CN116038848A - 一种物理阻燃地板基材的制备方法及其阻燃地板基材 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种物理阻燃地板基材的制备方法及其阻燃地板基材，该种制备方法是通过热压的手段对地板基材的至少一个表层实施热处理使该表层发生炭化，并对表层炭化的所述地板基材实施调湿处理。通过物理改性的阻燃处理手段使地板基材获得阻燃效果，其改性处理过程具有相对环保的优点。

Description

一种物理阻燃地板基材的制备方法及其阻燃地板基材

技术领域

本发明涉及木质装饰材料的阻燃改性技术领域及地板基材的生产工艺技术领域，具体为一种物理阻燃地板基材的制备方法以及利用该种物理阻燃地板基材的制备方法制得的阻燃地板基材。

背景技术

地板基材作为木质装饰材料的一种，需要具备一定的阻燃功能。传统的阻燃地板基材制备方法是通过化学阻燃的改性处理手段实现的，换言之，通过将地板基材浸渍阻燃药剂使地板基材具备阻燃功能。以多层复合单板的地板基材为例，现有技术中将用于制作地板基材的单板在阻燃溶液中浸渍使其具有阻燃功能，再将具有阻燃功能的单板复合后制得具有阻燃功能的胶合板。例如，在中国专利数据库中，公开号为CN101412231B，名称为“一种阻燃胶合板的生产方法”的发明专利(德华兔宝宝装饰新材股份有限公司)，公开了将木质单板放入阻燃剂水溶液中浸渍再经过施胶、冷压、热压、裁边、砂光、布面等工序得到阻燃胶合板产品的技术方案。

随后，现有技术中也有一些改进的地板基材阻燃改性方法的公布。例如，公开号为CN209851130U，名称为“分层阻燃胶合板和以胶合板为基材的分层阻燃饰面板”的实用新型专利(中国林业科学研究院木材工业研究所)，公开了在胶合板的近表层的胶粘层中添加抑制火焰蔓延和/或降低产烟量的阻燃剂、并在中间层的胶粘层中添加成炭类的阻燃剂以达到胶合板阻燃的技术方案；又如，公开号为CN112549216B，名称为“一种阻燃胶合板的制备方法”的发明专利(南京林业大学)，公开了在单板表面依次喷涂胺类阳离子聚电解质水溶液、含磷阴离子聚电解质水溶液后再将多个单板复合制得阻燃胶合板的技术方案。

显然，上述的阻燃改性方法均属于化学改性，由于阻燃剂本身的使用成本相对较高、存在化学污染的风险，使得以化学改性方法制得阻燃地板基材的方法也存在生产成本相对较高、环保性相对较差的问题。

发明内容

本发明提供了一种物理阻燃地板基材的制备方法，其能够解决至少一种上述提及的技术问题了；本发明同时提供了一种利用上述物理阻燃地板基材的制备方法制得的阻燃地板基材。

为实现上述第一个技术目的，本发明的一个实施例提供了一种物理阻燃地板基材的制备方法，该种制备方法是通过热压的手段对地板基材的至少一个表层实施热处理使该表层发生炭化，并对表层炭化的所述地板基材实施调湿处理。

作为优选，在通过热压的手段实施的热处理中，热板的温度是100℃～150℃，所述热板与所述地板基材的表层的接触时间是100s～300s。

作为优选，通过热压的手段对所述地板基材的两个表层实施热处理使所述地板基材的两个表层均发生炭化。

作为优选，在热处理前，对所述地板基材的待热处理的表层实施干燥，使该表层的含水率处于3％～5％的范围内。

作为优选，所述地板基材的待热处理的表层的干燥是通过向该表面吹送温度是40℃～50℃的热风实现的，且所述热风的送风方向与所述地板基材的表面呈5°～15°的锐角角度。

作为优选，所述热风的送风方向与所述地板基材的待热处理的表层的纤维方向同向。

作为优选，在对所述地板基材的至少一个表层实施热处理使其发生炭化之前和/或发生炭化的同时，使该表层被密实化压缩。

作为优选，所述地板基材是多层复合基材，该种物理阻燃地板基材的制备方法依次包括以下处理步骤：

加湿处理的步骤，对至少一个用于构成所述地板基材的表层的单板进行加湿处理，使所述单板的含水率处于25％～35％的范围内；

热压处理的步骤，所述热板的温度是100℃～150℃、压力是2～3MPa、压缩速率为0.5～2.0mm/min，控制所述单板的压缩率在10％～50％的范围内；

热处理的步骤，所述单板达到设定的压缩率后，保持热板温度、压力100s～200s，最后泄压、出料制得阻燃地板基材；

调湿处理的步骤，将所述阻燃地板基材的含水率调整至10％～14％。

作为优选，通过饱水海绵辊辊涂所述单板的表面对所述单板进行加湿处理。

作为优选，在加湿处理的步骤依次包括以下子步骤：

第一次辊涂的子步骤，采用饱水海绵辊辊涂所述单板的表面；

拉丝处理的子步骤，采用杜邦丝辊筒对所述单板的表面实施拉丝处理，使所述单板的表面形成纤维绒面；

第二次辊涂的子步骤，采用饱水海绵辊再次辊涂所述单板的表面。

作为优选，在所述热压处理的步骤中，当具有热压温度的所述热板接触所述单板的表面的同时向所述地板基材施压。

作为优选，在所述热压处理的步骤中，所述热板接触所述单板的表面时的温度是90℃～95℃；至所述单板达到设定压缩量的10％～15％后，随压缩进给的同时升高所述热板的温度；控制压缩结束时所述热板的温度在100℃～110℃的范围内。

作为优选，制备所述地板基材时，在所述单板的背面制作渗透孔，所述渗透孔的孔径是0.01mm至0.10mm，孔间距是0.01mm至0.10mm，所述渗透孔是盲孔。

作为优选，所述渗透孔的深度是所述单板的厚度的30％～50％。

为实现上述第二个技术目的，本发明的另一个实施例提供了利用上述物理阻燃地板基材的制备方法制得的一种阻燃地板基材，所述阻燃地板基材的至少一个表层是炭化表层，且所述炭化表层的厚度是0.8mm～2.0mm。

作为优选，所述炭化表层的厚度是0.8mm～1.2mm。

作为优选，在所述阻燃地板基材的阻燃面贴覆浸渍纸和耐磨纸以作为饰面材料。

综上所述，与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过热压的手段使地板基材的表层发生炭化，以使地板基材的表层获得阻燃的功能，该种技术方案属于物理改性的阻燃处理手段，因此其改性处理过程具有相对环保的优点；与此同时，热压的物理处理手段相较于浸渍、干燥等化学处理手段而言，具有工艺相对简单、生产周期相对较短、生产过程安全系数相对较高的优点。

2、通过在热处理之前就将表层的含水率干燥至3％～5％的范围内，能够降低热处理的能耗、缩短热处理的时间，并在一定程度上降低热处理造成的地板基材的胶层老化、胶合强度降低等的问题。

3、对地板基材的两个表层实施热处理使两个表层均发生炭化，能够增强制得的阻燃地板基材的结构稳定性，避免翘曲等变形的问题。

4、通过使地板基材的表层在被炭化之前和/或发生炭化的同时被密实化压缩，能够在一定程度上起到强化地板基材的表层的目的，避免因物理阻燃处理而造成的地板基材表层力学性能降低的问题；与此同时，用于粘结表层的单板的胶粘剂层能够起到阻止水分迁移、隔绝热量的作用，因此，密实化压缩仅发生在表层的单板，从而能够使大幅面的地板基材的热压处理(密实化压缩与热处理)在整个幅面上是均匀发生的。

5、进一步的，由于密实化压缩是木材在湿热状态下屈服应力小于热板压力而发生的塑性变形，湿热的处理条件必然会促进用于粘结表层的单板的胶粘剂层的老化、并影响胶合强度。所以，本申请的技术方案通过无预热的工艺(即热板接触单板表面的同时施压)以缩短密实化压缩的处理时间。

6、采用辊涂而不养生的方法，能够在相对较短的时间内仅增加单板的相对表层的含水率，同时通过无预热配合两段式热压的工艺(即热板在压缩行程的前期温度相对较低，并在压缩行程的后期随压缩的进给而同步升温)，能够使水分、热板热量随压缩的进给同步向内迁移，在达到设定的压缩率(量)时停止压缩进给，此时水分、热板热量刚刚传递到用于粘结表层的单板的胶粘剂层，所以能够在一定程度上缓解湿热的处理条件造成的胶粘剂层老化、影响胶合强度的问题。同时，本申请技术方案的两段式热压工艺相较于现有技术的呼吸式热压处理方法能够大幅降低生产能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例1的地板基材的结构示意图。

图2为本申请实施例2的地板基材的结构示意图。

图3为本申请实施例3的地板基材干燥过程示意图。

图4为本申请实施例7的地板基材的结构示意图。

图5为本申请实施例7的阻燃地板基材的结构示意图。

图6为本申请实施例8的渗透孔的结构示意图。

附图中：1、地板基材，1a、单板，2、表层，2’、炭化表层，3、渗透孔。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例1：

参照图1所示的一种物理阻燃地板基材的制备方法，该种制备方法是通过热压的手段对地板基材1的至少一个表层实施热处理使其发生炭化，并对表层炭化的地板基材实施调湿处理。

借由上述方法，通过热压的手段使地板基材1的表层发生炭化，以使地板基材1的表层获得阻燃的功能，该种技术方案属于物理改性的阻燃处理手段，因此其改性处理过程具有相对环保的优点；与此同时，热压的物理处理手段相较于浸渍、干燥等化学处理手段而言，具有工艺相对简单、生产周期相对较短、生产过程安全系数相对较高的优点。

本实施例的地板基材1是厚度为14mm的7层多层实木复合板材，初始含水率10％～12％，每个单板1a的厚度是2mm，通过热压的手段对地板基材1的两个表层(上表层与下表层)实施热处理使地板基材1的两个表层2均发生炭化。当地板基材1的两个表层2均发生炭化而形成炭化表层2’时，还能够提高地板基材1的抵抗干缩湿涨的尺寸稳定性、抵抗扭曲变形的结构稳定性。

具体来说，采用现有技术的平板热压机，通入热油或其他热源使上热板、下热板达到140±3℃的热处理温度，控制上热板、下热板间距约16mm～17mm，将地板基材1送至上热板、下热板之间并快速闭合上热板。热板的闭合时间，即热板与地板基材1的表层的无压力接触时间是250s±10s。完成后打开热板，地板基材1自然冷却后送至20℃/80％RH的平衡环境平衡72h。

表层2是指实际发生炭化的厚度层。用于粘结各个单板1a的胶粘剂层能够起到阻止水分迁移、隔绝热量的作用，所以在本实施例中，炭化实际上仅发生在位于最表面的两个单板1a的部分厚度层，所以表层实际指最表面的两个单板1a的表面一定厚度层，实际上每个表层2的厚度约为1.2mm。

从而本实施例的技术方案制得的阻燃地板基材两个表层都是炭化表层2’，且炭化表层2’的厚度是1.2mm。作为一种优选的实施方式，在制得的阻燃地板基材的阻燃面贴覆浸渍纸和耐磨纸以作为饰面、防护材料。

实施例2：

实施例2与实施例1的区别在于，参照图2所示，地板基材1是厚度为16mm的杨木板材，初始含水率12％～14％，通过热压的手段对地板基材1的表层(上表层)实施热处理使该表层2发生炭化。具体来说，将地板基材1置于下压板上，加热上热板使其达到140±3℃的热处理温度，闭合上热板直至完成250s±10s的热处理。水分的存在能够加快温度在地板基材1的厚度方向的传导，所以尽管本实施例的热处理温度、时间与实施例相同，但由于本实施例的地板基材1的含水率相较于实施例1的高，而最终在本实施例的地板基材1上发生炭化的表层的厚度能够达到约1.4mm。本实施例的技术方案制得的阻燃地板基材一个表层(上表层)是炭化表层2’，且炭化表层2’的厚度是1.4mm。

实施例3：

实施例3与实施例1的区别在于，在热处理前，对地板基材1的待热处理的表层2实施干燥，使该表层2的含水率处于3％～5％的范围内。

作为一种优选的实施方式，对地板基材1的待热处理的表层的干燥是通过向地板基材1的表面吹送温度是40℃～50℃(例如45°)的热风实现的。例如将地板基材1通过输送机构(例如网带输送机)通过热风通道，或同时在其中稍作停留，通过热风通道中的热风刀吹送热风能够快速降低表层2的含水率。特别的，由于粘结各个单板1a的胶粘剂层能够起到阻止水分迁移、隔绝热量的作用，所以吹送热风的方式能够达到短时间内仅对位于表面的单板1a起到干燥的作用，并仅令该单板1a的含水率降至3％～5％的范围内。其他的单板1a或因为胶粘剂层的阻隔作用、或因为干燥时间相对较短，仍能够处于大约10％～12％的含水率范围内。优选的，参照图3所示，热风的送风方向与地板基材1的输送方向相对，与地板基材1的位于表面的单板1a(即待热处理的表层)的纤维方向同向，并与地板基材1的表面呈5°～15°(例如10°)的锐角角度。

通过在热处理之前就将单板1a(即待热处理的表层)的含水率干燥至3％～5％的范围内，能够降低热处理的能耗、缩短热处理的时间，由于处理时间相对较短，所以能够在一定程度上降低热处理造成的地板基材1的胶层老化、胶合强度降低等的问题。采用与实施例1相同的处理时间，本实施例的表层大约能够达到1.4mm。所以本实施例制得的阻燃地板基材两个表层都是炭化表层2’，且炭化表层2’的厚度是1.4mm。

当然的，达到与实施例1相同的1.2mm的炭化表层2’则仅需要120±3℃的热处理温度和200s±10s的处理时间。

实施例4：

实施例4与实施例1的区别在于，在对地板基材1的至少一个表层实施热处理使其发生炭化之前和/或发生炭化的同时，使该表层被密实化压缩。本实施例中，仅使地板基材1的一个表层被密实化压缩，并对该表层实施热处理。

借由上述方法，通过使地板基材1的表层在被炭化之前和/或同时被密实化压缩，能够在一定程度上起到强化地板基材1的被炭化的表层的目的，避免因物理阻燃处理而造成的地板基材1的表层的力学性能降低的问题。与此同时，用于粘结各个单板1a的胶粘剂层能够起到阻止水分迁移、隔绝热量的作用，所以用于粘结表面的单板1a的胶粘剂层阻止了热压处理的步骤中表面的单板1a中的水分向其他单板1a层的迁移，也隔绝了热板热量的传递。因此，密实化压缩仅发生在表面的单板1a，从而能够使大幅面的地板基材1的热压处理(密实化压缩与热处理)在整个幅面上是均匀发生的。

具体的制备方法依次包括以下处理步骤：

步骤1、加湿处理的步骤，地板基材1受输送机构的输送而通过饱水海绵辊，饱水海绵辊将水分辊涂在地板基材1的表面，以对用于构成地板基材1的表层的单板1a(即地板基材1的表面的单板1a)进行加湿处理，使单板1a的含水率处于30％±2％的范围内；

步骤2、热压处理的步骤，热板的温度是120±3℃、压力是2MPa、压缩速率为0.5mm/min，单板1a被整体压缩，并控制单板1a的压缩率在20％的范围内，即单板1a自2mm被压缩至1.6mm，压缩量为0.4mm；自热板接触地板基材1的表层2的同时向地板基材1施压，压缩进给时间是48s；

步骤3、热处理的步骤，单板1a达到设定的压缩率后，保持热板温度、压力150s±5s，最后泄压、出料制得阻燃地板基材；

步骤4、调湿处理的步骤，将阻燃地板基材的含水率调整至10％～14％。

本实施例中，当热板接触地板基材1的表面时即实施对地板基材1的压缩。随着压缩的进给、热板接触地板基材1的时间的延续(热板持续向地板基材1供热)，表层(单板1a的表层)首先发生密实化压缩，随后同时发生炭化与密实化压缩。

由于密实化压缩是木材在湿热状态下屈服应力小于热板压力而发生的塑性变形，湿热的处理条件必然会至少促进用于粘结表面的单板1a的胶粘剂层的老化、并影响胶合强度。所以，采用无预热的工艺(即热板接触单板表面的同时施压)能够缩短密实化压缩的处理时间，从而缓解热压处理对地板基材1胶合强度的影响。

本实施例制得的阻燃地板基材一个表层(上表层)是经过密实化压缩的炭化单板1a，且经过密实化压缩的炭化单板1a即该炭化表层2’，其厚度是1.6mm。

实施例5：

实施例5与实施例4的区别在于，加湿处理的步骤依次包括以下子步骤：

第一次辊涂的子步骤，采用饱水海绵辊辊涂单板1a的表面，特别的，饱水海绵辊无压力接触单板1a的表面；

拉丝处理的子步骤，采用杜邦丝辊筒对单板1a的表面实施拉丝处理，使单板1a的表面形成纤维绒面，特别的，杜邦丝辊筒的杜邦丝规格为0.5mm；

第二次辊涂的子步骤，采用饱水海绵辊再次辊涂单板1a的表面。

采用辊涂而不养生的方法，能够在相对较短的时间内仅增加单板的相对表层的含水率，在一个方面提高了生产效率；在另一个方面，热压开始时，能够快速使单板1a的表面达到屈服应力而被密实化压缩，并随着压缩的进给，水分在受压、含水率梯度的双重驱动下向单板1a的内侧迁移，并逐步使单板1a的内侧达到屈服应力，所以整个压缩是逐层实现的，缩短了压缩时间，也缩短了用于粘结表面的单板1a的胶粘剂层处于湿热状态的时间，从而缓解热压处理对地板基材1胶合强度的影响。

实施例6：

实施例6与实施例5的区别在于，在热压处理的步骤中，首先将热板的温度升至92±2℃，当热压接触1a的表面的同时开始施压，压力是1.5MPa；压缩速率为0.5mm/min，当压缩时间至20s，即压缩进给量达到约0.15mm时；随着压缩的继续进给而升高热板的温度，压缩进给时间是140s，总压缩量约1.2mm，压缩率约60％，控制压缩结束时热板的温度在105±2℃的范围内。

本实施例中，通过无预热配合两段式热压的工艺(即热板在压缩行程的前期温度相对较低，并在压缩行程的后期随压缩的进给而同步升温)，能够使水分、热板热量随压缩的进给同步向内迁移，在达到设定的压缩率(量)时停止压缩进给，此时水分、热板热量刚刚传递到用于粘结表面的单板1a的胶粘剂层，所以能够在一定程度上缓解湿热的处理条件造成的胶粘剂层老化、影响胶合强度的问题。同时，本申请技术方案的两段式热压工艺相较于现有技术的呼吸式热压处理方法能够大幅降低生产能耗。

本实施例制得的阻燃地板基材一个表层(上表层)是经过密实化压缩的炭化单板1a，且经过密实化压缩的炭化单板1a即该炭化表层2’，其厚度是0.6mm。

实施例7：

实施例7与实施例6的区别在于，参照图4所示，通过加湿处理的步骤中同时提高地板基材1的上表面的单板1a、下表面的单板1b的含水率，并在热压处理的步骤中使上、下两个压板同为热板以对地板基材1的两个表面的单板1a实施热压处理的步骤与热处理的步骤。设定压缩进给速度是0.8mm/min，压缩进给时间是120s，总压缩量1.6mm，所以单板1a的压缩率是40％、单板1b的压缩率是40％。参照图5所示，本实施例制得的阻燃地板基材两个表层都是经过密实化压缩的炭化单板1a,1b，且经过密实化压缩的炭化单板1a,1b即两个炭化表层2’，二者厚度都是1.2mm。

实施例8：

实施例8与实施例6的区别在于，参照图6所示，制备地板基材时，在用于制作表面的单板1a的背面制作渗透孔3，渗透孔3是通过冲击制作而成的冲击孔。渗透孔3的孔径是0.01mm至0.10mm(例如0.05mm)，孔间距是0.01mm至0.10mm(例如0.08mm)。优选的，渗透孔3是盲孔，渗透孔3的深度是单板的厚度的30％～50％，以2mm厚的单板1a为例，渗透孔的深度是0.8mm。

表1是实施例1至实施例8的阻燃地板基材的性能参数。其中对照组是市售多层复合基材，单层厚度2mm、层数7层、总厚度14mm，含水率12～14％。

表1.实施例1至实施例8的阻燃地板基材的性能参数

组别	炭化表层的厚度	炭化表层的个数	阻燃等级	吸湿宽度膨胀率
					实施例1	1.2mm	2	B1级	0.1％
实施例2	1.4mm	1	B1级	0.2％
					实施例3	1.4mm	2	B1级	0.1％
实施例4	1.6mm	1	B1级	0.2％
					实施例5	1.6mm	1	B1级	0.2％
实施例6	0.6mm	1	B1级	0.2％
					实施例7	1.2mm	2	B1级	0.1％
实施例8	0.6mm	1	B1级	0.2％
					对照组	0mm	0	B2级	0.3％

以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施方式和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。因此，本教导的范围不应该参照上述描述来确定，而是应该参照所附权利要求以及这些权利要求所拥有的等价物的全部范围来确定。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。在前述权利要求中省略这里公开的主题的任何方面并不是为了放弃该主体内容，也不应该认为申请人没有将该主题考虑为所公开的申请主题的一部分。

Claims (10)

1.一种物理阻燃地板基材的制备方法，其特征在于，该种制备方法是通过热压的手段对地板基材的至少一个表层实施热处理使该表层发生炭化，并对表层炭化的所述地板基材实施调湿处理。

2.根据权利要求1所述的物理阻燃地板基材的制备方法，其特征在于，在通过热压的手段实施的热处理中，热板的温度是100℃～150℃，所述热板与所述地板基材的表层的接触时间是100s～300s。

3.根据权利要求1所述的物理阻燃地板基材的制备方法，其特征在于，通过热压的手段对所述地板基材的两个表层实施热处理使所述地板基材的两个表层均发生炭化。

4.根据权利要求1所述的物理阻燃地板基材的制备方法，其特征在于，在热处理前，对所述地板基材的待热处理的表层实施干燥，使该表层的含水率处于3％～5％的范围内。

5.根据权利要求4所述的物理阻燃地板基材的制备方法，其特征在于，所述地板基材的待热处理的表层的干燥是通过向该表面吹送温度是40℃～50℃的热风实现的，且所述热风的送风方向与所述地板基材的表面呈5°～15°的锐角角度。

6.根据权利要求1所述的物理阻燃地板基材的制备方法，其特征在于，在对所述地板基材的至少一个表层实施热处理使其发生炭化之前和/或发生炭化的同时，使该表层被密实化压缩。

7.根据权利要求6所述的物理阻燃地板基材的制备方法，其特征在于，所述地板基材是多层复合基材，该种物理阻燃地板基材的制备方法依次包括以下处理步骤：

加湿处理的步骤，对至少一个用于构成所述地板基材的表层的单板进行加湿处理，使所述单板的含水率处于25％～35％的范围内；

热压处理的步骤，所述热板的温度是100℃～150℃、压力是2～3MPa、压缩速率为0.5～2.0mm/min，控制所述单板的压缩率在10％～50％的范围内；

热处理的步骤，所述单板达到设定的压缩率后，保持热板温度、压力100s～200s，最后泄压、出料制得阻燃地板基材；

调湿处理的步骤，将所述阻燃地板基材的含水率调整至10％～14％。

8.根据权利要求7所述的物理阻燃地板基材的制备方法，其特征在于，在所述热压处理的步骤中，当具有热压温度的所述热板接触所述单板的表面的同时向所述地板基材施压。

9.根据权利要求7所述的物理阻燃地板基材的制备方法，其特征在于，在所述热压处理的步骤中，所述热板接触所述单板的表面时的温度是90℃～95℃；至所述单板达到设定压缩量的10％～15％后，随压缩进给的同时升高所述热板的温度；控制压缩结束时所述热板的温度在100℃～110℃的范围内。

10.利用权利要求1所述的物理阻燃地板基材的制备方法制得的一种阻燃地板基材，其特征在于，所述阻燃地板基材的至少一个表层是炭化表层，且所述炭化表层的厚度是0.8mm～2.0mm。

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