CN116037925A - 开口件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种开口件的制造方法，开口件包括在连接端相互连接，且分别自连接端向开口延伸的两个支臂，开口件的制造方法包括以下步骤：注射成型，成型时形成有连接两个支臂的连接筋组，以形成开口件毛坯件，连接筋组包括连接两个支臂、且呈并排设置的第一连接筋和第二连接筋，以及连接第一连接筋和第二连接筋之间的支撑筋，第一连接筋靠近开口设置，第二连接筋设于第一连接筋和连接端之间；烧结，对开口件毛坯件进行烧结；整型，祛除连接筋组，形成开口件成品。在本发明中，开口件毛坯件具有连接筋组，连接筋组通过第一连接筋、第二连接筋和支撑筋在烧结过程中对两个支臂的支撑作用，能够有效改善支臂在烧结后外扩变形的情况。

Description

开口件的制造方法

本申请要求2022年12月22日提交的发明专利申请作为优先权，申请号为202211726675.5，发明名称为“开口件的制造方法”，在先申请的全部内容援引到本申请。

技术领域

本发明涉及粉末冶金技术领域，特别涉及一种开口件的制造方法。

背景技术

开口件类型的产品在烧结时，烧结过程中受到陶瓷板的摩擦力和产品本身重力的影响，烧结后存在严重变形。图1示出本发明所涉及的开口件的一种形状示例、如图所示，所述开口件在理想烧结的情况下，具有两条大致平行的支臂，两条所述支臂在开口件的连接端连接，并在与连接端相对的一端形成开口。如图2所示，在不设置连接筋的情况下，开口件毛坯件的两条支臂在烧结前若呈大致平行的状态，在烧结后会呈外扩状态，与理想的烧结状态不符。

为此，现有技术提供一种在烧结件毛坯件的两条支臂之间设置单根连接筋的制造方法，图3和4示出这种烧结件毛坯件在烧结后依然变形依然较大。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种开口件的制造方法，旨在改善开口件烧结后的变形情况。

为实现上述目的，本发明提出一种开口件的制造方法，所述开口件具有开口及与所述开口相对的连接端，所述开口件包括在所述连接端相互连接，且分别自所述连接端向所述开口延伸的两个支臂，所述开口件的制造方法包括：

注射成型，成型时形成有连接两个所述支臂的连接筋组，以形成开口件毛坯件，所述连接筋组包括连接两个所述支臂、且呈并排设置的第一连接筋和第二连接筋，以及连接所述第一连接筋和所述第二连接筋之间的支撑筋，所述第一连接筋靠近所述开口设置，所述第二连接筋设于所述第一连接筋和所述连接端之间；

烧结，对所述开口件毛坯件进行烧结；

祛除，祛除所述连接筋组，形成开口件成品。

进一步地，所述支撑筋包括两根支撑斜筋，两根所述支撑斜筋的一端分别连接所述第一连接筋，另一端分别连接所述第二连接筋，各所述支撑斜筋自所述第二连接筋向所述第一连接筋分别呈自所述开口中部向一侧倾斜设置，以使得两根所述支撑斜筋之间的间距自所述第二连接筋向所述第一连接筋逐渐增大。

进一步地，各所述支撑斜筋与所述第一连接筋之间的夹角大于等于60度，且小于等于80度。

进一步地，各所述支撑斜筋与所述第一连接筋之间的夹角大于等于69度，且小于等于71度。

进一步地，各所述支撑斜筋与所述支臂内侧之间的最小间距分别不大于2mm。

进一步地，所述第一连接筋和所述第二连接筋与各所述支臂的连接处横截面最小尺寸小于等于5mm。

进一步地，所述第一连接筋和/或所述第一连接筋的两端横截面在靠近所述连接处的方向上至少部分地呈渐缩设置。

进一步地，所述第一连接筋的两端分别与两个所述支臂背离所述连接端的端面连接。

进一步地，所述第二连接筋的两端分别与各所述支臂的中点连接；或者，

各所述支臂的横截面自所述连接端向所述开口呈缩小趋势，以在所述横截面变化处形成台阶面，所述第二连接筋的两端与各所述支臂的连接处分别位于所述连接端与所述台阶面之间，且相对靠近所述台阶面设置。

进一步地，所述祛除，祛除所述连接筋组，形成开口件成品的步骤包括：

冲裁，祛除所述连接筋组；

整形，对所述连接筋组在所述支臂上的残余部分进行数控机床加工，形成所述开口件成品。

本发明提供一种开口件的制造方法，具有开口及与所述开口相对的连接端，所述开口件包括在所述连接端相互连接，且分别自所述连接端向所述开口延伸的两个支臂，所述开口件的制造方法包括以下步骤：注射成型，成型时形成有连接两个所述支臂的连接筋组，以形成开口件毛坯件，所述连接筋组包括连接两个所述支臂、且呈并排设置的第一连接筋和第二连接筋，以及连接所述第一连接筋和所述第二连接筋之间的支撑筋，所述第一连接筋靠近所述开口设置，所述第二连接筋设于所述第一连接筋和所述连接端之间；烧结，对所述开口件毛坯件进行烧结；整型，祛除所述连接筋组，形成开口件成品。在本发明提供实施例中，所述开口件毛坯件具有连接筋组，所述连接筋组通过所述第一连接筋、所述第二连接筋和所述支撑筋在烧结过程中对两个所述支臂的支撑作用，能够有效改善所述支臂在烧结后外扩变形的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为开口件的立体结构示意图；

图2为开口件毛坯件不设置连接筋结构的情况下烧结前后变形情况对比示意图；

图3为开口件毛坯件设置单根连接筋的理想烧结形状和实际烧结形状的对比示意图；

图4为图3中开口件毛坯件理想烧结形状和实际烧结形状的叠合对比示意图；

图5为图3中开口件毛坯件制成开口件成品件的流程示意图；

图6为图5中开口件成品件的立体结构示意图；

图7为图6中A处的放大示意图；

图8为本发明提供的开口件的制造方法一实施例的工艺流程图；

图9为图8中开口件毛坯件制成开口件成品件的流程示意图；

图10为本发明对比示例提供的开口件毛坯件的形状示意图；

图11为本发明提供的开口件毛坯件第一实施例的形状示意图；

图12为本发明提供的开口件毛坯件第二实施例的形状示意图；

图13为图12中开口件毛坯件的立体结构分解示意图；

图14为图12中连接筋组的正视图；

图15为图12中连接筋组的侧视图；

图16为图12中连接筋组的立体结构示意图；

图17为图16中B处的放大示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	开口件	21	第一连接筋
101	开口	22	第二连接筋
				102	连接端	23	支撑筋
110	支臂	231	支撑斜筋
				200	开口件毛坯件	300	开口件成品
201	单根连接筋	301	断差
				20	连接筋组

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

本发明提供一种开口件100的制造方法，需要说明的是，在本发明提供的实施例中，所述开口件100指具备以下形状特征的产品：具有开口101及与所述开口101相对的连接端102，所述开口件100包括在所述连接端102相互连接，且分别自所述连接端102向所述开口101延伸的两个支臂110。如图1所示，所述开口件100整体可以呈U形，在其他形状示例中，所述开口件100也可以呈V形、或C形等。在一开口件100中，所述开口101的数量也不作限制，例如所述开口件100还可以呈W型或H形等。此外，所述连接端102并不一定位于所述开口件100的端部，也可以位于所述开口件100的中部。只要局部具备如上文所描述的形状特征的产品，均属于本发明所涉及的开口件100。在下文中，以所述开口件100呈如图1所示的U型设置为例进行说明。

所述开口件100由开口件毛坯件200制成，所述开口件毛坯件200在不设置连接筋的情况下，烧结前后变形情况请参阅图2，图2中左图示出所述开口件毛坯件200在烧结前的形状示意，如图所示，所述开口件毛坯件200的两个所述支臂110大致呈平行设置，图2中右图则示出所述开口件毛坯件200在烧结后的形状示意图，烧结完毕后，所述开口件毛坯件200的体积可缩小达16％，在烧结过程中，所述开口件毛坯件200受到陶瓷板的摩擦力和产品本身重力的影响会产生严重变形，导致烧结后的所述开口件毛坯件200的两个所述支臂110严重外扩。

为此，请参阅图3和图4，现有技术提供的开口件100的制造方法，通常在两个所述支臂110的端部之间设置单根连接筋201，使得所述开口件毛坯件200的理想烧结状态如图3的左图所示，大致呈“口”字型，如此，所述单根连接筋201在烧结过程中，起到拉拽所述两个支臂110远离的作用，使得所述开口件毛坯件200的支臂110外扩变形情况得到改善，烧结后的所述开口件毛坯件200形状如图3右图所示，两条所述支臂110依然发生了较为明显的外扩变形。图4示出现有技术提供的开口件毛坯件200理想烧结形状和实际烧结形状的叠合对比示意图，图中虚线示出所述开口件毛坯件200的理想烧结形状，实线示出所述开口件毛坯件200的实际烧结状态，可以看出所述开口件毛坯件200的变形主要出现在两条支臂110靠近端部的一段，并且大致呈向外扩张的变形形态，并且变形较大(一实施例中，以所述开口件100的设计长度和宽度均在20cm到30cm之间为例，烧结后误差可达到±1.2mm)，这导致后续工序加工量巨大，才能够得到符合设计要求的开口件成品300。

具体地，在该现有技术中，图5示意所述开口件毛坯件200制成开口件成品300件的流程示意图，在最右图中，所述开口件毛坯件200烧结后成型，图中斜线填充部分为下一工序中待冲裁祛除的部分，中间图示出所述开口件毛坯件200在祛除所述单根连接筋201后的状态，图中斜线填充部分为下一工序中待精加工部分，具体地，可采用数控机床对所述开口件100的两根支臂110的端部一段变形较大的部分进行精加工，祛除掉与理想烧结形状不符的多余材料，最终得到如图6所示的开口件成品300。在该现有技术中，不仅需要经过巨大的加工量才能得到符合要求的开口件成品300，在所述支臂110的端部，经过精加工位置和未经过精加工位置的断差301极大(可以达到0.25mm)，导致产品成型效果不好。

为解决上述技术问题，本发明提供一种开口件100的制造方法，具体地，所述开口件100的制造方法包括以下步骤：

S1：注射成型，成型时形成有连接两个所述支臂110的连接筋组20，以形成开口件毛坯件200，所述连接筋组20包括连接两个所述支臂110、且呈并排设置的第一连接筋21和第二连接筋22，以及连接所述第一连接筋21和所述第二连接筋22之间的支撑筋23，所述第一连接筋21靠近所述开口101设置，所述第二连接筋22设于所述第一连接筋21和所述连接端102之间。

在本步骤中，将原材料注射到模具中成型。成型时形成有连接两个所述支臂110的连接筋组20，以形成开口件毛坯件200，请参阅图11和图12，所述连接筋组20包括连接两个所述支臂110、且呈并排设置的第一连接筋21和第二连接筋22，优选，所述第一连接筋21和所述第二连接筋22的延伸方向均大致与所述开口101平行，其中，所述第一连接筋21靠近所述开口101设置，所述第二连接筋22设于所述第一连接筋21和所述连接端102之间。需要说明的是，所述第一连接筋21的设置位置可以在所述开口101内侧，也可以在所述开口101外侧，且尽量贴近所述开口101。所述连接筋组20包括连接所述第一连接筋21和所述第二连接筋22之间的支撑筋23，需要说明的是，在本实施例中，所述支撑筋23的形状结构不作限制，只要能够起到拉拽所述第一连接筋21两端，改善所述开口件毛坯件200在烧结过程中两个支臂110外扩变形的程度即可。

S2：烧结，对所述开口件毛坯件200进行烧结。

在本步骤中，烧结过程中所述开口件毛坯件200原料中的胶制成分析出，烧结后得到密度提升、体积缩小的开口件毛坯件200。一实施例中，所述开口件毛坯件200烧结成型后的形状如图9中左图所示，其中斜线填充部分为所述连接筋组20。

S3：祛除，祛除所述连接筋组20，形成开口件成品300。

在本步骤中，祛除所述连接筋组20，即可得到所述开口件成品300。在本实施例中，祛除所述连接筋组20的具体工艺不作限制，只要能够将多余的连接筋组20祛除，得到符合产品设计要求的开口件成品300即可。例如，可以采用冲裁工艺裁切掉所述连接筋组20，还可以采用例如数控机床加工的精加工工艺祛除所述连接筋组20，得到所述开口件成品300。

在本实施例中，所述开口件100的制造方法包括注射成型、烧结和祛除三个步骤，最终得到所述开口件成品300。

在上一实施例的基础上，提出所述开口件100的制造方法的优选实施例，具体地，请继续参阅图8，所述步骤S3包括：

S31：冲裁，祛除所述连接筋组20；

在本步骤中，首先对所述连接筋组20和所述支臂110的连接处进行冲裁处理，从而将所述连接筋组20整块祛除，请继续参阅图9，其中左图中斜线填充部分为待冲裁祛除的所述连接筋组20，中间图示意出冲裁加工后的所述开口件毛坯件200，其中斜线填充部分为待继续祛除的所述连接筋组20在所述支臂110上的残余部分。

S32：整形，对所述连接筋组20在所述支臂110上的残余部分进行数控机床加工，形成所述开口件成品300。

在本步骤中，对所述连接筋组20在所述支臂110上的残余部分进行数控机床加工，根据设计需要祛除所述练级筋组的余料，从而进一步修整所述支臂110的形状，最终得到如图9中右图所示的所述开口件成品300。

在本实施例中，所述开口件100的制造方法包括注射成型、烧结冲裁、和精加工四个步骤，最终得到所述开口件成品300。在上一实施例的基础上，具体采用冲裁工艺祛除大部分的所述支撑筋23组，效率较高，再通过数控机床加工的方式对所述支臂110进行整形，从而得到精度更高，尺寸更符合设计需求的所述开口件成品300。

在上述两个所述开口件100的制造方法的实施例中，所述开口件毛坯件200具有连接筋组20，所述连接筋组20相对现有技术中设置单根连接筋201的方式，通过所述第一连接筋21、所述第二连接筋22和所述支撑筋23在烧结过程中对两个所述支臂110的支撑作用，能够有效改善所述支臂110在烧结后外扩变形的情况。

下面，就本发明提供的开口件毛坯件200的具体实施例进行说明。

可以理解，一般而言，技术人员可能在两个所述支臂110之间设置多条连接筋，以改善所述开口件100的烧结变形状况。因而，本发明提供一对比示例作为对照，说明本发明所提供的开口件毛坯件200中，所述连接筋组20在改善所述开口件100烧结变形情况所起的作用。如图10所示，在对比示例中，两个所述支臂110之间连接有第一连接筋21和第二连接筋22，可以理解，由于所述连接筋的数量增多，因而对两个所述支臂110在烧结过程中的外扩起到更好的拉结作用，从而减少所述支臂110外扩的变形量。然而所述第一支臂110依然校所述第二支臂110变形更多，因而在对比示例中，所述开口件成品300整体依然呈上大下小的梯形。

而发明所提供的开口件100的制造方法中，所述开口件毛坯件200第一实施例的形状如图11和所示，所述第一连接筋21和所述第二连接筋22之间还设有支撑筋23，所述支撑筋23可以在所述第一连接筋21和所述第二连接筋22之间传递应力，从而减少所述第一连接筋21和所述第二连接筋22变形量的差异，从而相对上述对比示例，两个所述支臂110外扩变形的情况有所改善。但是连接筋的设置也可能导致所述支臂110的变形不均匀，例如，所述支撑斜筋231仅如图11所示时，虽然相对减少所述支臂110的外扩变形程度，却可导致烧结后的所述开口件毛坯件200呈上梯形，下口形的形状。

在优选的实施例中，请参阅图12，所述支撑筋23被设置为两根或两根以上的支撑斜筋231，在优选的实施例中，所述支撑斜筋231设有两根。具体地，请参阅图12至15，两根所述支撑斜筋231的一端分别连接所述第一连接筋21，另一端分别连接所述第二连接筋22，各所述支撑斜筋231自所述第二连接筋22向所述第一连接筋21分别呈自所述开口101的中部向一侧倾斜设置，以使得两根所述支撑斜筋231之间的间距自所述第二连接筋22向所述第一连接筋21逐渐增大。在本实施例中，所述两根支撑斜筋231呈外扩状设置，使得在两个所述支臂110烧结过程中外扩变形时，两根所述支撑斜筋231提供拉拽力，拉拽所述第一连接筋21的两端，减少所述第一连接筋21向两侧外扩变形，从而减少两个所述支臂110的端头外扩的程度，同时使得所述第一连接筋21的拉拽强度大于所述第二连接筋22，减少两者的变形量差异，使得两个所述支臂110基本不外扩，最终所述开口件成品300的形状更接近理想形状(一实施例中，以所述开口件100的设计长度和宽度均在20cm到30cm之间为例，烧结后误差可控制在±0.3mm内)。在本实施例中，所述开口件毛坯件200在烧结工序中与理想形状的差异很小，一方面提升了开口件成品300的质量，另一方面使得烧结后的开口件毛坯件200需要整形的面积大大减少，减少生产中的工作量。并且使得所述开口件成品300的产品稳定性好、一致性高。

在上一实施例的基础上，各所述支撑斜筋231与所述第一连接筋21之间的夹角可根据需要进行设计。在一实施例中，所述夹角大于等于60度，且小于等于80度。可以理解，对于形状对称的所述开口件100，两根所述支撑斜筋231与所述第一连接筋21之间的夹角应当相同。并且若该夹角过大，将无法起到很好的支撑作用，导致所述开口件毛坯件200成型后呈上梯形下口形，而若所述夹角过小，又可能导致对所述第一连接筋21的拉结约束过强，从而导致两个所述支臂110出现内扣的情况，因而在本实施例中，该夹角被控制在60度到80度之间，从而使得所述开口件成品300的形状接近理想设计形状。最好，各所述支撑斜筋231与所述第一连接筋21之间的夹角大于等于69度，且小于等于71度。

各所述支撑斜筋231与所述第一连接筋21的连接处越往所述开口101的两侧靠越好，越接近所述支臂110的端头，其所能提供的支撑力越准确，所述开口件成品300两支臂110外扩变形的程度越轻，但是若所述支撑斜筋231直接连接各所述端头，优惠导致所述连接筋组20难以通过裁切的方式祛除。因而在一实施例中，请继续参阅图12，各所述支撑斜筋231与对于的所述支臂110内侧之间的最小间距L分别不大于2mm。如此为器械冲裁所述第一连接筋21与所述支臂110之间的连接处提供足够的操作空间。

为了使所述连接筋组20，即所述第一连接筋21和第二连接筋22与各所述支臂110的连接处便于后续冲裁工序中器械冲裁，请参阅图17，所述第一连接筋21和所述第二连接筋22与各所述支臂110的连接处横截面最小尺寸H小于等于5mm。可以理解，在冲裁工序中，器械从该截面最小尺寸的方向上进行冲裁，使得该连接处能够被轻松冲裁，祛除所述支撑筋23组。

在上一实施例的基础上，可以理解，所述第一连接筋21和所述第二连接筋22及所述支撑筋23依然应当具备足够的截面尺寸，才能够提供足够的刚度抵抗所述开口件毛坯件200在烧结过程中变形。因而请继续参阅，13和16，所述第一连接筋21和/或所述第一连接筋21的两端横截面在靠近所述连接处的方向上至少部分地呈渐缩设置。进而，在保证所述连接筋组20刚度和抗变形能力的同时，使得所述连接筋组20能够利用常规的器械冲裁祛除。

为了进一步减少所述整形工序的工作量，优选，所述第一连接筋21的两端分别与两个所述支臂110背离所述连接端102的端面连接。如此所述开口件100的所述支臂110与所述连接筋组20的接触面积大大减少，在冲裁掉所述开口件毛坯件200的连接筋组20后，仅需对各所述支臂110端部上所述连接筋组20的少量残余进行数控机床加工，使得整形工序的工作量大幅减少(相对现有技术可减少90％左右)，提升所述开口件100的生产效率。

可以理解，所述第二连接件与各所述支臂110的连接位置也会影响所述开口件毛坯件200烧结后的成型效果，为了提升所述开口件成品300的尺寸精度，改善所述开口件毛坯件200在烧结过程中的变形，所述第二连接筋22的设置位置可以按如下方式进行设置。在一实施例中，所述支臂110在长度方向的截面尺寸基本不变，所述第二连接筋22的两端分别与各所述支臂110的中点连接。在另一实施例中，各所述支臂110的横截面自所述连接端102向所述开口101呈缩小趋势，以在所述横截面变化处形成台阶面，所述第二连接筋22的两端与各所述支臂110的连接处分别位于所述连接端102与所述台阶面之间，且相对靠近所述台阶面设置。如此，使得所述第二支撑筋23被设置在所述支臂110烧结后容易外扩变形的一段的起点，使得所述连接筋组20的抗变形作用充分覆盖所述支臂110的易变形区域，保障所述开口件成品300的成型效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种开口件的制造方法，所述开口件具有开口及与所述开口相对的连接端，所述开口件包括在所述连接端相互连接，且分别自所述连接端向所述开口延伸的两个支臂，其特征在于，所述开口件的制造方法包括：

注射成型，成型时形成有连接两个所述支臂的连接筋组，以形成开口件毛坯件，所述连接筋组包括连接两个所述支臂、且呈并排设置的第一连接筋和第二连接筋，以及连接所述第一连接筋和所述第二连接筋之间的支撑筋，所述第一连接筋靠近所述开口设置，所述第二连接筋设于所述第一连接筋和所述连接端之间；

烧结，对所述开口件毛坯件进行烧结；

祛除，祛除所述连接筋组，形成开口件成品。

2.如权利要求1所述的开口件的制造方法，其特征在于，所述支撑筋包括两根支撑斜筋，两根所述支撑斜筋的一端分别连接所述第一连接筋，另一端分别连接所述第二连接筋，各所述支撑斜筋自所述第二连接筋向所述第一连接筋分别呈自所述开口中部向一侧倾斜设置，以使得两根所述支撑斜筋之间的间距自所述第二连接筋向所述第一连接筋逐渐增大。

3.如权利要求2所述的开口件的制造方法，其特征在于，各所述支撑斜筋与所述第一连接筋之间的夹角大于等于60度，且小于等于80度。

4.如权利要求3所述的开口件的制造方法，其特征在于，各所述支撑斜筋与所述第一连接筋之间的夹角大于等于69度，且小于等于71度。

5.如权利要求2所述的开口件的制造方法，其特征在于，各所述支撑斜筋与所述支臂内侧之间的最小间距分别不大于2mm。

6.如权利要求1所述的开口件的制造方法，其特征在于，所述第一连接筋和所述第二连接筋与各所述支臂的连接处横截面最小尺寸小于等于5mm。

7.如权利要求6所述的开口件的制造方法，其特征在于，所述第一连接筋和/或所述第一连接筋的两端横截面在靠近所述连接处的方向上至少部分地呈渐缩设置。

8.如权利要求6所述的开口件的制造方法，其特征在于，所述第一连接筋的两端分别与两个所述支臂背离所述连接端的端面连接。

9.如权利要求1所述的开口件的制造方法，其特征在于，所述第二连接筋的两端分别与各所述支臂的中点连接；或者，

各所述支臂的横截面自所述连接端向所述开口呈缩小趋势，以在所述横截面变化处形成台阶面，所述第二连接筋的两端与各所述支臂的连接处分别位于所述连接端与所述台阶面之间，且相对靠近所述台阶面设置。

10.如权利要求1至9中任一项所述的开口件的制造方法，其特征在于，所述祛除，祛除所述连接筋组，形成开口件成品的步骤包括：

冲裁，祛除所述连接筋组；

整形，对所述连接筋组在所述支臂上的残余部分进行数控机床加工，形成所述开口件成品。

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