CN116060894A - 电池壳体结构的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池的技术领域，公开了电池壳体结构的成型方法，包括提供平面板；平面板上形成四个缺口槽，缺口槽具有朝外开口的槽开口，将平面板的外周进行朝外翻边，形成卷边条；将平面板的两端分别朝外弯折，形成两个壳侧板，通过焊接将缺口槽完全封闭，形成焊缝；形成U形的壳体，卷边条围合形成有U形的腔开口；顶盖包括U形状的盖板，将盖板通过腔开口置于壳腔中，且封闭腔开口，盖板被夹持在两个壳侧板之间；通过在平面板上设有四个缺口槽，使卷边条实现弯折及壳体外周的全覆盖，并且壳体以及盖板分别呈U形状弯折布置，盖板直接封盖在腔开口上，同时卷边条起到装配定位的作用，整个装配连接方便，且效率高，提高电池的安全性能。

Description

电池壳体结构的成型方法

技术领域

本发明涉及电池的技术领域，具体而言，涉及电池壳体结构的成型方法。

背景技术

目前，随着电子产品的日益小型化、轻便化及便携带化，如摄像机、笔记本以及手机等，这些电子产品的驱动电源也向着高容量、高安全性以及轻便化的方向发展。电池以其高容量等优良特性，广泛地运用在电子产品中。

电池包括壳体、顶盖以及电芯等，壳体中设有壳腔，电芯置于壳腔中，顶盖上设有两个极柱，极柱通过软连接片与电芯进行电性连接，并且可以与外部连接。

现有技术中，壳体上一般设置单个顶盖或两个顶盖，在将顶盖与壳体进行装配连接的过程中，存在连接操作不方便以及装配效率较低的问题，且壳体的体积利用率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供电池壳体结构的成型方法，旨在解决现有技术中，壳体与顶盖的装配存在操作不便以及装配效率低的问题。

本发明是这样实现的，电池壳体结构的成型方法，包括以下成型步骤:

一、提供方形的平面板；所述平面板的两侧分别具有侧板边缘，在所述侧板边缘上形成四个贯穿平面板的缺口槽，所述缺口槽具有朝外开口的槽开口，相邻的所述缺口槽间隔布置在平面板的一侧上，四个所述缺口槽分别两两对称布置在平面板的两侧上；所述平面板的厚度大于等于0.05mm，所述平面板由铝板材或不锈钢制成；

二、将所述平面板的外周进行朝外翻边，形成卷边条，所述卷边条沿着平面板的全周环绕布置，所述缺口槽形成在卷边条上，且将卷边条完全贯穿，所述卷边条与平面板之间形成翻折角，所述翻折角的角度大小为0°至150°之间；

四个所述缺口槽分别两两相对布置在平面板的两侧上，两个相对布置的缺口槽之间形成横跨平面板的分划线；所述卷边条的高度大于等于0.5mm。

三、将所述平面板的两端分别沿着分划线朝外弯折，形成两个平行间隔布置的壳侧板；在所述平面板的两端朝外弯折的过程中，所述缺口槽的内侧壁朝内围拢至完成弯折，形成缝隙；通过焊接将所述缝隙完全封闭，形成焊缝；两个所述壳侧板的底部之间连接有壳底板，两个所述壳侧板与壳底板之间呈U形状弯折布置，形成U形的壳体，所述壳体围合形成供电芯布置的壳腔，所述卷边条围合形成有U形的腔开口；

四、提供顶盖，所述顶盖包括U形状的盖板，所述盖板通过腔开口置于壳腔中，且封闭腔开口；所述卷边条抵接在盖板的侧壁上，将所述壳体与盖板通过焊接相互固定，形成电池壳体结构。

可选的，在所述步骤一中，所述平面板由冲压成型；在所述平面板上采用冲角切边形成所述缺口槽。

可选的，所述缺口槽的形状为三角形、梯形或圆弧形，两个相互对称布置在平面板两侧的缺口槽的规格以及形状相同。

可选的，在所述步骤二中，将所述平面板的外周进行朝外翻边，形成卷边条后，对所述卷边条进行压合整型，使所述卷边条的厚度小于等于平面板的厚度；所述缺口槽形成在卷边条上，所述缺口槽的底部与平面板之间的间隔距离大于等于0mm。

可选的，在所述步骤三中，通过焊接将所述缝隙完全封闭之前，所述缝隙的底部具有弯折状的褶皱部，对所述褶皱部高温处理或压合整型处理形成平整状的折弯角，所述折弯角的角度范围为0°-150°。

可选的，在所述步骤四中，将所述盖板通过腔开口置于壳腔中之前，将两个所述壳侧板的顶部背离朝外移动，使所述腔开口朝外扩张后，将所述盖板置于壳腔中，所述壳侧板复位，所述卷边条自外而内抵接在盖板的外侧壁上，所述盖板被夹持在两个壳侧板之间。

可选的，所述盖板包括两个并行间隔布置的盖侧板，两个所述盖侧板的顶部之间连接有盖顶板，两个所述盖侧板与盖顶板之间呈U形状弯折；

在所述步骤四中，形成电池壳体结构后，所述盖顶板与壳底板呈相对布置。

可选的，所述盖顶板上设有两个安装孔，所述安装孔中安装有极柱，两个所述安装孔呈间隔布置，所述盖板上设有防爆孔，所述防爆孔中设有防爆片。

可选的，所述盖板上设有防爆孔，所述防爆孔中安装有防爆片；所述盖侧板上设有安装孔，两个所述安装孔分别设在两个盖侧板上，所述安装孔中安装有极柱，所述极柱的中部与安装孔的内侧壁之间具有环形间隔；

所述环形间隔中布设有密封圈，所述密封圈的内周抵接在极柱的外周上，且被夹持在环形间隔中，所述极柱的上部延伸至盖侧板的外侧形成上部段，所述上部段的外周套设有极块，所述极块抵压在上塑胶件上；所述上塑胶件抵压在盖侧板上，所述上塑胶件的外周朝上延伸形成上延环，所述上延环围合形成安装区域，所述极块安装在安装区域中；

所述极柱的下部朝下延伸至壳腔中形成下部段，所述下部段的外周朝外扩展形成下部环，所述下部环的外周设有下塑胶件，所述下塑胶件环绕极柱的外周布置，且自下而上抵接在盖侧板的下表面；

所述下部环与盖侧板的下表面之间呈间隔布置，形成嵌入间隔，所述下塑胶件朝向嵌入间隔延伸形成嵌入环，所述嵌入环将嵌入间隔填充满；所述盖侧板的上表面设有朝内凹陷的环形槽，所述环形槽围绕安装孔布置，并与安装孔相连通，所述上塑胶件自上而下抵压在环形槽的底部上。

可选的，所述盖侧板具有抵接在壳底板上的抵接边缘，所述下塑胶件具有朝向抵接边缘水平延伸的定位柱，所述定位柱的外端具有朝外扩展形成的定位环，所述定位环的外周具有受力变形的弹性部；

所述壳底板上设有朝向壳腔凸起的定位凸起，所述定位凸起内设有定位通道，所述定位通道贯穿所述定位凸起的外端面形成定位开口，所述定位通道包括主通道、缩孔道以及扩孔道，所述主通道的前端与定位开口相连通，所述主通道的后端朝内收束形成所述缩孔道，所述缩孔道的后端朝外扩展形成所述扩孔道；

在所述步骤四中，所述抵接边缘朝向壳底板移动的过程中，所述定位环的外端面抵接在主通道的内侧壁上，所述抵接边缘继续朝向壳底板移动，所述弹性部受力收缩变形，所述抵接边缘继续朝向壳底板移动，所述定位环置于扩孔道中，所述弹性部复位朝外变形，直至定位环的外周抵接着扩孔道的内侧壁，所述抵接边缘抵接在壳底板上。

与现有技术相比，本发明提供的电池壳体结构的成型方法，通过在平面板上设有四个缺口槽，使平面板在弯折时，卷边条通过缺口槽提供的开口空间实现弯折以及弯折后卷边条全覆盖在壳体的外周，并且壳体以及盖板分别呈U形状弯折布置，盖板以及壳体可直接以错位相插的方式，使盖板直接封盖在腔开口上，卷边条起到装配定位的作用，整个装配连接方便，且效率高，提高电池的安全性能。

附图说明

图1是本发明提供的步骤一中平面板的俯视示意图；

图2是本发明提供的图1中A处的放大示意图；

图3是本发明提供的步骤二中平面板的立体示意图；

图4是本发明提供的图3中B处的放大示意图；

图5是本发明提供的步骤二中平面板的立体示意图；

图6是本发明提供的图5中C处的放大示意图；

图7是本发明提供的步骤三中壳体的立体示意图；

图8是本发明提供的图7中D处的放大示意图；

图9是本发明提供的步骤四中盖板的立体示意图；

图10是本发明提供的步骤四中电池壳体结构的立体示意图；

图11是本发明提供的电池壳体结构的极柱处的剖切示意图；

图12是本发明提供的电池壳体结构的局部的剖切示意图；

图13是本发明提供的电池壳体结构的局部的剖切示意图。

图中：平面板100、缺口槽101、卷边条110、卷边条的高度H、残厚L、翻折角1100、焊缝111、弯折部112、折弯角113、壳体200、壳底板201、壳侧板202、壳腔210、定位凸起220、主通道221、缩孔道222、扩孔道223、盖板300、盖顶板301、盖侧板302、安装孔310、环形槽311、极柱400、上部段401、下部环402、极块410、上塑胶件420、上延环421、密封圈430、下塑胶件440、嵌入环441、定位柱442、定位环4420、防爆片500。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1-13所示，为本发明提供的较佳实施例。

本发明提供的电池壳体结构的成型方法，包括以下成型步骤:

一、提供方形的平面板100；平面板100的两侧分别具有侧板边缘，在侧板边缘上形成四个贯穿平面板100的缺口槽101，缺口槽101具有朝外开口的槽开口，相邻的缺口槽101间隔布置在平面板100的一侧上，四个缺口槽101分别两两对称布置在平面板100的两侧上；平面板100的厚度大于等于0.05mm；

二、将平面板100的外周进行朝外翻边，形成卷边条110，卷边条110沿着平面板100的全周环绕布置，缺口槽101形成在卷边条110上，且将卷边条110完全贯穿，卷边条110与平面板100之间形成翻折角1100，翻折角1100的角度大小为0°至150°之间；四个缺口槽101分别两两相对布置在平面板100的两侧上，两个相对布置的缺口槽101之间形成横跨平面板100的分划线；卷边条的高度H大于等于0.5mm，平面板100由铝板材或不锈钢制成；

三、将平面板100的两端分别沿着分划线朝外弯折，形成两个平行间隔布置的壳侧板202；在平面板100的两端朝外弯折的过程中，缺口槽101的内侧壁朝内围拢至完成弯折，形成缝隙；通过焊接将缝隙完全封闭，形成焊缝111；两个壳侧板202的底部之间连接有壳底板201，两个壳侧板202与壳底板201之间呈U形状弯折布置，形成U形的壳体200，壳体200围合形成壳腔210，卷边条110围合形成有U形的腔开口；

四、提供顶盖，顶盖包括U形状的盖板300，盖板300通过腔开口置于壳腔210中，且封闭腔开口，卷边条110抵接在盖板300的侧壁上；将壳体200与盖板300通过焊接相互固定，形成电池壳体结构。

上述提供的电池壳体200结构的制作方法，通过在平面板100上设有四个缺口槽101，使平面板100在弯折时，卷边条110通过缺口槽101提供的开口空间实现弯折以及弯折后卷边条110全覆盖在壳体200的外周，并且壳体200以及盖板300分别呈U形状弯折布置，盖板300以及壳体200可直接以错位相插的方式，使盖板300直接封盖在腔开口上，卷边条110起到装配定位的作用，整个装配连接方便，且效率高，提高电池的安全性能。

并且，相比于壳体200成型后在进行翻边，翻边的过程中由于壳体200具有拐角，翻边操作较为困难，或者只对壳体200局部进行翻边，难以满足较好的密封以及装配定位的作用。

在步骤一中，平面板100由冲压成型；在平面板100上采用冲角切边形成缺口槽101。这样，平面板100采用板料或卷料，利用冲床或油压机等设备进行冲切来形成的。

缺口槽101的形状为三角形、梯形或圆弧形，两个相互对称布置在平面板100两侧的缺口槽101的规格以及形状相同。这样，缺口槽101的形状可以是三角形，参考示意图3-4，也可以是梯形或圆弧形，参考示意图5-6。

在步骤二中，将平面板100的外周进行朝外翻边，形成卷边条110后，对卷边条110进行压合整型，使卷边条110的厚度小于等于平面板100的厚度；缺口槽101形成在卷边条110上，缺口槽101具有朝上布置的槽开口，缺口槽101的底部与平面板100之间的间隔距离大于等于0mm。这样，即缺口槽处卷边条的残厚L的长度大于等于0mm；通过压合整型卷边条110保证其强度。

优选的，在步骤三中，通过焊接将缝隙完全封闭之前，缝隙的底部具有弯折状的褶皱部，对褶皱部高温处理或压合整型处理形成平整状的折弯角113，折弯角113的角度范围为0°-150°。这样，经过弯折后，缺口槽101处的弯折位会形成褶皱，因此在弯折部112处形成弯折状的褶皱部，通过材料本身耐热的温度范围内进行高温处理或者采用压合整型来将褶皱部整合呈平整状。

在本实施例中，在步骤四中，将盖板300通过腔开口置于壳腔210中之前，将两个壳侧板202的顶部背离朝外移动，使腔开口朝外扩张后，将盖板300置于壳腔210中，朝外移动的壳侧板202复位，卷边条110自外而内抵接在盖板300的外侧壁上，盖板300被夹持在两个壳侧板202之间。通过壳侧板202与壳底板201之间的弯折处来起到支点的作用，将两个壳侧板202背离朝外摆动，在通过其自身弹性复位。

或者，也可以将一个壳侧板202的顶部朝外移动，至腔开口扩张。

盖板300包括两个并行间隔布置的盖侧板302，两个盖侧板302的顶部之间连接有盖顶板301，两个盖侧板302与盖顶板301之间呈U形状弯折。

在步骤四中，形成电池壳体200结构后，盖顶板301与壳底板201呈相对布置。这样，结构相对稳定，围合形成的壳腔210用于布置电芯，形成电池。

在本实施例中，盖顶板301上设有两个安装孔310，两个安装孔310呈间隔布置，安装孔310中安装有极柱400，盖板300上设有防爆孔，防爆孔中设有防爆片500。

在本实施例中，盖板300上设有防爆孔，防爆孔中安装有防爆片500；盖侧板302上设有安装孔310，两个安装孔310分别设在两个盖侧板302上，安装孔310中安装有极柱400，极柱400的中部与安装孔310的内侧壁之间具有环形间隔。

环形间隔中布设有密封圈430，密封圈430的内周抵接在极柱400的外周上，且被夹持在环形间隔中，极柱400的上部延伸至盖侧板302的外侧形成上部段401，上部段401的外周套设有极块410，极块410抵压在上塑胶件420上；上塑胶件420抵压在盖侧板302上，上塑胶件420的外周朝上延伸形成上延环421，上延环421围合形成安装区域，极块410安装在安装区域中。

极柱400的下部朝下延伸至壳腔210中形成下部段，下部段的外周朝外扩展形成下部环402，下部环402的外周设有下塑胶件440，下塑胶件440环绕极柱400的外周布置，且自下而上抵接在盖侧板302的下表面。这样，通过上部段401以及极块410与外部电连接，同时通过巧妙的布置上塑胶件420、极柱400、密封圈430、下塑胶件440的位置关系，来实现以下多种功能；通过夹持密封圈430的设计保证了密封性能以及将极柱400固定在安装孔310汇总，通过设有的下塑胶件440，防止电芯与盖侧板302的下表面直接接触出现短路。

下部环402与盖侧板302的下表面之间呈间隔布置，形成嵌入间隔，下塑胶件440朝向嵌入间隔延伸形成嵌入环441，嵌入环441将嵌入间隔填充满。避免下部环402与盖侧板302的下表面直接接触造成短路。

盖侧板302的上表面设有朝内凹陷的环形槽311，环形槽311围绕安装孔310布置，并与安装孔310相连通，上塑胶件420自上而下抵压在环形槽311的底部上。这样，通过设有的环形槽311实现对上塑胶件420的安装定位，限制上塑胶件420的空间移动，提高极柱400的抗扭性能，保证整体的密封性能。

在本实施例中，盖侧板302具有抵接在壳底板201上的抵接边缘，下塑胶件440具有朝向抵接边缘水平延伸的定位柱442，定位柱442的外端具有朝外扩展形成的定位环4420，定位环4420的外周具有受力变形的弹性部；

壳底板201上设有朝向壳腔210凸起的定位凸起220，定位凸起220内设有定位通道，定位通道贯穿定位凸起220的外端面形成定位开口，定位通道包括主通道221、缩孔道222以及扩孔道223，主通道221的前端与定位开口相连通，主通道221的后端朝内收束形成缩孔道222，缩孔道222的后端朝外扩展形成扩孔道223；

在步骤四中，抵接边缘朝向壳底板201移动的过程中，定位环4420的外端面抵接在主通道221的内侧壁上，抵接边缘继续朝向壳底板201移动，弹性部受力收缩变形，抵接边缘继续朝向壳底板201移动，定位环4420置于扩孔道223中，弹性部复位朝外变形，直至定位环4420的外周抵接着扩孔道223的内侧壁，抵接边缘抵接在壳底板201上。

通过定位柱442与定位凸起220的配合关系，实现定位装配的作用，同时通过利用弹性部在缩孔道222中受力变形，在扩孔道223中复位变形使定位环4420的外周抵接着扩孔道223的内侧壁，限制定位环4420从扩孔道223中脱离，加强了壳体200与顶盖的对接强度，保证了电池壳体200结构的整体强度。

在本实施例中，参照图13所示，盖板300封盖在腔开口上，且卷边条110抵接在盖板300的内侧壁上，壳体200被夹持在盖板300中，具有整个装配连接方便，且效率高，提高电池的安全性能。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.电池壳体结构的成型方法，其特征在于，包括以下成型步骤:

一、提供方形的平面板；所述平面板的两侧分别具有侧板边缘，在所述侧板边缘上形成四个贯穿平面板的缺口槽，所述缺口槽具有朝外开口的槽开口，相邻的所述缺口槽间隔布置在平面板的一侧上，四个所述缺口槽分别两两对称布置在平面板的两侧上；所述平面板的厚度大于等于0.05mm，所述平面板由铝板材或不锈钢制成；

二、将所述平面板的外周进行朝外翻边，形成卷边条，所述卷边条沿着平面板的全周环绕布置，所述缺口槽形成在卷边条上，且将卷边条完全贯穿，所述卷边条与平面板之间形成翻折角，所述翻折角的角度大小为0°至150°之间；

四个所述缺口槽分别两两相对布置在平面板的两侧上，两个相对布置的缺口槽之间形成横跨平面板的分划线；所述卷边条的高度大于等于0.5mm；

三、将所述平面板的两端分别沿着分划线朝外弯折，形成两个平行间隔布置的壳侧板；在所述平面板的两端朝外弯折的过程中，所述缺口槽的内侧壁朝内围拢至完成弯折，形成缝隙；通过焊接将所述缝隙完全封闭，形成焊缝；两个所述壳侧板的底部之间连接有壳底板，两个所述壳侧板与壳底板之间呈U形状弯折布置，形成U形的壳体，所述壳体围合形成供电芯布置的壳腔，所述卷边条围合形成有U形的腔开口；

四、提供顶盖，所述顶盖包括U形状的盖板，所述盖板通过腔开口置于壳腔中，且封闭腔开口，所述卷边条抵接在盖板的侧壁上，所述盖板由铝板材或不锈钢制成；将所述壳体与盖板通过焊接相互固定，形成电池壳体结构。

2.如权利要求1所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，在所述步骤一中，所述平面板由冲压成型；在所述平面板上采用冲角切边形成所述缺口槽。

3.如权利要去1所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，所述缺口槽的形状为三角形、梯形或圆弧形，两个相互对称布置在平面板两侧的缺口槽的规格以及形状相同。

4.如权利要求3所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，在所述步骤二中，将所述平面板的外周进行朝外翻边，形成卷边条后，对所述卷边条进行压合整型，使所述卷边条的厚度小于等于平面板的厚度；所述缺口槽形成在卷边条上，所述缺口槽的底部与平面板之间的间隔距离大于等于0mm。

5.如权利要求1所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，在所述步骤三中，通过焊接将所述缝隙完全封闭之前，所述缝隙的底部具有弯折状的褶皱部，对所述褶皱部高温处理或压合整型处理形成平整状的折弯角，所述折弯角的角度大小为0°-150°之间。

6.如权利要求1至5任一项所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，在所述步骤四中，将所述盖板通过腔开口置于壳腔中之前，将两个所述壳侧板的顶部背离朝外移动，使所述腔开口朝外扩张后，将所述盖板置于壳腔中，所述壳侧板复位，所述卷边条自外而内抵接在盖板的外侧壁上，所述盖板被夹持在两个壳侧板之间。

7.如权利要求6所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，所述盖板包括两个并行间隔布置的盖侧板，两个所述盖侧板的顶部之间连接有盖顶板，两个所述盖侧板与盖顶板之间呈U形状弯折；

在所述步骤四中，形成电池壳体结构后，所述盖顶板与壳底板呈相对布置。

8.如权利要求7所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，所述盖顶板上设有两个安装孔，所述安装孔中安装有极柱，两个所述安装孔呈间隔布置，所述盖板上设有防爆孔，所述防爆孔中设有防爆片。

9.如权利要求7所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，所述盖板上设有防爆孔，所述防爆孔中安装有防爆片；所述盖侧板上设有安装孔，两个所述安装孔分别设在两个盖侧板上，所述安装孔中安装有极柱，所述极柱的中部与安装孔的内侧壁之间具有环形间隔；

所述环形间隔中布设有密封圈，所述密封圈的内周抵接在极柱的外周上，且被夹持在环形间隔中，所述极柱的上部延伸至盖侧板的外侧形成上部段，所述上部段的外周套设有极块，所述极块抵压在上塑胶件上；所述上塑胶件抵压在盖侧板上，所述上塑胶件的外周朝上延伸形成上延环，所述上延环围合形成安装区域，所述极块安装在安装区域中；

所述极柱的下部朝下延伸至壳腔中形成下部段，所述下部段的外周朝外扩展形成下部环，所述下部环的外周设有下塑胶件，所述下塑胶件环绕极柱的外周布置，且自下而上抵接在盖侧板的下表面；

所述下部环与盖侧板的下表面之间呈间隔布置，形成嵌入间隔，所述下塑胶件朝向嵌入间隔延伸形成嵌入环，所述嵌入环将嵌入间隔填充满；所述盖侧板的上表面设有朝内凹陷的环形槽，所述环形槽围绕安装孔布置，并与安装孔相连通，所述上塑胶件自上而下抵压在环形槽的底部上。

10.如权利要求9所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，所述盖侧板具有抵接在壳底板上的抵接边缘，所述下塑胶件具有朝向抵接边缘水平延伸的定位柱，所述定位柱的外端具有朝外扩展形成的定位环，所述定位环的外周具有受力变形的弹性部；

所述壳底板上设有朝向壳腔凸起的定位凸起，所述定位凸起内设有定位通道，所述定位通道贯穿所述定位凸起的外端面形成定位开口，所述定位通道包括主通道、缩孔道以及扩孔道，所述主通道的前端与定位开口相连通，所述主通道的后端朝内收束形成所述缩孔道，所述缩孔道的后端朝外扩展形成所述扩孔道；

在所述步骤四中，所述抵接边缘朝向壳底板移动的过程中，所述定位环的外端面抵接在主通道的内侧壁上，所述抵接边缘继续朝向壳底板移动，所述弹性部受力收缩变形，所述抵接边缘继续朝向壳底板移动，所述定位环置于扩孔道中，所述弹性部复位朝外变形，直至定位环的外周抵接着扩孔道的内侧壁，所述抵接边缘抵接在壳底板上。

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