多通道切换阀100可以正常工作。

例如，参照图2，密封件1位于阀壳2和阀芯3之间，本体11的第一侧112朝向阀壳2，多个密封凸筋12设于本体11的第一侧112；本体11的第二侧113朝向阀芯3，本体11的第二侧113可以与阀芯3过盈配合，阀芯3可以挤压密封件1，使得密封凸筋12与阀壳2的内壁接触，增强密封件1的结构稳定性，实现密封件1的密封作用。其中，部分密封凸筋12位于避让通孔111的外周侧且沿避让通孔111的周向延伸，通过密封凸筋12与阀壳2的内壁接触，可以对避让通孔111的外周侧进行密封，防止流体从避让通孔111的边缘流向别的避让通孔111，以保证多通道切换阀100可以正常工作。

例如，参照图1，多通道切换阀100还包括：执行器4和阀盖5，执行器4装置设置在阀壳2的一端且与阀芯3动力连接，阀盖5设于阀壳2的另一端，其中，执行器4由电机、减速齿轮组和控制电路板组成。当多通道切换阀100不工作时，流通通孔24与切换通道31不连通；当多通道切换阀100工作时，执行器4驱动阀芯3转动，且当阀芯3转过一定角度后，其切换通道31与其中两个流通通孔24开始连通，继续转动阀芯3，切换通道31与流通通孔24的连通的面积逐渐增大，其能够通过的流体的流量也随之增大，可以实现多通道切换阀100对于不同流量的控制。

例如，流经多个流通通孔24内的流体的温度可以不同，流经多个流通通孔24内的流体流向的部件也可以不同。参照图3，阀壳2上设有六个流通通孔24，其中两个流通通孔24可以作为进液孔241，另外四个流通通孔24可以作为出液孔242，不同的出液孔242可以对应不同的部件，流体经过不同的出液孔242可以流向不同的部件。

例如，阀芯3内可以具有两个切换通道31，可以通过旋转阀芯3，使得其中一个切换通道31的进口与其中一个进液孔241连通，切换通道31的出口32与其中一个出液孔242连通，流入这个切换通道31内的流体可以流向与该出液孔242对应的部件；同时，阀芯3的另一个切换通道31可以与另一个进液孔241连通，并与另外的出液孔242连通，这个切换通道31内的流体可以流向与该出液孔242对应的部件。由不同进液口的进入切换通道31的流体的温度不同，这样使得多通道切换阀100具有不同的工作模式。

例如，阀芯3内可以具有一个切换通道31，当与其中一个出液孔242连通的部件需要降温时，可以通过转动阀芯3，使得切换通道31的进口与温度较低的流体流通的流通通孔24连通，切换通道31的出口32与其中一个出液孔242连通，流体可以从进液孔241流入切换通道31，并从切换通道31流入出液孔242，经出液孔242流向其对应的部件并对该部件降温。当与其中一个出液孔242连通的部件需要升温时，可以通过转动阀芯3，使得切换通道31的进口与温度较高的流体流通的进液孔241连通，切换通道31的出口32与其中一个出液孔242连通，流体可以从进液孔241流入切换通道31，并从切换通道31流入出液孔242，经出液孔242流向其对应的部件并对该部件升温，从而实现多通道切换阀100在多种工作模式中切换。

根据本发明实施例的多通道切换阀100，通过在多通道切换阀100上设置上述的密封件1，通本体11的厚度t1和密封凸筋12的凸起高度H满足：0.45≤t1/H≤1.8，密封凸筋12的宽度W和密封凸筋12的凸起高度H满足：0.45≤W/H≤0.9，以保证密封件1的摩擦力矩不至于太大，且密封凸筋12位置的密封面压不至于太小，使得密封件1具有合适的摩擦力矩，密封凸筋12位置具有合适的密封面压，保证密封凸筋12具有较强的稳定性，避免密封件1受力发生严重变形或偏转，从而保证密封凸筋12的密封效果，进而保证密封件1的密封性能。

参照图3，根据本发明的一些实施例，阀壳2的内壁形成有容纳凹槽21，多个流通通孔24形成在容纳凹槽21的底壁，密封件1可以设于容纳凹槽21内，多个避让通孔111与多个流通通孔24一一对应连通。密封凸筋12与容纳凹槽21的底壁接触，密封凸筋12可以起密封作用，例如密封凸筋12可以密封流通通孔24的外周侧，当多个避让通孔111与多个流通通孔24一一对应连通形成多个流道时，密封凸筋12可以密封单个流道，避免单个流道内的流体泄漏到阀体内的其他位置，避免多个流道内的流体串流，以保证多通道切换阀100可以正常工作。

根据本发明的一些可选实施例，本体11的外侧壁与容纳凹槽21的内侧壁接触，容纳凹槽21的内侧壁可以对密封件1限位，防止阀芯3运动时带动密封件1移动，有利于保证密封件1的密封效果。并且，通过本体11的外侧壁与容纳凹槽21的内侧壁接触，阀体上不需要采用别的限位结构固定密封件1，使得整体结构更为简单。

根据本发明第三方面实施例的车辆的热管理系统，包括：根据本发明上述第二方面实施例的多通道切换阀100。

根据本发明实施例的热管理系统，通过设置上述的多通道切换阀100，本体11的厚度t1和密封凸筋12的凸起高度H满足：0.45≤t1/H≤1.8，密封凸筋12的宽度W和密封凸筋12的凸起高度H满足：0.45≤W/H≤0.9，以保证密封件1的摩擦力矩不至于太大，且密封凸筋12位置的密封面压不至于太小，使得密封件1具有合适的摩擦力矩，密封凸筋12位置具有合适的密封面压，保证密封凸筋12具有较强的稳定性，避免密封件1受力发生严重变形或偏转，从而保证密封凸筋12的密封效果，进而保证密封件1的密封性能。。

根据本发明第四方面实施例的车辆，包括：根据本发明上述第三方面实施例的热管理系统。

根据本发明实施例的车辆，通过设置上述的热管理系统，本体11的厚度t1和密封凸筋12的凸起高度H满足：0.45≤t1/H≤1.8，密封凸筋12的宽度W和密封凸筋12的凸起高度H满足：0.45≤W/H≤0.9，以保证密封件1的摩擦力矩不至于太大，且密封凸筋12位置的密封面压不至于太小，使得密封件1具有合适的摩擦力矩，密封凸筋12位置具有合适的密封面压，保证密封凸筋12具有较强的稳定性，避免密封件1受力发生严重变形或偏转，从而保证密封凸筋12的密封效果，进而保证密封件1的密封性能。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (16)

1.一种密封件，其特征在于，包括：

本体，所述本体上形成有至少一个避让通孔；

密封凸筋，所述密封凸筋设于所述本体的第一侧；

其中，所述本体的厚度为t1，所述密封凸筋的凸起高度为H，所述密封凸筋的宽度为W，所述t1与所述H满足：0.45≤t1/H≤1.8，所述W与所述H满足：0.45≤W/H≤0.9。

2.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，所述t1与所述H满足：1.0≤t1/H≤1.3。

3.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，所述W与所述H满足：0.55≤W/H≤0.75。

4.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，所述密封凸筋为多个，所述本体包括沿所述本体的厚度方向设置的主体部和加厚部，所述加厚部位于相邻所述密封凸筋之间且与对应的所述密封凸筋相连。

5.根据权利要求4所述的密封件，其特征在于，至少部分所述密封凸筋交叉设置，至少部分所述加厚部位于所述密封凸筋的交叉区域。

6.根据权利要求4所述的密封件，其特征在于，所述本体在第一方向上呈弧形延伸，所述密封凸筋包括沿所述第一方向延伸的第一密封凸筋以及沿第二方向延伸的第二密封凸筋，所述避让通孔沿所述第二方向的至少一侧设有沿所述第二方向间隔排布的多个所述第一密封凸筋，所述避让通孔沿所述第一方向的至少一侧设有沿所述第一方向间隔排布的多个所述第二密封凸筋，所述第二方向垂直于所述第一方向；

其中，至少部分所述加厚部位于相邻两所述第二密封凸筋之间。

7.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，所述本体在第一方向上呈弧形延伸，在所述第一方向上，所述本体的位于所述避让通孔的相对两侧的部分的宽度为L1，所述密封件在所述第一方向上的总宽度为L2，所述L1、所述L2满足：0.1≤L1/L2≤0.2。

8.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，所述本体在第一方向上呈弧形延伸，在垂直于所述第一方向的第二方向上，所述本体的位于所述避让通孔的相对两侧的部分的长度为L3，所述密封件在所述第二方向上的总长度为L4，所述L3、所述L4满足：0.08≤L3/L4≤0.15。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的密封件，其特征在于，所述本体的与所述本体的第一侧相对设置的第二侧设有耐磨层或减磨层。

10.根据权利要求9所述的密封件，其特征在于，所述本体的第二侧设有所述耐磨层，所述耐磨层的厚度t2满足：0.1≤t2/t1≤0.2。

11.根据权利要求10所述的密封件，其特征在于，所述耐磨层的厚度t2满足：0.11≤t2/t1≤0.16。

12.一种多通道切换阀，其特征在于，包括：

阀壳，所述阀壳上设有多个间隔设置的流通通孔；

阀芯，所述阀芯可运动地设在所述阀壳内，所述阀芯设有至少一个切换通道，所述切换通道与其中两个所述流通通孔连通，通过所述阀芯运动以使得所述切换通道与不同的所述流通通孔切换连通；

密封件，所述密封件为根据权利要求1-11中任一项所述的密封件，所述密封件设于所述阀壳内，所述避让通孔用于供流体流动且为多个，多个所述避让通孔与多个所述流通通孔一一对应连通，所述密封凸筋与所述阀壳的内壁接触，所述本体的第二侧与所述阀芯接触。

13.根据权利要求12所述的多通道切换阀，其特征在于，所述阀壳的内壁形成有容纳凹槽，多个所述流通通孔形成在所述容纳凹槽的底壁，所述密封凸筋与所述容纳凹槽的底壁接触。

14.根据权利要求13所述的多通道切换阀，其特征在于，所述本体的外侧壁与所述容纳凹槽的内侧壁接触。

15.一种车辆的热管理系统，其特征在于，包括：根据权利要求12-14中任一项所述的多通道切换阀。

16.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求15所述的热管理系统。

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