CN116079575A - 一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，所述表面处理方法包括：毛坯机械加工及除油处理—燃弧面湿法抛砂—磁力研磨—真空清洗烘干—成品包封入库。该表面处理方法工艺过程简单可控，产品表面一致性好，有效节约刀具成本，加工效率高，具备批量化生产加工推广的意义。

Description

一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法

技术领域

本发明涉及合金触头技术领域，具体是涉及一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法。

背景技术

铜铬触头材料具有优良的开断能力和耐压特性、以及良好的耐电弧烧蚀性和抗熔焊性能，已被广泛地应用于真空断路器中。随着真空开关向高耐压、大容量和小型化方向的不断发展，要求进一步改善铜铬触头材料的耐压特性，降低触头表面接触电阻，这对触头材料及加工方法提出了更高的技术要求。

理想的触头材料应具有以下性能：①大电流开断能力②高承受电压能力③小的接触电阻④抗熔焊性能好⑤低的触头磨损⑥小截断电流⑦足够的机械强度⑧良好的加工性能。先进的表面处理技术是铜铬触头向高电压等级产业制造发展的基础和不可缺少的有效技术手段，可在不改变触头部件结构和材料的前提下，提升触头零部件的性能，保障服役安全，延长服役寿命。

目前，在高电压一般采用高铬含量(Cr含量≥40％)，以及大规格(直径Φ≥100mm)的铜铬触头材料。机械加工过程中，触头部件表面的粗糙度一直是真空断路器制造厂家设计加工方案及设备稳定运行着重考虑的因素。一般情况下，在铜铬触头机械加工过程中使用硬质合金刀具，通过刀具切削加工的CuCr触头材料表面粗糙度随Cr含量的增加而降低，尤其是高Cr含量的CuCr触头材料很难通过单一的机械加工获得优良的表面粗糙度，更无法满足特定触头燃弧面粗糙度Ra0.3及以下的技术要求。尤其是当铜铬触头的Cr含量达到40％以上时，由于高硬度金属铬相的存在，在加工过程难以达到好的表面质量，刀具损耗严重，加工效率低，表面质量难以保证，导致高铬产品的加工一次良率很低，甚至造成产品报废，加工成本高，效率低下。

行业普遍认为，燃弧面粗糙度越小越好，有利于降低触头表面接触电阻，利于触头开断；焊接面粗糙度控制在一定范围内(一般Ra≤3.2μm)，有利于触头真空钎焊时保证焊料的浸润性，提高真空钎焊的强度。这对于提高真空铜铬触头在开断过程中的稳定性，减少真空断路器的故障率、维护电网的安全稳定运行具有重要意义。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法。

本发明的技术方案是：一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，包括以下步骤：

S1、毛坯机械加工及除油处理：

按照工艺图纸技术要求对所需规格的毛坯进行全尺寸机械加工，得到粗糙度为Ra3.1～3.3μm等级的铜铬触头，然后采用除油剂对所述铜铬触头进行除油处理；

S2、燃弧面湿法抛砂：

采用平面磨刷机组对S1所得铜铬触头的燃弧面与开槽相贯棱边进行工艺参数统一的1～3min的湿法抛砂处理，且当铜铬触头厚度＜5mm时，湿法抛砂速度为1500～3000r/min，铜铬触头厚度≥5mm时，湿法抛砂速度为500～1500r/min；单次湿法抛砂处理铜铬触头的量为4～16片，得到燃弧面粗糙度为Ra0.2～0.3μm等级、焊接面粗糙度为Ra3.1～3.3μm等级的触头；

S3、磁力研磨：

将S2所得触头抹上自动磁力研磨的介质后不重叠地平铺在方形的不锈钢清洗框中，进行自动磁力研磨处理，选择按比例组合而成的多个规格的SUS304磁化组合钢针为磨料，完成后得到燃弧面粗糙度进一步降低的触头；

S4、真空清洗烘干：

采用真空环保碳氢清洗机对S3所得触头进行真空清洗烘干，并对真空清洗所用环保碳氢清洗剂进行蒸馏回收重复使用，真空清洗烘干后得到洁净度＜5RFU的触头；

S5、成品包封入库：

对S4所得触头进行真空包封，根据触头规格大小选择对应吸塑盒包装，触头之间存在间隙，并在所述吸塑盒包装内置硅胶干燥剂。

进一步地，所述S1中，所述所需规格的毛坯为Cr含量≥40wt.％，直径规格Φ≥100mm的毛坯。

说明：选择上述规格的毛坯能够制得适用于高电压的铜铬触头。

进一步地，所述S2中，抛砂所用平面刷的材质为碳化硅或棕刚玉材质中的其中一种，所述平面刷的粒度选用120～320目，新刷高度54～56mm，废刷高度29～31mm。

说明：上述抛砂平面刷磨料的单位时间内抛砂效率高，且产生的抛砂平面刷磨料在产品表面残留极少，易于后续清洗，不影响后续触头真空钎焊及电性能。

进一步地，所述S2中，湿法抛砂包括以下参数：平面刷补偿周期80～300件，平面刷补偿量0.1～0.5mm，平面刷进给深度1.0～3.0mm；平面刷转速500～3000r/min，公转速度10～50r/min，进给加工区传送带速度0.5～3m/min。

说明：在此区间内，可以保证处理后触头外观颜色一致，同时还能去除一定毛刺；毛刷补偿周期过大会导致抛刷过重，导致产品外观颜色异常，以及产品尺寸超差变形等问题；过小达不到抛刷效果，产品外观颜色不一致，棱边毛刺不能有效去除；毛刷补偿量过大或过小以及后面的工艺参数区间都会导致同样的问题；上述工艺参数是综合影响因素，共同保证触头处理后达到预期效果。

进一步地，所述S3中，所述不锈钢清洗框的规格为480mm×320mm×110mm，材质为SUS304；所述SUS304磁化组合钢针是由Ф1.0mm、Ф0.8mm、Ф0.5mm、Ф0.3mm这4种规格的钢针按照1：2：2：1的重量比组合而成，且钢针的长度均为8mm。

说明：选择上述组合钢针为磨料，组合钢针的规格有大有小，可以对触头槽、孔、台阶等多个位置进行研磨抛光处理，有效去除表面脏污以及虚挂微小毛刺，保证了触头外观质量。

进一步地，所述S3中，所述自动磁力研磨的参数包括：研磨频率25～60Hz，磁场的平移频率5～20Hz，研磨时间5～30min。

说明：在上述所选参数内可保证触头研磨充分，且能去除微小毛刺，达到技术标准；研磨频率和磁场的平移频率过大会导致触头在研磨过程中磕碰伤，过小导致触头研磨不充分，达不到精密抛光触头表面，不能有效去除触头表面微小毛刺。

进一步地，所述S4中，所述清洗烘干包括：蒸汽脱脂30～120s，超声清洗10～60s，喷淋30～90s，蒸汽脱脂30～60s，真空烘干120～480s，真空烘干温度80～100℃。

说明：在上述条件下的真空负压环境中能保证触头清洗烘干过程不氧化，清洗后触头表面无杂质残留。

进一步地，所述S2中，湿法抛砂的介质以及所述S3中自动磁力研磨的介质均为极压精密切削油。

说明：湿法抛砂的介质选择极压精密切削油，保证产品在处理过程中不会氧化；自动磁力研磨与燃弧面湿法抛砂选择同一介质油，中间转运过程不用清洗，直接进入下一道工序，提高了处理效率。

进一步地，所述S1中，所述除油剂为KM0121除油剂。

说明：所述除油剂环保无毒，不含重金属及氮、磷、氟等，符合RoHS要求；除油速度快，溶解油污能力强，有利于提升生产效率；碱性较弱，清洗过程中不会腐蚀金属，不改变工件尺寸及本色。

进一步地，所述除油处理的方法为：

S1-1：将所述铜铬触头放进除油剂里浸泡2～3min后，将温度升至70～80℃，每升温5～10℃，添加占除油剂质量百分比为0.6％～0.8％的硼酸溶液调节pH至6～8，所述硼酸溶液的摩尔浓度为0.1～0.3mol/L，直至升温结束；

S1-2：达到所需温度后进行保温，当添加了硼酸溶液的除油剂的pH从10.5开始降低1后，保温时间由最初的5～10min随1～3min/pH的速率逐渐延长；

所述除油剂按质量百分比计包括：聚乙二醇辛基苯基醚4％～5％，磷酸酯盐3％～5％，无水硅酸钠2％～4％，焦磷酸钠2％～4％，二丙甘醇甲醚4％～6％，邻苯基苯酚钠0.5％～1.5％，余量的水。

将铜铬触头放进除油剂里浸泡，对铜铬触头进行除油；选用含有邻苯基苯酚钠的除油剂，能够在加强除油效果的同时，提升铜铬触头的防锈性能；再在升温时添加硼酸溶液调节pH，对铜铬触头表面进行中和处理，减小铜铬触头在后续处理中的氧化程度，并且限制保温时间与pH的关系，进一步增强铜铬触头的表面处理的一致程度。

本发明的有益效果是：

(1)本发明采用湿法抛砂对大规格触头燃弧面进行处理，所得触头燃弧面的粗糙度可达Ra0.2～0.3μm等级，焊接面不进行抛砂处理粗糙度为Ra3.2μm等级，有效降低触头表面接触电阻，既保证触头燃弧面光滑过渡，有效避免触头在电压和电流老练过程中尖端放电导致真空灭弧室性能失效；并有利于触头真空钎焊时保证焊料的浸润性，提高真空钎焊的强度，改善产品表面质量。

(2)本发明采用磁力研磨工艺对触头进行表面处理，选择磨料为SUS304磁化组合钢针，可以对触头槽、孔、台阶等位置进行研磨抛光处理，去除表面脏污以及虚挂微小毛刺，保证了触头外观质量。

(3)本发明通过对触头进行除油浸泡、调节pH等除油处理，对触头进行除油的同时进一步增强触头的防锈效果，减小触头在表面处理中的氧化程度，提高触头的表面一致性。

附图说明

图1是本发明触头燃弧面在50x倍镜下的金相图；

图2是本发明触头燃弧面在100x倍镜下的金相图；

图3是本发明触头焊接面在50x倍镜下的金相图；

图4是本发明触头焊接面在100x倍镜下的金相图；

图5是本发明触头真空钎焊后在50x倍镜下的组织图；

图6是本发明触头真空钎焊后在100x倍镜下的组织图；

图7是本发明方法所用不锈钢清洗框的示意图；

图8是本发明方法包封所用吸塑盒包装的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式来对本发明进行更进一步详细的说明，以更好地体现本发明的优势。

实施例1

S1、毛坯机械加工及除油处理：

按照工艺图纸技术要求对Cr含量为42wt.％，直径规格Φ105mm的毛坯进行全尺寸机械加工，得到粗糙度为Ra3.2μm等级的铜铬触头，然后采用KM0121除油剂进行除油处理；

S2、燃弧面湿法抛砂：

采用平面磨刷机组对S1所得铜铬触头的燃弧面与开槽相贯棱边进行工艺参数统一的2min的湿法抛砂处理，铜铬触头厚度为4mm，湿法抛砂速度为2250r/min，抛砂介质为市售的极压精密切削油，抛砂所用平面刷的材质为碳化硅，所述平面刷的粒度选用200目，新刷高度55mm，废刷高度30mm；

平面刷补偿周期180件，平面刷补偿量0.3mm，平面刷进给深度2.0mm；平面刷转速1700r/min，公转速度30r/min，进给加工区传送带速度2m/min；单次湿法抛砂处理铜铬触头的量为9片，得到燃弧面粗糙度为Ra0.25μm等级、焊接面粗糙度为Ra3.2μm等级的触头；

S3、磁力研磨：

将S2所得触头抹上自动磁力研磨的介质后不重叠地平铺在方形的不锈钢清洗框中，所述不锈钢清洗框为规格480mm×320mm×110mm，材质为SUS304；所述SUS304磁化组合钢针是由Ф1.0mm、Ф0.8mm、Ф0.5mm、Ф0.3mm这4种规格的钢针按照1：2：2：1的重量比组合而成，且钢针的长度均为8mm；进行自动磁力研磨处理，研磨介质所用油为与抛砂介质相同的市售的极压精密切削油，完成后得到燃弧面粗糙度进一步降低的触头；

S4、真空清洗烘干：

采用真空环保碳氢清洗机对S3所得触头进行真空清洗烘干，蒸汽脱脂75s，超声清洗35，喷淋60s，蒸汽脱脂45s，真空烘干300s，真空烘干温度90℃；并对真空清洗所用DN-200环保碳氢清洗剂进行蒸馏回收重复使用，真空清洗烘干后得到洁净度为4RFU的触头；

S5、成品包封入库：

对S4所得触头进行真空包封，根据触头规格大小选择对应吸塑盒包装，触头之间存在间隙，并在所述吸塑盒包装内置硅胶干燥剂。

实施例2

本实施例与实施例1不同之处在于，所述平面刷的粒度选用120目，新刷高度54mm，废刷高度29mm；平面刷补偿周期80件，平面刷补偿量0.1mm，平面刷进给深度1.0mm。

实施例3

本实施例与实施例1不同之处在于，所述平面刷的粒度选用320目，新刷高度56mm，废刷高度31mm；平面刷补偿周期300件，平面刷补偿量0.5mm，平面刷进给深度3.0mm。

实施例4

本实施例与实施例1不同之处在于，平面刷转速500r/min，公转速度10r/min，进给加工区传送带速度0.5m/min。

实施例5

本实施例与实施例1不同之处在于，平面刷转速3000r/min，公转速度50r/min，进给加工区传送带速度3m/min。

实施例6

本实施例与实施例1不同之处在于，湿法抛砂速度为1500r/min，单次湿法抛砂处理铜铬触头的量为4片；研磨频率25Hz，磁场的平移频率为5Hz。

实施例7

本实施例与实施例1不同之处在于，湿法抛砂速度为3000r/min，单次湿法抛砂处理铜铬触头的量为16片；研磨频率60Hz，磁场的平移频率为20Hz。

实施例8

本实施例与实施例1不同之处在于，湿法抛砂处理1min，研磨时间5min。

实施例9

本实施例与实施例1不同之处在于，湿法抛砂处理3min，研磨时间30min。

实施例10

本实施例与实施例1不同之处在于，蒸汽脱脂30s，超声清洗10s，喷淋30s，蒸汽脱脂30s，真空烘干120s，真空烘干温度80℃。

实施例11

本实施例与实施例1不同之处在于，蒸汽脱脂120s，超声清洗60s，喷淋90s，蒸汽脱脂60s，真空烘干480s，真空烘干温度100℃。

实施例12

本实施例与实施例1不同之处在于，所述除油处理的方法为：

S1-1：将所述铜铬触头放进除油剂里浸泡2.5min后，将温度升至75℃，每升温8℃，添加占除油剂质量百分比为0.7％的硼酸溶液调节pH至7，所述硼酸溶液的摩尔浓度为0.2mol/L，直至升温结束；

S1-2：达到所需温度后进行保温，当添加了硼酸溶液的除油剂的pH从10.5降低1后，保温时间由最初的8min随2min/pH的速率逐渐延长；

所述除油剂按质量百分比计包括聚乙二醇辛基苯基醚4.5％，磷酸酯盐4％，无水硅酸钠3％，焦磷酸钠3％，二丙甘醇甲醚5％，邻苯基苯酚钠1％，余量的水。

实施例13

本实施例与实施例12不同之处在于，步骤S1-1中，将所述铜铬触头放进除油剂里浸泡2min后，将温度升至70℃。

实施例14

本实施例与实施例12不同之处在于，步骤S1-1中，将所述铜铬触头放进除油剂里浸泡3min后，将温度升至80℃。

实施例15

本实施例与实施例12不同之处在于，步骤S1-1中，每升温5℃，添加占除油剂质量百分比为0.6％的硼酸溶液调节pH至6，所述硼酸溶液的摩尔浓度为0.1mol/L。

实施例16

本实施例与实施例12不同之处在于，步骤S1-1中，每升温10℃，添加占除油剂质量百分比为0.8％的硼酸溶液调节pH至8，所述硼酸溶液的摩尔浓度为0.3mol/L。

实施例17

本实施例与实施例12不同之处在于，步骤S1-2中，保温时间由最初的5min随1min/pH的速率逐渐延长。

实施例18

本实施例与实施例12不同之处在于，步骤S1-2中，保温时间由最初的10min随3min/pH的速率逐渐延长。

实施例19

本实施例与实施例12不同之处在于，所述除油剂按质量百分比计包括聚乙二醇辛基苯基醚4％，磷酸酯盐3％，无水硅酸钠2％，焦磷酸钠2％，二丙甘醇甲醚4％，邻苯基苯酚钠0.5％，余量的水。

实施例20

本实施例与实施例12不同之处在于，所述除油剂按质量百分比计包括聚乙二醇辛基苯基醚5％，磷酸酯盐5％，无水硅酸钠4％，焦磷酸钠4％，二丙甘醇甲醚6％，邻苯基苯酚钠1.5％，余量的水。

实验例

对实施例1所制备的铜铬触头的燃弧面和焊接面进行金相检验，得到图1～4所示的倍镜分别为50x、100x的金相图，根据图1～4观察可知，采用本发明方法所制备的铜铬触头粗糙度小，组织均匀；

对实施例1所制备的铜铬触头进行真空钎焊，得到图5、6所示的倍镜分别为50x、100x的扫描图，且根据图5、6观察可知，焊缝填充均匀充实，无气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等缺陷，性能较优；

针对各个实施例所制备的铜铬触头，分别取各实施例的样件5个，以测试铜铬触头的性能，每个实施例的5个样件的性能测量结果取平均值，作为该实施例的性能测量结果，具体探究如下：

1、探究实施例1-9对所制备的铜铬触头燃弧面粗糙度的影响。

以实施例1-9作为对比，结果如表1所示：

表1实施例1-9各样本的燃弧面粗糙度测试表

组别	粗糙度/Ra
		实施例1	0.202
实施例2	0.227
		实施例3	0.233
实施例4	0.289
		实施例5	0.276
实施例6	0.244
		实施例7	0.241
实施例8	0.219
		实施例9	0.194

由表1结果可知，实施例1-9所涉及参数对所制备的铜铬触头燃弧面粗糙度有一定的影响，且通过对比可知，平面刷转速等参数需要根据产品的厚度进行调节，在产品厚度一定的情况下，转速过快会导致抛刷过重，转速过慢会达不到效果，影响粗糙度的改善效率；实施例9虽然粗糙度更低，但是实施例9所需湿法抛砂时间较长、研磨较长，但与实施例1的粗糙度相比降低较小，因此从经济性考虑，实施例1的参数设计所制备的铜铬触头燃弧面粗糙度相对更优。

2、探究实施例1、10-11对所制备的铜铬触头表面洁净度的影响。

以实施例1、10-11作为对比，结果如表2所示：

表2实施例1、10-11各样本的表面洁净度测试表

组别	表面洁净度/RFU
		实施例1	1.6
实施例10	2.1
		实施例11	1.4

由表2结果可知，实施例1、10-11所涉及参数对所制备的铜铬触头表面洁净度有一定的影响，且通过对比可知，虽然实施例11的表面洁净度相比实施例1和实施例10更高，但实施例11所需时间较长，烘干温度较高，因此从经济性考虑，实施例1的参数设计所制备的铜铬触头表面洁净度相对更优。

3、探究实施例1、12-20对所制备的铜铬触头表面洁净度的影响。

以实施例1、12-20作为对比，结果如表3所示：

表3实施例1、12-20各样本的表面洁净度测试表

对照例1与实施例12不同之处在于，硼酸溶液在升温过程中一次性全部添加；

对照例2与实施例12不同之处在于，保温时间保持最初的5～10min不变；

对照例3与实施例12不同之处在于，所述除油剂中的邻苯基苯酚钠组分替换成氨基苯磺胺；

由表3结果可知，实施例1、12-20所涉及参数对所制备的铜铬触头表面洁净度有一定的影响，通过对照例1可知，一次性加入硼酸溶液，洁净程度相较实施例12反而降低；通过对照例2可知，保温时间保持不变时，洁净程度相较实施例12也有所降低；通过对照例3可知，当将普通除油剂中的氨基苯磺胺替换成邻苯基苯酚钠后，洁净程度有所提高；因此，对照例1、2、3的洁净程度均弱于实施例12；

且通过对比可知，虽然实施例14、18的表面洁净度相比实施例12更高，但实施例14所需时间较长，温度较高，实施例18所需保温时间更长，因此从经济性考虑，实施例12的参数设计所制备的铜铬触头表面洁净度相对更优。

Claims (10)

1.一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、毛坯机械加工及除油处理：

按照工艺图纸技术要求对所需规格的毛坯进行全尺寸机械加工，得到粗糙度为Ra3.1～3.3μm等级的铜铬触头，然后采用除油剂对所述铜铬触头进行除油处理；

S2、燃弧面湿法抛砂：

采用平面磨刷机组对S1所得铜铬触头的燃弧面与开槽相贯棱边进行工艺参数统一的1～3min的湿法抛砂处理，且当铜铬触头厚度＜5mm时，湿法抛砂速度为1500～3000r/min，铜铬触头厚度≥5mm时，湿法抛砂速度为500～1500r/min；单次湿法抛砂处理铜铬触头的量为4～16片，得到燃弧面粗糙度为Ra0.2～0.3μm等级、焊接面粗糙度为Ra3.1～3.3μm等级的触头；

S3、磁力研磨：

将S2所得触头抹上自动磁力研磨的介质后不重叠地平铺在方形的不锈钢清洗框中，进行自动磁力研磨处理，选择按比例组合而成的多个规格的SUS304磁化组合钢针为磨料，完成后得到燃弧面粗糙度进一步降低的触头；

S4、真空清洗烘干：

采用真空环保碳氢清洗机对S3所得触头进行真空清洗烘干，并对真空清洗所用环保碳氢清洗剂进行蒸馏回收重复使用，真空清洗烘干后得到洁净度＜5RFU的触头；

S5、成品包封入库：

对S4所得触头进行真空包封，根据触头规格大小选择对应吸塑盒包装，触头之间存在间隙，并在所述吸塑盒包装内置硅胶干燥剂。

2.如权利要求1所述的一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，其特征在于，所述S1中，所述所需规格的毛坯为Cr含量≥40wt.％，直径规格Φ≥100mm的毛坯。

3.如权利要求1所述的一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，其特征在于，所述S2中，抛砂所用平面刷的材质为碳化硅或棕刚玉材质中的其中一种，所述平面刷的粒度选用120～320目，新刷高度54～56mm，废刷高度29～31mm。

4.如权利要求1所述的一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，其特征在于，所述S2中，湿法抛砂包括以下参数：湿法抛砂1～3min，平面刷补偿周期80～300件，平面刷补偿量0.1～0.5mm，平面刷进给深度1.0～3.0mm；平面刷转速500～3000r/min，公转速度10～50r/min，进给加工区传送带速度0.5～3m/min。

5.如权利要求1所述的一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，其特征在于，所述S3中，所述不锈钢清洗框的规格为480mm×320mm×110mm，材质为SUS304；所述SUS304磁化组合钢针是由Ф1.0mm、Ф0.8mm、Ф0.5mm、Ф0.3mm这4种规格的钢针按照1：2：2：1的重量比组合而成，且钢针的长度均为8mm。

6.如权利要求1所述的一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，其特征在于，所述S3中，所述自动磁力研磨的参数包括：研磨频率25～60Hz，磁场的平移频率5～20Hz，研磨时间5～30min。

7.如权利要求1所述的一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，其特征在于，所述S4中，所述清洗烘干包括：蒸汽脱脂30～120s，超声清洗10～60s，喷淋30～90s，蒸汽脱脂30～60s，真空烘干120～480s，真空烘干温度80～100℃。

8.如权利要求1所述的一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，其特征在于，所述S2中，湿法抛砂的介质以及所述S3中自动磁力研磨的介质均为极压精密切削油。

9.如权利要求1所述的一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，其特征在于，所述S1中，所述除油剂为KM0121除油剂。

10.如权利要求1所述的一种适用于高电压大规格铜铬触头材料的表面处理方法，其特征在于，所述除油处理的方法为：

S1-1：将所述铜铬触头放进除油剂里浸泡2～3min后，将温度升至70～80℃，每升温5～10℃，添加占除油剂质量百分比为0.6％～0.8％的硼酸溶液调节pH至6～8，所述硼酸溶液的摩尔浓度为0.1～0.3mol/L，直至升温结束；

S1-2：达到所需温度后进行保温，当添加了硼酸溶液的除油剂的pH从10.5开始降低1后，保温时间由最初的5～10min随1～3min/pH的速率逐渐延长；

所述除油剂按质量百分比计包括：聚乙二醇辛基苯基醚4％～5％，磷酸酯盐3％～5％，无水硅酸钠2％～4％，焦磷酸钠2％～4％，二丙甘醇甲醚4％～6％，邻苯基苯酚钠0.5％～1.5％，余量的水。

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