CN116093187A - 光伏组件及其制造方法 - Google Patents

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CN116093187A CN202310089760.3A CN202310089760A CN116093187A CN 116093187 A CN116093187 A CN 116093187A CN 202310089760 A CN202310089760 A CN 202310089760A CN 116093187 A CN116093187 A CN 116093187A
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郝国晖
郭志球
黄世亮
张宁波
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Zhejiang Jinko Solar Co Ltd
Jinko Solar Co Ltd
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Zhejiang Jinko Solar Co Ltd
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Abstract

本申请实施例涉及光伏电池领域，提供一种光伏组件及其制造方法，光伏组件包括：多个电池片；多条沿第一方向延伸的连接部件，连接部件位于电池片表面，相邻的电池片通过连接部件电连接；多条固定膜，固定膜覆盖连接部件的表面，且还覆盖连接部件沿垂直于第一方向两侧的电池片的表面，其中，位于连接部件至少一侧的固定膜与电池片的表面之间具有夹角，夹角与连接部件的侧面围成粘接间隙，固定膜对应于粘接间隙处具有多个排气孔；封装层，封装层覆盖固定膜的表面，且还覆盖固定膜暴露出的电池片的表面；盖板，盖板覆盖封装层远离电池片的表面。本申请实施例提供的光伏组件及其制造方法至少有利于提高光伏组件的良率。

Description

光伏组件及其制造方法
技术领域
本申请实施例涉及光伏电池领域，特别涉及一种光伏组件及其制造方法。
背景技术
太阳能电池是通过光电效应或者光化学效应直接把光能转化成电能的装置。单体太阳电池不能直接发电做电源使用。做电源必须将若干单体电池通过焊带串、并联连接和严密封装成组件后使用。太阳能电池组件(也叫太阳能电池板)是太阳能发电系统中的核心部分，也是太阳能发电系统中最重要的部分。太阳能电池组件的作用是将太阳能转化为电能，或送往蓄电池中存储起来，或推动负载工作。
电池片非常脆弱，一般需要在电池组件的上下表面设置胶膜以及盖板，用于保护电池片。盖板一般为光伏玻璃，光伏玻璃不能直接附着在电池片上面，需要胶膜在中间起到粘接作用。电池片与电池片之间连接通常需要用于收集电流的焊带，常规中的焊带在焊接时需要通过焊接使焊带与细栅之间合金化。通常会通过平衡主栅与副栅之间的遮光和导电之间以提高电池效率以及电池良率，但影响光伏组件的良率的因素还是有很多。
发明内容
本申请实施例提供一种光伏组件及其制造方法，至少有利于提高光伏组件的良率。
根据本申请一些实施例，本申请实施例一方面提供一种光伏组件，包括：多个电池片，电池片沿第一方向排列；多条沿第一方向延伸的连接部件，连接部件位于电池片表面，相邻的电池片通过连接部件电连接；多条固定膜，每一固定膜覆盖一连接部件的表面，且还覆盖连接部件沿垂直于第一方向两侧的电池片的表面，其中，位于连接部件至少一侧的固定膜与电池片的表面之间具有夹角，夹角与连接部件的侧面围成粘接间隙，固定膜对应于粘接间隙处具有多个排气孔，且排气孔在电池片表面的正投影与连接部件在电池片表面的正投影不重叠；封装层，封装层覆盖固定膜的表面，且还覆盖固定膜暴露出的电池片的表面；盖板，盖板覆盖封装层远离电池片的表面。
在一些实施例中，在沿固定膜指向粘接间隙的方向上，排气孔的尺寸逐渐减小。
在一些实施例中，在沿固定膜指向粘接间隙的方向上，固定膜具有凸起成锥形的突出部，突出部靠近粘接间隙的端部具有开孔，突出部作为排气孔。
在一些实施例中，固定膜包括：第一固定膜，第一固定膜覆盖连接部件的表面，且还覆盖连接部件沿垂直于第一方向两侧的电池片的表面；第二固定膜，第二固定膜覆盖第一固定膜的表面；其中，第一固定膜对应于粘接间隙处具有第一开孔，第二固定膜对应于粘接间隙处具有第二开孔，第一开孔与第二开孔共同构成排气孔，其中，第一开孔的尺寸小于第二开孔尺寸。
在一些实施例中，在沿固定膜指向粘接间隙的方向上，第一开孔的形状和第二开孔的形状均呈漏斗形。
在一些实施例中，在固定膜远离电池片一侧的表面，排气孔的面积为第一面积；在固定膜靠近电池片一侧的表面，排气孔的面积为第二面积，第一面积与第二面积的比值范围为2～20。
在一些实施例中，第二面积的范围为3μm2～700μm2。
在一些实施例中，在沿第一方向上，排气孔之间的距离范围为1mm～10mm。
在一些实施例中，在垂直于电池片表面的方向上，排气孔到电池片表面的高度大于连接部件高度的1/2。
根据本申请一些实施例，本申请实施例另一方面还提供一种光伏组件的制造方法，包括：提供多个电池片，电池片沿第一方向排列；将多条连接部件固定在电池片的表面，连接部件沿第一方向延伸，相邻的电池片通过连接部件电连接；在每一连接部件表面覆盖一固定膜，固定膜还覆盖连接部件沿垂直于第一方向两侧的电池片的表面，其中，位于连接部件至少一侧的固定膜与电池片的表面之间具有夹角，夹角与连接部件的侧面围成粘接间隙；在固定膜对应于粘接间隙处形成多个排气孔；铺设封装层和盖板并层压成型，封装层覆盖固定膜的表面，且还覆盖固定膜暴露出的电池片的表面，盖板覆盖封装层远离电池片的表面。
本申请实施例提供的技术方案至少具有以下优点：多个电池片通过连接部件进行电连接，在任一电池片上，每一连接部件对应一固定膜，固定膜覆盖连接部件的表面以及连接部件沿垂直于第一方向两侧的电池片的部分表面，以使连接部件固定在电池片表面；此外，固定膜可以作为连接部件与封装层之间的隔离层，在封装过程中，固定膜可以避免熔融的封装层流动至连接部件与电池片表面之间，进而避免熔融的封装层导致连接部件与电池片上的栅线绝缘。其中，位于连接部件至少一侧的固定膜与电池片表面之间具有夹角，该夹角与连接部件的侧面围成粘接间隙，固定膜对应与粘接间隙处具有排气孔，可以有利于在后续层压过程中，位于粘接间隙内的空气通过排气孔排出至固定膜远离电池片表面的一侧，进而避免粘接间隙内的空气受热膨胀导致固定膜脱离，提高固定膜的稳固性，进而提高光伏组件的良率。
附图说明
一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制；为了更清楚地说明本申请实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请一实施例提供的一种光伏组件的结构示意图；
图2为图1中固定膜的局部放大结构示意图；
图3为图1沿AA1的第一种剖面结构示意图；
图4为图1沿AA1的第二种剖面结构示意图；
图5为图1沿AA1的第三种剖面结构示意图；
图6为图1沿AA1的第四种剖面结构示意图；
图7为本申请另一实施例提供的一种光伏组件的制造方法对应的流程图。
具体实施方式
由背景技术可知，光伏组件的良率有待提高。
分析发现，在光伏组件技术中，通常将电池片的主栅与焊带进行焊接，同时相邻两片电池片正负极通过焊带相连成电池串，然后将电池串进行一定的排列后进行电路连接，再使用封装材料进行封装制成光伏组件。主栅与焊带的焊接通常是使用一定数量的红外灯管排列后形成高温区域进行焊接，焊带表面的锡铅合金在高温下熔化，将焊带和电池表面主栅的银质浆料融合在一起。但是，采用高温工艺焊接，典型的焊接温度在220～350℃之间，容易导致电池片发生应力翘曲产生隐裂或者破片等问题；此外，受焊带线径以及屈服强度影响，传统焊接方式在电池片与电池片之间存在较大应力，光伏组件在户外经历风雪等天气条件下容易产生隐裂，从而导致光伏组件发电量下降和可靠性降低。
为了避免采用红外焊接的方法，可以采用低熔点的金属作为焊料制成焊带，通过固定膜将焊带固定在电池片的表面，在光伏组件的层压工艺中，利用层压机的温度和压力帮助低熔点焊带与栅线结构结合在一起。但是，固定膜覆盖焊带以及焊带两侧的电池片表面，固定膜与电池片表面之间会形成夹角，该夹角与焊带的侧面会围成粘接间隙，粘接间隙内的气体在层压过程中会受热膨胀导致固定膜脱离，进而融化的胶膜很容易流动到焊带与电池片表面之间，导致焊带与栅线结构绝缘，因此，需要将粘接间隙之间的空气排出。例如可以在固定膜对应粘接间隙处设置多个排气孔，使粘接间隙内的空气通过排气孔排出至固定膜远离电池片表面的一侧，同时，为了避免融化的胶膜通过排气孔入侵至粘接间隙处导致焊带与栅线结构绝缘，可以采用特定结构的排气孔，降低融化的胶膜入侵粘接间隙的可能，以提高光伏组件的良率。
根据本申请一些实施例，本申请一实施例提供一种光伏组件，以提高光伏组件的良率。
下面将结合附图对本申请的各实施例进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本申请各实施例中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施例的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。
图1为本申请一实施例提供的一种光伏组件的结构示意图，图2为图1中固定膜的局部放大结构示意图，图3为图1沿AA1的第一种剖面结构示意图，图4为图1沿AA1的第二种剖面结构示意图，图5为图1沿AA1的第三种剖面结构示意图，图6为图1沿AA1的第四种剖面结构示意图，以下将结合附图对本实施例提供的光伏组件进行详细说明，具体如下：
参考图1至图6，光伏组件包括：
参考图1至图4，多个电池片100，电池片100沿第一方向X排列；多条沿第一方向X延伸X的连接部件101，连接部件101位于电池片100表面，相邻的电池片100通过连接部件101电连接；多条固定膜102，每一固定膜102覆盖一连接部件101的表面，且还覆盖连接部件101沿垂直于第一方向X两侧的电池片100的表面，其中，参考图3，位于连接部件101至少一侧的固定膜102与电池片100的表面之间具有夹角α，夹角α与连接部件101的侧面围成粘接间隙103，固定膜102对应于粘接间隙103处具有多个排气孔104，且排气孔104在电池片100表面的正投影与连接部件101在电池片100表面的正投影不重叠；封装层105，封装层105覆盖固定膜102的表面，且还覆盖固定膜102暴露出的电池片100的表面；盖板106，盖板106覆盖封装层105远离电池片100的表面。
本申请实施例提供的光伏组件中，多个电池片100通过连接部件101进行电连接，在任一电池片100上，每一连接部件101对应一固定膜102，固定膜102覆盖连接部件101的表面以及连接部件101沿垂直于第一方向X两侧的电池片100的部分表面，以使连接部件101固定在电池片100表面；此外，固定膜102可以作为连接部件101与封装层105之间的隔离层，在封装过程中，固定膜102可以避免熔融的封装层105流动至连接部件101与电池片100表面之间，进而避免熔融的封装层105导致连接部件101与电池片100上的栅线结构绝缘。其中，位于连接部件101至少一侧的固定膜102与电池片100表面之间具有夹角α，该夹角α与连接部件101的侧面围成粘接间隙103，固定膜102对应与粘接间隙103处具有排气孔104，可以有利于在后续层压过程中，位于粘接间隙103内的空气通过排气孔104排出至固定膜102远离电池片100表面的一侧，进而避免粘接间隙103内的空气受热膨胀导致固定膜102脱离，提高固定膜102的稳固性，进而提高光伏组件的良率。
可以理解的是，参考图2，排气孔104在固定膜102对应粘接间隙103处的位置可以避开栅线结构107设置，进而避免少量熔融的封装层105通过排气孔104入侵粘接间隙103内导致连接部件101与栅线结构107绝缘。在图2中，以相邻栅线结构107之间设置3个排气孔104，且连接部件101两侧的排气孔104数量相等为例进行说明，并不构成相邻栅线结构107之间排气孔104数量的限定；在其他实施例中，相邻栅线结构之间的排气孔数量可以是1个、4个、8个或者10个；在其他实施例中，连接部件两侧的排气孔数量可以不同。此外，在图2中，以连接部件101两侧的排气孔104沿连接部件101对称设置，并不构成排气孔104在连接部件101两侧排列方式的限定；在其他实施例中，连接部件两侧的排气孔可以沿垂直于第一方向错位设置。
需要说明的是，图3为光伏组件未经过层压工艺处理的状态，图4为光伏组件经过层压工艺处理之后的状态。参考图3至图4，当光伏组件经过层压处理工艺时，粘接间隙103中的空气可以通过封装层105的挤压从排气孔104排出至固定膜102远离电池片100表面的一侧；层压处理工艺之后，粘接间隙103内的空气排空，粘接间隙103消失，固定膜102贴合于连接部件101的侧面以及电池片100的表面，还贴合于连接部件101与电池片100表面的交界处。
对于电池片100，电池片100可以是PERC电池、PERT电池(Passivated Emitter andRear Totally-diffused cell，钝化发射极背表面全扩散电池)、TOPCon电池(TunnelOxide Passivated Contact，隧穿氧化层钝化接触电池)、HIT/HJT电池(HeterojunctionTechnology，异质结电池)的任意一种。在一些实施例中，电池片100可以为单晶硅太阳能电池、多晶硅太阳能电池、非晶硅太阳能电池或者多元化合物太阳能电池，多元化合物太阳能电池具体可以为硫化镉太阳能电池、砷化镓太阳能电池、铜铟硒太阳能电池或者钙钛矿太阳能电池。
需要说明的是，为便于说明，在图1中仅示出2个相邻的电池片100通过连接部件101连接，并不构成电池片100排列数量的限定；在其他实施例中，电池片的数量可以是4个、6个、8个或者15个等。此外，在图1中以电池片的正面具有第一电极，电池片的背面具有第二电极，第一电极为正极或者负极中的一者，第二电极为正极或者负极中的另一者为例进行说明，相邻的电池片均正面朝上，任一电池片的第一电极与相邻电池片第二电极通过连接部件电连接，但不构成相邻电池片的排列方式的限定；在一些实施例中，多个电池片可以沿第一方向上正面和背面交替朝上进行排列，则连接部件可以均处于电池片的同一侧表面。
在一些实施例中，电池片100可以是全背电极接触晶硅太阳能电池(Interdigitated back contact，IBC)，IBC电池是指正负金属电极呈叉指状方式排列在电池背光面的一种背结背接触的太阳电池结构，它的PN结以及电极位于电池背面，即IBC电池发射区和基区的电极均处于背面，正面无栅线遮挡，可以提高电池的光电转换性能。也就是说，电池片100的背面具有第一电极和第二电极，第一电极为正极或者负极中的一者，第二电极为正极或者负极中的另一者，相邻电池片中任一电池片上的第一电极与相邻电池片上的第二电极通过连接部件进行电连接。
在一些实施例中，相邻的两个电池片100之间可以通过连接部件101采用串联或者并联的方式电连接，以形成电池串组，相邻的电池片100之间具有电池间隙，以实现不同的电池片100之间的电绝缘。
在一些实施例中，电池片100的表面可以具有栅线结构，栅线结构用于收集太阳能电池片体内的光生电流并引到电池片外部。栅线结构可以包括主栅线以及辅栅线，辅栅线与主栅线的延伸方向相交，辅栅线用于收集基底的电流，主栅线用于汇总辅栅线的电流并传输至连接部件。
需要说明的是，在图1至图4中，电池片100的表面仅包括辅栅线107，即电池片100为无主栅设计，连接部件101通过固定膜102固定在电池片100的表面后，通过层压工艺使连接部件101直接与辅栅线107合金化，则相邻电池片100上的辅栅线107通过连接部件101直接电连接，有利于减少主栅线的铺设，降低电池片100的制造成本；此外，无主栅的设计可以缩短载流子输运路径以及减小串联电阻，进而增加正面受光面积、提高组件功率。
值得注意的是，在图1至图2中，以辅栅线107沿第二方向Y延伸，且第一方向X与第二方向Y垂直为例进行说明，并不构成第一方向X与第二方向Y之间夹角的限定；在其他实施例中，第一方向与第二方向的夹角可以是30°、45°或者60°。
在一些实施例中，电池片表面可以包括主栅线和辅栅线，连接部件位于主栅线远离电池片表面的一侧，与主栅线电接触，以将相邻电池片的主栅线通过连接部件进行电连接。本实施例不对电池片表面的栅线结构的设置方式作限定。
对于连接部件101，连接部件101包括焊带，焊带用于电池片100之间的相互连接，并汇聚电流传输至光伏组件外部的元件。在一些实施例中，焊带可以包括汇流焊带以及互连焊带，汇流焊带用于连接光伏电池串及接线盒，互连焊带用于连接相邻的电池片。
在一些实施例中，连接部件101可以由导电层以及包裹导电层表面的焊接层组成，导电层的材料包括铜、镍、金、银等导电性较好的导电材料，或者低电阻率的合金材料；焊接层的材料包括锡锌合金、锡铋合金或者锡铟合金等熔点较低的材料。导电层的电阻率小于1×10-7Ω·m，或者电导率大于或等于1×107S/m时，可以使导电层的电学损耗较小，有利于提高电池效率以及发电功率；焊接层的材料由熔点较低的材料形成可以有利于满足连接部件的低温焊接的需求。
在一些实施例中，焊接层内可以具有助焊剂，助焊剂指的是在焊接工艺中能帮助和促进焊接过程，同时具有保护作用、阻止氧化反应的化学物质。由于助焊剂的熔点低于焊接层的熔点，助焊剂可以有利于增加熔融态的焊接层的流动性，以使连接部件与栅线结构可以更好的合金化。在一些实施例中，助焊剂包括无机助焊剂、有机助焊剂以及树脂助焊剂。
需要说明的是，图3中在垂直于第一方向X所在的平面上，以连接部件101的截面形状为圆形为例进行说明，并不构成连接部件101截面形状的限定；在其他实施例中，在垂直于第一方向X所在的平面上，连接部件101的截面形状可以是矩形、椭圆形或者多边形。
对于固定膜102，固定膜102用于将连接部件101固定在电池片100的表面，电池片100表面、固定膜102与连接部件101的侧面之间会形成粘接间隙103，固定膜102在粘接间隙103处具有多个排气孔104，在一些实施例中，在沿固定膜102指向粘接间隙103的方向上，排气孔104的尺寸逐渐减小。由于后续层压过程中，位于粘接间隙103处的空气会受热膨胀导致固定膜102脱离，进而融化的封装层105很容易流动到连接部件101与电池片100表面之间，导致连接部件101与栅线结构绝缘。因此，在固定膜102对应于粘接间隙103处设置多个排气孔104可以在后续层压过程中，通过封装层105的挤压使粘接间隙103内的空气从排气孔104排出至固定膜102远离电池片100表面的一侧；此外，在沿固定膜102指向粘接间隙103的方向上，由于排气孔104的尺寸逐渐减小，即使封装层105在层压过程中熔融后具有一定的流动性，封装层105也无法通过排气孔104进入到粘接间隙103内，进而可以避免封装层105通过排气孔104入侵粘接间隙103，以避免连接部件101与栅线结构之间绝缘断路。
在一些实施例中，继续参考图3，在沿固定膜102指向粘接间隙103的方向上，排气孔104的形状呈漏斗形。通过形成漏斗形的排气孔104，可以有利于空气从粘接间隙103排出至固定膜102远离粘接间隙103的一侧，同时避免熔融后的封装层105通过排气孔104进入至粘接间隙103内。
在一些实施例中，参考图5，图5为光伏组件未经过层压工艺处理时的状态，在沿固定膜102指向粘接间隙103的方向上，固定膜102具有凸起成锥形的突出部108，突出部108靠近粘接间隙103的端部具有开孔，突出部108作为排气孔104。通过使固定膜102形成锥形的突出部108，可以有利于熔融的封装层105沿固定膜102指向粘接间隙103的方向挤压，以使固定膜102远离电池片100一侧的表面与固定膜102靠近电池片100一侧的表面形成压强差，从而有利于粘接间隙103内的空气从排气孔104排出至固定膜102远离粘接间隙103的一侧。
在一些实施例中，固定膜102可以是单层结构或者多层结构，例如，在一些实施例中，固定膜102可以是两层结构，具体地，参考图6，图6为光伏组件未经过层压工艺处理时的状态，固定膜102可以包括第一固定膜112，第一固定膜112覆盖连接部件101的表面，且还覆盖连接部件101沿垂直于第一方向X两侧的电池片100的表面；第二固定膜122，第二固定膜122覆盖第一固定膜112的表面。
对于第一固定膜112，第一固定膜112的材料包括乙烯-乙酸乙烯共聚物(EthyleneVinyl Acetate Copolymer，EVA)、丙烯酸、聚乙烯(Polyethylene，PE)等具有一定粘性的材质，用于提升连接部件的固定效果，避免连接部件的位置在层压成型过程中发生偏移。
对于第二固定膜122，第二固定膜122的材料可以是聚对苯二甲酸乙二醇酯(Polyethylene glycol terephthalate，PET)等材料。由于构成封装层的材料具有一定的流动性，在层压成型过程中，封装层可能会侵入连接部件与电池片表面之间导致连接部件与栅线结构绝缘断路，第二固定膜可以作为连接部件与封装层之间的隔离保护层。
在一些实施例中，继续参考图6，第一固定膜112对应于粘接间隙103处具有第一开孔212，第二固定膜122对应于粘接间隙103处具有第二开孔222，第一开孔212与第二开孔222共同构成排气孔104，其中，第一开孔212的尺寸小于第二开孔222尺寸。在层压工艺过程中，由于粘接间隙103内的气体对第一开孔212的尺寸要求较低，即使第一开孔212较小，气体仍然可以从第一开孔212向固定膜102远离电池片100的一侧排出；而熔融的封装层105的粘度较大，熔融的封装层105对第一开孔212的入侵难度大于第二开孔222，则熔融的封装层105可以沿固定膜102指向粘接间隙103的方向对粘接间隙103施压，但是无法通过第一开孔212入侵至粘接间隙103内，因此，熔融的封装层105在固定膜102对应于粘接间隙103处形成压强差，粘接间隙103内的空气可以通过排气孔104排出，而封装层105无法进入粘接间隙103内，以使粘接间隙103内的气体排空，固定膜102可以贴附于连接部件101的表面以及电池片100的表面，还贴附于电池片100与连接部件101的交界处。
在一些实施例中，在沿固定膜102指向所述粘接间隙103的方向上，第一开孔212的形状和第二开孔222的形状均呈漏斗形。由于第一开孔212的尺寸小于第二开孔222，在层压过程中，熔融的封装层105可以在固定膜102对应于粘接间隙103处形成压强差，第一开孔212和第二开孔222的形状均呈漏斗形，可以使压强差均匀过渡，避免第一开孔212和第二开孔222的尺寸相差过大时，熔融的封装层105挤压造成第二开孔222被撑开，从而导致熔融的封装层105入侵粘接间隙103内部，进而避免熔融的封装层105流动至连接部件101与电池片100表面之间导致连接部件101与栅线结构绝缘。
在一些实施例中，固定膜还可以为3层、5层或者10结构，多层堆叠的子固定膜构成固定膜，每一层子固定膜在粘接间隙处均具有开孔，多层子固定膜上的开孔共同构成排气孔，且在沿固定膜指向粘接间隙的方向上，多层子固定膜上的开孔尺寸逐渐减小，以使排气孔的尺寸在沿固定膜指向粘接间隙的方向上逐渐减小，则在层压过程中，在沿固定膜指向粘接间隙的方向，封装层在排气孔处可以形成逐渐变化的压强差，有利于粘接间隙内的空气通过排气孔排出至固定膜远离粘接间隙的一侧，同时避免封装层通过排气孔入侵至粘接间隙内。
在一些实施例中，在固定膜102远离电池片100一侧的表面，排气孔104的面积为第一面积；在固定膜102靠近电池片100一侧的表面，排气孔104的面积为第二面积，第一面积与第二面积的比值范围为2～20。可以理解的是，第一面积与第二面积的比值越大，在沿固定膜102指向粘接间隙103的方向上，排气孔104的尺寸变化越大，相应的，在层压过程中，熔融的封装层105对排气孔104造成的压强差越大，进而容易导致排气孔104靠近电池片100的一侧被熔融的封装层105撑开，使熔融的封装层105入侵至粘接间隙103内；第一面积与第二面积的比值越小，在沿固定膜102指向粘接间隙103的方向上，排气孔104的尺寸变化越小，相应的，在层压过程中，熔融的封装层105对排气孔104造成的压强差越小，则排气孔104远离电池片100的一侧容易被熔融的封装层105堵住，进而不利于粘接间隙103内的空气排出至固定膜102远离粘接间隙103的一侧。因此，第一面积与第二面积的比值需要根据实际粘接间隙103的大小进行适当的调整，以有利于粘接间隙103内的空气排出至固定膜102远离粘接间隙103的一侧，同时避免排气孔104由于熔融的封装层105造成的压强差发生形变。
在一些实施例中，第二面积的范围为3μm2～700μm2，具体地，第二面积可以为3μm2、30μm2、80μm2、100μm2、200μm2、500μm2或者700μm2。可以理解的是，第二面积为排气孔104靠近电池片100一侧的尺寸，第二面积的尺寸越大，相应的粘接间隙103内的空气排出的速率越快，但是过大的尺寸容易导致熔融的封装层105入侵至粘接间隙103内；第二面积的尺寸越小，越不利于粘接间隙103内的空气排出至固定膜102远离粘接间隙103的一侧。因此，第二面积的尺寸需要在适当的范围内进行调整，以有利于粘接间隙103内的空气排出，同时避免熔融的封装层105通过排气孔104进入粘接间隙103内。
在一些实施例中，在沿第一方向上，排气孔之间的距离范围为1mm～10mm，具体地，排气孔之间的距离可以是1mm、1.2mm、2.2mm、3.3mm、4.4mm、5.5mm、6.6mm、7.7mm、8.8mm或者10mm。可以理解的是，连接部件和固定膜均沿第一方向延伸，相应的粘接间隙也沿第一方向延伸，在沿第一方向上，排气孔之间的距离越近，粘接间隙内的空气排出的速率越快；但是，距离过近容易导致排气孔之间的固定膜被熔融的封装层挤压变形，从而导致排气孔发生形变，进而导致封装层通过排气孔进入粘接间隙内。因此，排气孔之间的距离需要在适当的范围内进行选择，以提高粘接间隙内空气排出的速率，同时避免排气孔之间的距离过进导致固定膜和排气孔发生形变。
在一些实施例中，在垂直于电池片100表面的方向上，排气孔104到电池片100表面的高度大于连接部件101高度的1/2。也就是说，在垂直于电池片100表面的方向上，排气孔104位于连接部件101的上半部，则在层压过程中，固定膜102逐渐贴合于连接部件101的侧面，排气孔104与电池片100表面之间的夹角越来越小，相应的，熔融的封装层105向粘接间隙103入侵的难度增加，有利于避免熔融的封装层105通过排气孔104入侵粘接间隙103内。
对于封装层105，在一些实施例中，封装层105包括第一封装层以及第二封装层，第一封装层覆盖电池片的正面或者背面的其中一者，第二封装层覆盖电池片的正面或者背面的另一者，具体地，第一封装层或第二封装层的至少一者可以为乙烯-乙酸乙烯共聚物(EVA)胶膜、聚乙烯辛烯共弹性体(POE)胶膜或者聚乙烯醇缩丁醛酯(PVB)胶膜等有机封装胶膜。
对于盖板106，在一些实施例中，盖板106可以为玻璃盖板、塑料盖板等具有透光功能的盖板。在一些实施例中，盖板朝向封装层的表面可以为凹凸表面，从而增加入射光线的利用率。在一些实施例中，盖板包括第一盖板以及第二盖板，第一盖板与第一封装层相对，第二盖板与第二封装层相对。
本申请实施例提供的光伏组件中，多个电池片100通过连接部件101进行电连接，在任一电池片100上，每一连接部件101对应一固定膜102，固定膜102覆盖连接部件101的表面以及连接部件101沿垂直于第一方向X两侧的电池片100的部分表面，以使连接部件101固定在电池片100表面；此外，固定膜102可以作为连接部件101与封装层105之间的隔离层，在封装过程中，固定膜102可以避免熔融的封装层105流动至连接部件101与电池片100表面之间，进而避免熔融的封装层105导致连接部件101与电池片100上的栅线结构绝缘。其中，位于连接部件101至少一侧的固定膜102与电池片100表面之间具有夹角α，该夹角α与连接部件101的侧面围成粘接间隙103，固定膜102对应与粘接间隙103处具有排气孔104，可以有利于在后续层压过程中，位于粘接间隙103内的空气通过排气孔104排出至固定膜102远离电池片100表面的一侧，进而避免粘接间隙103内的空气受热膨胀导致固定膜102脱离，提高固定膜102的稳固性，进而提高光伏组件的良率。
根据本申请一些实施例，本申请另一实施例提供一种光伏组件的制造方法，用于将上述光伏组件进行层压以制备封装好的光伏组件，进而提高光伏组件的良率。需要说明的是，与上述实施例相同或者相应的部分，可参考前述实施例的相应说明，以下将不做详细赘述。
图7为本申请另一实施例提供的一种光伏组件的制造方法对应的流程图，以下将结合附图对本实施例提供的光伏组件的制造方法，进行详细说明，具体如下：
参考图7，光伏组件的制造方法包括：
步骤S1：提供多个电池片，电池片沿第一方向排列；
步骤S2：将多条连接部件固定在电池片的表面，连接部件沿第一方向延伸，相邻的电池片通过连接部件电连接；
步骤S3：在每一连接部件表面覆盖一固定膜，固定膜还覆盖连接部件沿垂直于第一方向两侧的电池片的表面，其中，位于连接部件至少一侧的固定膜与电池片的表面之间具有夹角，夹角与连接部件的侧面围成粘接间隙；
步骤S4：在固定膜对应于粘接间隙处形成多个排气孔；
步骤S5：铺设封装层和盖板并层压成型，封装层覆盖固定膜的表面，且还覆盖固定膜暴露出的电池片的表面，盖板覆盖封装层远离电池片的表面。
本申请实施例提供的光伏组件的制造方法，通过连接部件将多个电池片进行电连接，在任一电池片上，每一连接部件对应一固定膜，固定膜覆盖连接部件的表面以及连接部件沿垂直于第一方向两侧的电池片的部分表面，以使连接部件固定在电池片表面；此外，固定膜可以作为连接部件与封装层之间的隔离层，在层压过程中，固定膜可以避免熔融的封装层流动至连接部件与电池片表面之间，进而避免熔融的封装层导致连接部件与电池片上的栅线绝缘。进一步地，位于连接部件至少一侧的固定膜与电池片表面之间具有夹角，该夹角与连接部件的侧面围成粘接间隙，在固定膜对应与粘接间隙处形成多个排气孔，可以有利于在后续层压成型过程中，位于粘接间隙内的空气通过排气孔排出至固定膜远离电池片表面的一侧，进而避免粘接间隙内的空气受热膨胀导致固定膜脱离，提高固定膜的稳固性，进而提高光伏组件的良率。
本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本申请的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本申请的精神和范围。

Claims (10)

1.一种光伏组件，其特征在于，包括：
多个电池片，所述电池片沿第一方向排列；
多条沿所述第一方向延伸的连接部件，所述连接部件位于所述电池片表面，相邻的所述电池片通过所述连接部件电连接；
多条固定膜，每一所述固定膜覆盖一所述连接部件的表面，且还覆盖所述连接部件沿垂直于所述第一方向两侧的所述电池片的表面，其中，位于所述连接部件至少一侧的所述固定膜与所述电池片的表面之间具有夹角，所述夹角与所述连接部件的侧面围成粘接间隙，所述固定膜对应于所述粘接间隙处具有多个排气孔，且所述排气孔在所述电池片表面的正投影与所述连接部件在所述电池片表面的正投影不重叠；
封装层，所述封装层覆盖所述固定膜的表面，且还覆盖所述固定膜暴露出的所述电池片的表面；
盖板，所述盖板覆盖所述封装层远离所述电池片的表面。
2.根据权利要求1所述的光伏组件，其特征在于，在沿所述固定膜指向所述粘接间隙的方向上，所述排气孔的尺寸逐渐减小。
3.根据权利要求1所述的光伏组件，其特征在于，在沿所述固定膜指向所述粘接间隙的方向上，所述固定膜具有凸起成锥形的突出部，所述突出部靠近所述粘接间隙的端部具有开孔，所述突出部作为所述排气孔。
4.根据权利要求1所述的光伏组件，其特征在于，所述固定膜包括：
第一固定膜，所述第一固定膜覆盖所述连接部件的表面，且还覆盖所述连接部件沿垂直于所述第一方向两侧的所述电池片的表面；
第二固定膜，所述第二固定膜覆盖所述第一固定膜的表面；
其中，所述第一固定膜对应于所述粘接间隙处具有第一开孔，所述第二固定膜对应于所述粘接间隙处具有第二开孔，所述第一开孔与所述第二开孔共同构成所述排气孔，其中，所述第一开孔的尺寸小于所述第二开孔尺寸。
5.根据权利要求4所述的光伏组件，其特征在于，在沿所述固定膜指向所述粘接间隙的方向上，所述第一开孔的形状和所述第二开孔的形状均呈漏斗形。
6.根据权利要求1所述的光伏组件，其特征在于，在所述固定膜远离所述电池片一侧的表面，所述排气孔的面积为第一面积；在所述固定膜靠近所述电池片一侧的表面，所述排气孔的面积为第二面积，所述第一面积与所述第二面积的比值范围为2～20。
7.根据权利要求6所述的光伏组件，其特征在于，所述第二面积的范围为3μm2～700μm2。
8.根据权利要求1所述的光伏组件，其特征在于，在沿所述第一方向上，所述排气孔之间的距离范围为1mm～10mm。
9.根据权利要求1所述的光伏组件，其特征在于，在垂直于所述电池片表面的方向上，所述排气孔到所述电池片表面的高度大于所述连接部件高度的1/2。
10.一种光伏组件的制造方法，其特征在于，包括：
提供多个电池片，所述电池片沿第一方向排列；
将多条连接部件固定在所述电池片的表面，所述连接部件沿所述第一方向延伸，相邻的所述电池片通过所述连接部件电连接；
在每一所述连接部件表面覆盖一固定膜，所述固定膜还覆盖所述连接部件沿垂直于所述第一方向两侧的所述电池片的表面，其中，位于所述连接部件至少一侧的所述固定膜与所述电池片的表面之间具有夹角，所述夹角与所述连接部件的侧面围成粘接间隙；
在所述固定膜对应于所述粘接间隙处形成多个排气孔；
铺设封装层和盖板并层压成型，所述封装层覆盖所述固定膜的表面，且还覆盖所述固定膜暴露出的所述电池片的表面，所述盖板覆盖所述封装层远离所述电池片的表面。
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