CN116042967A - 用于加工硅钢的高温退火线及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种用于加工硅钢的高温退火线，包括多个平行的设置的纵延段以及垂直设置在多个纵延段两端的横延段，多个纵延段中包括若干热加工炉膛段及一散热炉膛段，若干热加工炉膛段的运送方向相同，进料口在同一端，热加工炉膛段为整段封闭式炉膛，热加工炉膛段包括预热升温段、高温恒温段、以及降温段，钢卷出炉后横移进入到散热炉膛段，散热炉膛段的运送方向与热加工炉膛段运送方向相反，散热炉膛段对从热加工炉膛段出炉后的钢卷进一步降温，散热炉膛段的前段为封闭式炉膛，后段露天。本发明用于加工硅钢的高温退火线通过设置多条平行设置的热加工炉膛段，然后通过一条散热炉膛段散热送出，极大地提高了生产效率。

Description

用于加工硅钢的高温退火线及其加工工艺

技术领域

本发明属于高温退火炉技术领域，涉及硅钢生产设备，具体涉及用于加工硅钢的高温退火线及其加工工艺。

背景技术

取向硅钢在台车罩式高温炉退火时，多台台车通过推进装置一台台推入至高温炉的炉膛内，多台台车沿炉膛的延伸方向前后依次连接，按照进给方向移动，每一台台车顶面承载钢卷，且钢卷通过罩体封罩，罩体内具有保护气体，在退火时，通过伸入在炉膛内的火嘴点火，加热炉膛，对应地对罩体封罩内的钢卷加热，钢卷内的元素与保护气体反应，改变钢卷的性能。

目前取向硅钢加工线，通常是单线加工，钢卷在加工线的一端推进退火炉入口端，在加工线的另一端于退火炉的出口端送出，对于硅钢过程中，退火炉内加温的时长相对较长，退火出炉后进行常温冷却的时间相对较短，造成在一条线上整体的时间由退火炉内加工的时间长，在常温冷却段线末端收卷工位会出现空当的现象，常常需要等较长的一段时间才有卷可供进行收卷，影响了加工的效率。并且，在一条加工线上的两端分别进行放卷与收卷，需要在加工线的两端分别安装移运装置，增大了对场地的空间要求及移运装置采购的成本。

发明内容

为解决上述现有技术中的不足，本发明提出一种提高加工效率用于加工硅钢的高温退火线，并且可利于减少对场地的空间要求，节省移运装置成本。

为实现上述技术目的，本发明的技术方案为：

一种用于加工硅钢的高温退火线，包括多个平行的设置的纵延段以及垂直设置在多个纵延段两端的横延段，多个纵延段中包括若干热加工炉膛段及一散热炉膛段，若干热加工炉膛段的运送方向相同，进料口在同一端，热加工炉膛段为整段封闭式炉膛，热加工炉膛段设置有加热装置，用于对钢卷进行高温退火，热加工炉膛段包括预热升温段、高温恒温段、以及降温段，钢卷出炉后横移进入到散热炉膛段，散热炉膛段的运送方向与热加工炉膛段运送方向相反，散热炉膛段对从热加工炉膛段出炉后的钢卷进一步降温，散热炉膛段的前段为封闭式炉膛，后段露天，散热炉膛段的前段设置有风冷装置，以通过风冷装置对钢卷降温，后段露天以通过常温降温；

其中，热加工炉膛段设置有高温退火炉结构，包括炉体、台车、以及管路结构，两侧壁与顶壁围成底端开口的炉膛结构，所述台车包括车底座以及安装在车底座顶面并排设置的若干载料台、以及对应每一载料台罩设的筒罩，所述导轨结构包括承载基底以及导轨墙，承载基底开设有腔室，腔室对应在炉膛的正下方，与炉膛连通，腔室两侧形成的室壁支撑炉体的两侧壁，若干导轨墙平行地安装在腔室内沿炉膛方向延伸，所述台车包括安装在车底座底面的若干车轮，每一导轨墙顶面设置有轨道槽，以供对应地配合台车的车轮；管路结构安装在车底座的底面，包括罩内放散管组以及罩内进气管件，罩内放散管组、罩内进气管件均穿过车底座延伸至载料台与筒罩罩设的空间连通，罩内进气管件的高出所述罩内放散管组。

进一步地，所述管路结构包括平铺管，平铺管安装在车体的底部，平铺管中间设置有阀门，将平铺管分成两端段，平铺管的两端段分别延伸至车底座的对应于两个载料台的下方，罩内放散管组为两组，分别连接在平铺管的两端段上。

进一步地，每一罩内放散管组包括若干竖管以及对应地可拆卸地安装在每一竖管下端的盲肠管，每一竖管底端连接在平铺管上，另一端向上延伸穿过车底座，穿至载料台。

进一步地，所述盲肠管的管部内底端设置内丝堵盖，内丝堵盖通过螺纹安装在盲肠管的底端。

进一步地，所述管路结构包括炉内废气处理管,炉内废气处理管包括导接管体及排放管体，导接管体两端分别连接至平铺管的两端段上，排放管体连接在导接管体上，且排放管体向上穿出车底座至炉膛内，以供废气排放至炉膛内燃烧。

进一步地，所述管路结构包括炉外放散管组，安装在炉膛外侧，为两组，分别安装在平铺管的两端段上的末端，用于点燃废气、检测压力以及检测管内气体成分含量。

进一步地，所述炉外放散管组包括三个支路，第一支路连接有火嘴，第二支路连接压力测量仪表，第三支路连接有气体含量的测量仪器，第一支管、第二支路、第三支管按序安装在平铺管每一端段的末端，且第一支管位于最尾端。

进一步地，所述的高温退火线包括横移小车以及若干推进装置，纵延段、横延段上均铺设有导轨，横移小车安装在横延段上，以装载钢卷横移到热加工炉膛段的入口端或装载在热加工炉膛段退火出炉后的钢卷横移至对应散热炉膛段的入口端，推进装置分别安装在热加工炉膛段的入口端以及散热炉膛段的入口端，以供将横移小车上的钢卷对应地推入热加工炉膛段、散热炉膛段。

另外，本发明提供一种用于加工硅钢的高温退火线加工工艺，加工工艺如下：

将钢卷吊放至热加工炉膛段的入口端的台车上的载料台上，并通过筒罩封罩，然后通过推进装置将台车推送至炉膛内，若干热加工炉膛段依次进行；

每一热加工炉膛段对钢卷进行退火，热加工炉膛段的退火过程包括对钢卷预热升温、高温恒温、以及降温，并且在对应的温度区间通过管路结构调节筒罩内保护气体的成分；

具体地，在预热升温区，将筒罩内温度从常温升温到650℃，筒罩内的保护气体为纯氮气，维持预设的时间后；

排出筒罩内的废气，然后充入混合气，混合气由氮气与氢气组成，氮气与氢气的比例为1:3，并将筒罩内温度从650℃升温到800℃，维持预设的时间后；

排出筒罩内的废气，然后充入纯氢气，并将筒罩内温度从800℃升温到1200℃，维持预设的时间后，开始降温；降温至900℃，此过程中保持筒罩内的保护气为氢气；经过预设的时间后；

排出筒罩内的废气，然后充入混合气，混合气由氮气与氢气组成，氮气与氢气的比例为1:3，并将筒罩内温度从900℃降温到600℃，维持预设的时间后；

排出筒罩内的废气，然后充入纯氮气，继续降温，降温预设的时间后，台车从热加工炉膛段出炉，出炉时打开筒罩；

然后通过横移小车将台车运送至散热炉膛段，然后通过推进装置4将台车推送至散热炉膛段的炉膛内，散热炉膛段的前段通过风冷装置对台车上的钢卷继续降温；

然后台车从散热炉膛段的前段出炉后进入露天段，在常温下冷却，然后台车移动至收卷工位，对钢卷进行收卷；

台车通过横移小车将台车运送至热加工炉膛段入口端，吊入钢卷至台车的载料台上，开始新的钢卷的加工退火。

进一步地，若干加热炉膛段依次进行，使得出炉的钢卷依次出炉，每一热加工炉膛段的若干台车一台接一台推入至炉膛内，然后出炉后的钢卷再移送至散热炉膛段进一步散热并收卷。

相较于现有技术，本发明用于加工硅钢的高温退火线通过设置多个平行的纵延段以及垂直设置在多个纵延段两端的横延段，多个纵延段中若干个为热加工炉膛段，运送方向相同，进料口在同一端，剩余一个为散热炉膛段，运送方向与热加工炉膛段相反，通过若干热加工炉膛段分别退火处理后的钢卷在横移后分别送入至散热炉膛段，共用一条散热炉膛段冷却收卷，大大地提高了退火加工的效率。并且钢卷在送回放卷处的一端进行收卷，即放卷与收卷均在同一端，如此，无需额外设置收卷处的移运装置，可节省场地与移运装置的成本。

附图说明

图1为本发明公开的用于加工硅钢的高温退火线布局示意图；

图2为用于加工硅钢的高温退火线的高温退火炉结构的截面图；

图3图2所示的高温退火炉的炉膛与台车配合的截面图；

图4为用于加工硅钢的高温退火线的高温退火炉内台车间配合的侧视图。

图5为用于加工硅钢的高温退火线的台车上的管路结构立体图。

附图标记说明如下：

1-纵延段；2-横延段；3-横移小车；4-推进装置；10-炉体；20-台车；30-导轨结构；40-钢卷；11-侧壁；12-顶壁；111-台阶缘；112-第一沙槽；21-车底座；22-载料台；23-筒罩；24-车轮；211-侧缘；212-封接缘；213-曲封凸部；214-曲封凹部；215-第二沙槽；31-承载基底；32-导轨墙；311-腔室；321-轨道槽；50-管路结构；51-平铺管；52-罩内放散管组；53-炉内废气处理管；54-炉外放散管组；55-罩内进气管件；511-阀门；512-端段；521-竖管；522-盲肠管；531-导接管体；532-排放管体；541-第一支路；542-第二支路；543-第三支路。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明一种用于加工硅钢的高温退火线，包括多个平行的设置的纵延段1以及垂直设置在多个纵延段1两端的横延段2，多个纵延段1中包括若干热加工炉膛段及一散热炉膛段，若干热加工炉膛段的运送方向相同，进料口在同一端，热加工炉膛段为全段封闭式炉膛，热加工炉膛段设置有加热装置，用于对钢卷40进行高温退火，热加工炉膛段包括预热升温段、高温恒温段、以及降温段，出炉后横移进入到散热炉膛段，散热炉膛段的运送方向与热加工炉膛段相反，散热炉膛段对从热加工炉膛段出炉后的钢卷40进一步降温，散热炉膛段的前段为封闭式炉膛，后段露天，散热炉膛段的前段设置有风冷装置，以通过风冷装置对钢卷40降温，后段露天以通过常温降温。

具体地，本实施中，纵延段1的数量为四个(图示ABCD)，其中三个为热加工炉膛段(图示ABC箭头方向)，剩余一个为散热炉膛段(图示D箭头方向)，三个热加工炉膛段可分别视为第一、第二、第三热加工炉膛段，散热炉膛段设置在第二、第三热加工炉膛段之间，散热炉膛段的前段未设置加热装置。纵延段1、横延段2上均铺设有导轨，以供承载台车引导台车移动。

用于加工硅钢的高温退火线包括横移小车3以及若干推进装置4，横移小车3安装在横延段2上，以装载钢卷横移到热加工炉膛段的入口端或装载在热加工炉膛段退火出炉后的钢卷横移至对应散热炉膛段的入口端。推进装置4分别安装在热加工炉膛段的入口端以及散热炉膛段的入口端，以供将横移小车3上的钢卷对应地推入热加工炉膛段以及散热炉膛段。

可理解地，钢卷可通过行车吊送至横移小车3上。推进装置4可以固定地安装在横移小车3上，横移小车3移动至对应的入口端后，启动推进装置4将钢卷推入到炉膛内，如此，可以节省推进装置4的安装数量。可以理解，同一横延段2上可以设置两个横移小车3，设置在横延段2上的两端。

请参阅图2、图3，高温退火线上加热炉膛段安装的高温退火炉结构，包括炉体10、台车20、以及导轨结构30，台车20为若干台，通过推进装置4将台车20一台接一台推入至炉体10的炉膛内，若干台车20通过导轨结构30支撑并沿其移动。

炉体10包括两侧壁11、连接在两侧壁11之间的顶壁12，侧壁与顶壁12围成底端开口的炉膛结构，侧壁11、顶壁12均由若干耐火材料层形成，侧壁11内侧面上相对地形成有台阶缘111，以供与台车车体的侧壁搭接，侧壁11内侧面底部形成有第一沙槽112，以供容置沙粒。

台车20包括车底座21、安装在车底座21顶面并排设置的若干载料台22、对应每一载料台22罩设的筒罩23、以及安装在车底座21底面对应于每一载料台22的正下方的若干车轮24。车底座21外周面上进一步侧伸有侧缘211，以供与炉膛内侧的台阶缘111搭接。车底座21底面两侧往下伸出有封接缘212，封接缘212用以供伸入至第一沙槽112。如此，通过台车侧缘211与炉膛内侧的台阶缘111搭接以及台车上封接缘212伸入至第一沙槽112，实现台车两侧与炉膛两侧的密封性连接，并且台车在移动式，台车侧缘211相对台阶缘111滑动，封接缘212在第一沙槽112内滑动。

请参阅图4，炉膛内的相邻两台台车衔接，每一所述台车的车底座21前端凸伸有两个曲封凸部213，相对的后端形成有两个曲封凹部214，以供相邻两台台车并排对接时，通过一台车前端的曲封凸部213与另一台车的后端的两个曲封凹部214相配合。

载料台22用于承载钢卷，较佳地，载料台22采用耐火砖砌筑呈若干砖柱，若干砖柱摆呈盘状摆设，在相邻砖柱间具有间隙。车底座21顶面环绕每一载料台22开设有第二沙槽215，且容置有密封沙。所述筒罩23将载料台22及载料台22上的钢卷一起封罩，筒罩23的底端插置在第二沙槽215内，将筒罩23的底端密封。

导轨结构30包括承载基底31以及导轨墙32，承载基底3用于安装炉体10，承载基底31可以是地基，承载基底31顶面开设有腔室311，腔室311对应在炉膛的正下方，与炉膛连通，腔室311两侧形成的室壁支撑炉体10的两侧壁，若干导轨墙32平行地安装在腔室311内沿炉膛方向延伸，导轨墙32的高度与腔室311的深度相当，每一导轨墙32顶面设置有轨道槽321，以供对应地配合台车的车轮24，若干导轨墙32支撑台车20，并通过轨道槽321引导台车20移动。

请结合参阅图5，高温退火线上安装的高温退火炉结构包括管路结构50，用于在退火时往筒罩23内充入或排出气体。管路结构50包括平铺管51、罩内放散管组52、炉内废气处理管53、炉外放散管组54，以及罩内进气管件55，平铺管51安装在车体30的底部，平铺管51中部设置有阀门511，将平铺管51分成两端段512，平铺管51的两端段512分别延伸至车底座21的对应的两个载料台22下方，罩内放散管组52为两组，分别连接在平铺管51的两端段512上，每一罩内放散管组52包括若干竖管521以及对应地可拆卸地安装在每一竖管521下端的盲肠管522。每一竖管521一端连接在平铺管51上，另一端向上延伸穿过车底座21至载料台22的砖柱间隙中，与车底座21顶面平齐或者略凸出，以供导出筒罩23内的废气排出。盲肠管522可拆卸地连接在平铺管51上对应竖管521底端，当竖管521内进沙后，沙粒会掉落至盲肠管522内，如此不会造成竖管521堵塞，沙粒积累一定量后通过拆下盲肠管522将沙粒倒出即可，进一步地，盲肠管522的管部内底端可设置内丝堵盖，内丝堵盖通过螺纹安装在盲肠管522的底端，如此，在排出盲肠管522内的沙粒时，无需拆卸盲肠管522，仅需拧开内丝堵盖即可，沙粒即可从盲肠管522底端落下。

炉内废气处理管53包括导接管体531及排放管体532，导接管体531两端分别连接至平铺管51的两端段512上，本实施例中，导接管体531呈U型，包括中间段与垂直连接在中间段两端的侧段，两侧段分别连接在平铺管51的两端段512上，位于阀门511的两侧，以供设置在两端段上的罩内放散管组52的废气流入至导接管体531对应的侧段内，并流向中间段汇集，可以理解，罩内放散管组52亦可连接在导接管体531的两侧段上。排放管体532连接在导接管体531上，用于导接流入至导接管体531内的废气，排放管体532向上延伸穿过车底座21，伸出至炉膛内，可供在炉膛内点燃废气。本实施例中，排放管体532连接导接管体531的中间段上，以供两个罩内的废气排出后可共用排放管体532导出至炉膛内燃烧。进一步地，导接管体531的侧段上设置有球阀，以供独立控制对应的罩内的废气是否导入至排放管体532。

炉外放散管组54为两个，安装在炉膛外侧，两个炉外放散管组54分别安装在平铺管51的两端段512的末端，每一炉外放散管组54包括三个支路，三个支路并排连接在平铺管51上末端处，于车体30底面下方，可与平铺管51垂直连接，第一支路541用作炉外点火支管，连接有火嘴，以供点燃，第一支路541上设有球阀，以供开闭，第一支路541可在炉膛内未燃烧而在排出罩内废气时，可通过第一支路541点燃罩内排出的废气，亦可在通过炉膛内炉内废气处理管53燃烧废气的同时也通过第一支路541点火燃烧；第二支路542用作为压力测量端口，连接压力测量仪表，以实时检测罩内压力，第二支路542上也设置有球阀，以供开闭；第三支路543用于检测气体含量的测量端口，连接有气体含量的测量仪器，以实时检测罩内的气体成分含量，第三支路543上也设置有球阀，以供开闭。进一步地，第一支管541、第二支路542、第三支管543按序安装在平铺管51每一端段512的末端，且第一支管541位于最尾端。更进一步地，第二支路542、第三支管543的底端可进一步安装可拆卸的内丝网盖，具有过滤作用，防止沙粒进入到测量仪器内，且便于排除进入的沙粒。

罩内进气管件55为两个，均安装在车底座21的底部，以供分别往台车上两个筒罩23内充入气体，如氮气、氢气等保护气体，具体地，每一罩内进气管件55一端伸出在车底座21底面，另一端向上穿过车底座21，可超出载料台22并延伸至临近筒罩23内的顶面中心位置，如此，通过罩内进气管件55往筒罩23内充气时，充入的气体在罩内上方，随着充气的进行，新进的气体可将位于其下方的罩内的气体下压通过罩内放散管组52排出。

本发明提供的用于加工硅钢的高温退火线加工工艺如下：

将钢卷吊放至热加工炉膛段的入口端的台车上的载料台22上，并通过筒罩23封罩，然后通过推进装置4将台车推送至炉膛内，若干热加工炉膛段依次进行；

每一热加工炉膛段对钢卷进行退火，热加工炉膛段的退火过程包括对钢卷预热升温、高温恒温、以及降温，并且在对应的温度区间通过管路结构50调节筒罩23内保护气体的成分；

具体地，在预热升温区，将筒罩23内温度从常温升温到650℃，筒罩23内的保护气体为纯氮气，维持预设的时间后；

排出筒罩23内的废气，然后充入混合气，混合气由氮气与氢气组成，氮气与氢气的比例为1:3，并将筒罩23内温度从650℃升温到800℃，维持预设的时间后；

排出筒罩23内的废气，然后充入纯氢气，并将筒罩23内温度从800℃升温到1200℃，维持预设的时间后，开始降温；降温至900℃，此过程中保持筒罩23内的保护气为氢气；经过预设的时间后；

排出筒罩23内的废气，然后充入混合气，混合气由氮气与氢气组成，氮气与氢气的比例为1:3，并将筒罩23内温度从900℃降温到600℃，维持预设的时间后；

排出筒罩23内的废气，然后充入纯氮气，继续降温，降温预设的时间后，台车从热加工炉膛段出炉，出炉时打开筒罩23；

然后通过横移小车3将台车运送至散热炉膛段，然后通过推进装置4将台车推送至散热炉膛段的炉膛内，散热炉膛段的前段通过风冷装置对台车上的钢卷40继续降温；

然后台车从散热炉膛段的前段出炉后进入露天段，在常温下冷却，然后台车移动至收卷工位，对钢卷进行收卷；

台车通过横移小车3将台车运送至热加工炉膛段入口端，吊入钢卷至台车的载料台22上，开始新的钢卷的加工退火。

上述过程中，若干加热炉膛段依次进行，使得出炉的钢卷依次出炉，每一热加工炉膛段的若干台车20一台接一台推入至炉膛内，然后出炉后的钢卷再移送至散热炉膛段进一步散热并收卷。可以理解地，在加热炉膛段内退火的时间远大于在散热炉膛段散热并收卷的时间。

本发明通过设置多个的纵延段以及垂直设置在多个纵延段两端的横延段，多个纵延段中若干个为热加工炉膛段，运送方向相同，进料口在同一端，剩余一个为散热炉膛段，散热炉膛段运送方向与热加工炉膛段相反，通过若干条纵延段作为输送钢卷的热加工线，若干热加工线退火处理后的钢卷在横移后分别送入至散热炉膛段，共用一条散热炉膛段进行冷却收卷，大大地提高了退火加工的效率。并且钢卷在送回放卷处的一端进行收卷，即放卷与收卷均在同一端，如此，无需额外设置收卷处的移运装置，可节省场地与移运装置的成本。此外，在退火加工过程中，需要根据退火的温度及时地调节保护气的成分，保护气的排送易于带动沙粒进入到气管内，造成气管堵塞；通过在每一竖管下端设置盲肠管，有利于沙粒的排出，不会因沙粒堆积造成堵塞。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括。

Claims (10)

1.一种用于加工硅钢的高温退火线，其特征在于：包括多个平行的设置的纵延段(1)以及垂直设置在多个纵延段(1)两端的横延段(2)，多个纵延段(1)中包括若干热加工炉膛段及一散热炉膛段，若干热加工炉膛段的运送方向相同，进料口在同一端，热加工炉膛段为整段封闭式炉膛，热加工炉膛段设置有加热装置，用于对钢卷进行高温退火，热加工炉膛段包括预热升温段、高温恒温段、以及降温段，钢卷出炉后横移进入到散热炉膛段，散热炉膛段的运送方向与热加工炉膛段运送方向相反，散热炉膛段对从热加工炉膛段出炉后的钢卷进一步降温，散热炉膛段的前段为封闭式炉膛，后段露天，散热炉膛段的前段设置有风冷装置，以通过风冷装置对钢卷降温，后段露天以通过常温降温；

其中，热加工炉膛段设置有高温退火炉结构，包括炉体(10)、台车(20)、以及管路结构(50)，两侧壁(11)与顶壁(12)围成底端开口的炉膛结构，所述台车(20)包括车底座(21)以及安装在车底座(21)顶面并排设置的若干载料台(22)、以及对应每一载料台(22)罩设的筒罩(23)，所述导轨结构(30)包括承载基底(31)以及导轨墙(32)，承载基底(31)开设有腔室(311)，腔室(311)对应在炉膛的正下方，与炉膛连通，腔室(311)两侧形成的室壁支撑炉体(10)的两侧壁，若干导轨墙(32)平行地安装在腔室(311)内沿炉膛方向延伸，所述台车(20)包括安装在车底座(21)底面的若干车轮(24)，每一导轨墙(32)顶面设置有轨道槽(321)，以供对应地配合台车的车轮(24)；管路结构(50)安装在车底座(21)的底面，包括罩内放散管组(52)以及罩内进气管件(55)，罩内放散管组(52)、罩内进气管件(55)均穿过车底座(21)延伸至载料台(22)与筒罩(23)罩设的空间连通，罩内进气管件(55)的高出所述罩内放散管组(52)。

2.根据权利要求1所述的高温退火线，其特征在于：所述管路结构(50)包括平铺管(51)，平铺管(51)安装在车体(30)的底部，平铺管(51)中间设置有阀门(511)，将平铺管(51)分成两端段(512)，平铺管(51)的两端段(512)分别延伸至车底座(21)的对应于两个载料台(22)的下方，罩内放散管组(52)为两组，分别连接在平铺管(51)的两端段(512)上。

3.根据权利要求2所述的高温退火线，其特征在于：每一罩内放散管组(52)包括若干竖管(521)以及对应地可拆卸地安装在每一竖管(521)下端的盲肠管(522)，每一竖管(521)底端连接在平铺管(51)上，另一端向上延伸穿过车底座(21)，穿至载料台(22)。

4.根据权利要求3所述的高温退火线，其特征在于：所述盲肠管(522)的管部内底端设置内丝堵盖，内丝堵盖通过螺纹安装在盲肠管(522)的底端。

5.根据权利要求2所述的高温退火线，其特征在于：所述管路结构(50)包括炉内废气处理管(53),炉内废气处理管(53)包括导接管体(531)及排放管体(532)，导接管体(531)两端分别连接至平铺管(51)的两端段(512)上，排放管体(532)连接在导接管体(531)上，且排放管体(532)向上穿出车底座(21)至炉膛内，以供废气排放至炉膛内燃烧。

6.根据权利要求2所述的高温退火线，其特征在于：所述管路结构(50)包括炉外放散管组(54)，安装在炉膛外侧，为两组，分别安装在平铺管(51)的两端段(512)上的末端，用于点燃废气、检测压力以及检测管内气体成分含量。

7.根据权利要求6所述的高温退火线，其特征在于：所述炉外放散管组(54)包括三个支路，第一支路(541)连接有火嘴，第二支路(542)连接压力测量仪表，第三支路(543)连接有气体含量的测量仪器，第一支管(541)、第二支路(542)、第三支管(543)按序安装在平铺管(51)每一端段(512)的末端，且第一支管(541)位于最尾端。

8.根据权利要求1所述的高温退火线，其特征在于：包括横移小车(3)以及若干推进装置(4)，纵延段(1)、横延段(2)上均铺设有导轨，横移小车(3)安装在横延段(2)上，以装载钢卷横移到热加工炉膛段的入口端或装载在热加工炉膛段退火出炉后的钢卷横移至对应散热炉膛段的入口端，推进装置(4)分别安装在热加工炉膛段的入口端以及散热炉膛段的入口端，以供将横移小车(3)上的钢卷对应地推入热加工炉膛段、散热炉膛段。

9.一种权利要求1-8任一项所述的用于加工硅钢的高温退火线加工工艺，其特征在于，加工工艺如下：

将钢卷运吊放至热加工炉膛段的入口端的台车的载料台(22)上，并通过筒罩(23)封罩，然后通过推进装置(4)将台车推送至炉膛内，若干热加工炉膛段依次进行；

每一热加工炉膛段对钢卷进行退火，对钢卷预热升温、高温恒温、以及降温，并且在对应的温度区间通过管路结构(50)调节筒罩(23)内保护气体的成分；

在预热升温中，将筒罩(23)内温度从常温升温到650℃，筒罩(23)内的保护气体为纯氮气，维持预设的时间后；

排出筒罩(23)内的废气，然后充入混合气，混合气由氮气与氢气组成，氮气与氢气的比例为1:3，并将筒罩(23)内温度从650℃升温到800℃，维持预设的时间后；

排出筒罩(23)内的废气，然后充入纯氢气，并将筒罩(23)内温度从800℃升温到1200℃，维持预设的时间后，

开始降温，降温至900℃，此过程中保持筒罩(23)内的保护气为纯氢气，经过预设的时间后；

排出筒罩(23)内的废气，然后充入混合气，混合气由氮气与氢气组成，氮气与氢气的比例为1:3，筒罩(23)内温度从900℃降温到600℃，维持预设的时间后；

排出筒罩(23)内的废气，然后充入纯氮气，继续降温，降温预设的时间后；

台车从热加工炉膛段出炉，出炉时打开筒罩(23)，然后通过横移小车(3)将台车运送至散热炉膛段，然后通过推进装置(4)将台车推送至散热炉膛段的炉膛内，散热炉膛段的前段通过风冷装置对台车上的钢卷继续降温，

然后台车从散热炉膛段的前段出炉后进入露天段，在常温下冷却，然后台车移动至收卷工位，对钢卷进行收卷；

台车通过横移小车(3)将台车运送至热加工炉膛段入口端，吊入钢卷至台车的载料台(22)上，开始新的钢卷的加工退火。

10.根据权利要求9所述的高温退火线加工工艺，其特征在于：若干加热炉膛段依次进行，使得加热炉膛段的钢卷依次出炉，然后出炉后的钢卷再移送至散热炉膛段进一步散热并收卷。

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