CN116037851A - 智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及高端装备制造产业，具体涉及智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置及方法，包括连杆瓦曲拐轴径冷却循环系统和智能精准测控温系统，连杆瓦曲拐轴径冷却循环系统利用冷风循环通道对高频锻压作业的连杆瓦与轴径发热源直接进行精准冷却作用；智能精准测控温系统利用温度传感器、风冷机、电磁阀、PLC控制器来同步智能控制连杆瓦与轴径的温升，达到减小叠加的热变量从而缩小其配合间隙目的。本发明结构方案独特，具有显著提升传动系统运行精度、效率、可靠性的智能绿色制造特点，应用技术产品精度比国家标准提高1倍以上，转速提升效率50～70％，延长连杆瓦的使用寿命50％以上，达到精密温锻的高精、高转速、精准智能控温显著效果。

Description

智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置及方法

技术领域：

本发明涉及高端装备智能制造领域的金属成形机床装备制造，具体说是智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置及方法。

背景技术：

目前，现有温锻机械压力机的结构如图13所示，包括机身，机身上部两侧设置安装通孔，安装通孔内安装支撑套，支撑套通过螺栓固定于机身上，支撑套内设置轴瓦，轴瓦内设有曲轴，曲轴中部的曲拐外侧设有连杆瓦，连杆瓦设置连杆盖和连杆形成的连杆孔内，连杆瓦、连杆盖和连杆通过双头螺杆、螺母固定在一起，连杆、连杆盖和连杆瓦随曲轴旋转而上下作往复运动。

现有温锻机械压力机传动系统的曲轴与连杆瓦、轴瓦组成滑动摩擦副相对转动，曲轴与连杆瓦、轴瓦在工称力作用下相对旋转运动挤压摩擦导致曲轴轴径及连杆瓦温度持续升高，曲轴轴径受热后向外膨胀导致轴径变粗，连杆瓦受热向内膨胀导致连杆瓦孔径缩小，造成轴径与铜瓦的配合间隙逐渐减小，一方面，严重制约了精密温锻传动系统的配合精度及旋转速度的提升；另一方面，还会导致曲轴与连杆瓦快速磨损、损伤或抱死停机事故发生。然而，对于曲轴转速较低或精度性能指标要求不高的机械压力机基本可以满足要求，但是对于精密温锻及生产线则无法满足其高速精密运转、稳定可靠的较高性能要求。随着技术的不断创新，有些技术问题已经得到了初步改善，例如轴及瓦间的快速磨损、损伤或抱死问题，但通过实际应用效果发现，还有其他深层次关键技术难题亟待进一步应用基础研究突破，比如说曲轴(芯轴)的温升热膨胀问题，仅靠轴瓦外侧冷空气智能控温虽破解了关键技术制约，但是还会直接影响到曲轴与连杆瓦的智能控温技术效果，从而严重制约曲轴与连杆瓦传动系统(配合间隙)精度及旋转速度(效率)的进一步有效提升。所以，建立精密温锻曲轴与连杆瓦的温升智能控制系统，仍然是制约当前高速精密金属成形机床智能装备性能提升迫切亟待解决智能制造方面面临的关键性技术难题。

需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

发明内容：

本发明的目的在于解决现有技术所存在的问题，提供智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置及方法，本发明解决了精密温锻曲轴、连杆瓦之间高速旋转摩擦发热持续温升导致轴及瓦热膨胀严重制约了精密温锻传动系统配合精度及旋转速度的提升问题，避免轴瓦快速磨损或损伤，有效提升了精密锻压的运动速度、精度、生产效率和加工产品质量，实现了精密温锻及生产线在高效精密智能绿色制造方面的核心关键技术有效突破。

本发明通过采取以下技术方案实现上述目的：

智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，包括：

连杆瓦曲拐轴径冷却循环系统，包括设置在连杆瓦与连杆及连杆盖之间的螺旋状循环冷却通道；曲拐轴径上远离曲轴中心的一侧轴向设有多个冷却孔，相邻两个冷却孔通过设置在曲拐上的导流槽连通，所有冷却孔通过多个导流槽呈S形串联连通，所述曲拐一侧设有将导流槽封盖的第一挡板，另一侧设有将导流槽封盖的第二挡板，所述第二挡板上设有第一排风孔；所述螺旋状循环冷却通道的末端通过中间连通气路与位于始端的冷却孔串联连通；所述螺旋状循环冷却通道始端与设置在连杆上的冷却进风孔A连通，或者位于始端的冷却孔通过第一挡板与设置在曲轴上的冷却进风孔B连通，且所述螺旋状循环冷却通道始端设有第二排风孔；

智能精准测控温系统，包括设置在机身上的风冷机，所述风冷机与电磁阀连接，所述电磁阀通过进风管与冷却进风孔A或冷却进风孔B连通，所述连杆内下部靠近螺旋状循环冷却通道侧的连杆瓦处设有温度传感器，所述温度传感器与PLC控制器连接，所述PLC控制器分别与风冷机和电磁阀连接。

所述中间连通气路包括径向设置在连杆瓦上的连杆瓦通气孔，所述连杆瓦内壁上沿圆周方向设有圆环沟槽，所述曲拐上径向设有曲拐通气孔，所述曲拐通气孔将位于始端的冷却孔与圆环沟槽连通，所述连杆瓦通气孔将圆环沟槽与螺旋状循环冷却通道末端连通。

所述冷却进风孔A设计成L型，所述连杆上设有接头，所述接头将进风管与冷却进风孔A连通。

所述冷却进风孔B包括轴向设置在曲轴中心上的轴向冷却进风孔和径向设置在曲拐上的径向冷却进风孔，所述轴向冷却进风孔与径向冷却进风孔连通，所述径向冷却进风孔与设置在第一挡板上的连接孔连通，所述连接孔与位于始端的冷却孔连通，所述曲轴端部设有旋转接头，所述旋转接头将进风管与轴向冷却进风孔连通。

所述连杆瓦设置连杆盖和连杆形成的连杆孔内，所述连杆孔内壁上设有螺旋状循环冷却通道槽A，所述螺旋状循环冷却通道槽A与连杆瓦外壁组合形成封闭的螺旋状循环冷却通道；

或者，所述连杆瓦外壁上设有螺旋状循环冷却通道槽B，所述螺旋状循环冷却通道槽B与连杆孔内壁组合形成封闭的螺旋状循环冷却通道。

多个所述冷却孔沿曲拐轴径圆周方向间隔设置。

所述曲拐远离曲轴中心一侧两端分别设有凹槽，所述凹槽用于安装第一挡板或第二挡板。

智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制方法，包括如上所述的智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，当温度传感器测得温升达到设定数值时，PLC控制器控制风冷机、电磁阀启动工作向其指定部位输送冷风，所述冷风的温度、流量、流速可根据系统设定参数智能调控，冷风通过进风管进入冷却进风孔A或冷却进风孔B；

当冷风进入冷却进风孔A时，冷风通过冷却进风孔A首先进入螺旋状循环冷却通道对连杆瓦发热源进行精准快速冷却，然后冷风通过中间连通气路进入位于始端的冷却孔内对曲拐发热源进行精准快速冷却，最后冷风从第一排风孔排出进入外界环境；

当冷风进入冷却进风孔B时，冷风通过冷却进风孔B、第一挡板进入位于始端的冷却孔，冷风在位于始端的冷却孔内分两路，一路沿冷却孔对曲拐轴径进行循环冷却，最后从第一排风孔排出，另一路通过中间连通气路进入螺旋状循环冷却通道，最后从第二排风孔排出；

当温度传感器检测温度恢复到正常设定数值范围内，PLC控制器控制风冷机、电磁阀停止工作，达到曲拐轴径连杆瓦相对应配合的整体同步启停智能快速精准风冷控温效果。

本发明采用上述技术方案，能够带来如下有益效果：

考虑到温升对精密温锻传动系统配合精度的重要影响因素，基于温控基础理论应用研究，建立智能控温下的气路控温和温度检测控制集成技术系统，结合创新结构设计与PLC控制器控制集成技术，采用温度数据采集、数据分析、主动预警和提前干预方式，运用冷空气作为降温最廉价介质，工作时由机身上变频调速风冷机、电磁阀结合智能降温系统设置优化参数控制调整各进气口的启停、流量、流速、温度，通过冷空气输入曲轴曲拐轴径及其配合的连杆瓦的冷风通道直接作用，使其完全处于接触状态，能够提供曲拐轴径与连杆瓦相配合的整体同步启停全面系统智能快速精准降温，降低高频冲压作业下高速运动的热温升，从而缩小曲拐轴径与连杆瓦温升范围，减小热温升对传动环节精度效率大幅度提升的严重制约，通过结构创新设计显著的提升轴径与轴瓦的配合精度、旋转速度。现有技术(国家标准)曲轴与轴瓦普遍温升为40℃，最高温度不超过70℃，通过本发明的实验和仿真预测证实创新的智能温控系统技术将高速旋转连杆瓦处温升范围有效控制在5～20℃范围内，最高温度不超过40℃，连杆瓦、曲拐轴径回转运动间隙与轴径比值由现有技术的8～10/1000000优化缩小到3～4/1000000，产品精度比国家标准提高1倍以上，加快旋转速度提升效率50～70％，显著提升整机精度、效率和可靠性，延长连杆瓦的使用寿命50％以上。

附图说明：

图1为本发明实施例1智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置的结构示意图；

图2为本发明实施例1温度传感器的结构示意图；

图3为本发明实施例1智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置局部放大的结构示意图；

图4为本发明实施例1螺旋状循环冷却通道槽A设置在连杆孔上的结构示意图；

图5为本发明实施例1中间连通气路的结构示意图；

图6为图1中A-A向视角的结构示意图；

图7为图1中B-B向视角的结构示意图；

图8为本发明实施例2智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置的结构示意图；

图9为本发明实施例2螺旋状循环冷却通道槽B设置在连杆瓦上的结构示意图；

图10为本发明实施例3智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置的结构示意图；

图11为本发明实施例3智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置局部放大结构示意图；

图12为本发明实施例4智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置的结构示意图；

图13为现有温锻机械压力机的结构示意图；

图中，1、连杆瓦，2、连杆，3、连杆盖，4、螺旋状循环冷却通道，5、曲拐，6、曲轴，7、冷却孔，8、导流槽，9、第一挡板，10、第二挡板，11、第一排风孔，12、中间连通气路，13、冷却进风孔A，14、冷却进风孔B，15、第二排风孔，16、机身，17、风冷机，18、电磁阀，19、进风管，20、温度传感器，21、连杆瓦通气孔，22、圆环沟槽，23、曲拐通气孔，24、接头，25、轴向冷却进风孔，26、径向冷却进风孔，27、旋转接头，28、连杆孔，29、螺旋状循环冷却通道槽A，30、螺旋状循环冷却通道槽B，31、凹槽，32、连接孔。

具体实施方式：

为了更清楚的阐释本发明的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

在本发明中，术语“轴向”、“径向”、“圆周方向”、“端部”、“A”、“B”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的位置。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“设置”、“连接”、“连通”等术语应做广义理解，例如，“设有”和“设置”可以是固定安装，也可以是可拆卸安装，或成一体；“连接”可以是直接相连，也可以通过中间媒介连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

如图1-7所示，智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，包括：

连杆瓦曲拐轴径冷却循环系统，包括设置在连杆瓦1与连杆2及连杆盖3之间的螺旋状循环冷却通道4；曲拐5轴径上远离曲轴6中心的一侧轴向设有多个冷却孔7，相邻两个冷却孔7通过设置在曲拐5上的导流槽8连通，所有冷却孔7通过多个导流槽8呈S形串联连通，所述曲拐5一侧设有将导流槽8封盖的第一挡板9，另一侧设有将导流槽8封盖的第二挡板10，所述第二挡板10上设有第一排风孔11；所述螺旋状循环冷却通道4的末端通过中间连通气路12与位于始端的冷却孔7串联连通；所述螺旋状循环冷却通道4始端与设置在连杆2上的冷却进风孔A13连通；精密温锻及生产线冲压过程中，连杆2上下反复运动靠近下死点公称压力角范围时，连杆瓦1下部开始受挤压力作用，越接近下死点位置时远离曲轴1中心位置的曲拐5外侧与连杆瓦1下部滑动接触摩擦面比压最大，实际测试连杆2运动到下死点位置的曲拐5轴径与连杆瓦1接触挤压摩擦表面就是发热根源。拟解决制约传动系统的精度、效率提升关键核心技术难题是如何同时控制曲轴6与连杆瓦1温升，基于温升理论应用基础研究，金属每升高1℃热变形的增加量为1/100000，而热温升影响精密温锻传动系统配合精度的间隙改变包括轴瓦温升内孔缩小、轴径温升变粗叠加作用结果，所以，只有针对发热根源，依靠智能温控应用基础研究进行创新结构设计优化，精准控制高频冲压作业下高速旋转的发热源热温升，从曲轴与连杆瓦的发热同步控温减小其配合间隙热变量，才能达到提升传动系统的精度、旋转速度，从根本上破解精密温锻传动系统的精度、效率显著提升的技术难题。本申请正是基于这一理论，在连杆瓦发热源和曲拐发热源处设计循环冷却气路。

智能精准测控温系统，包括设置在机身16上的风冷机17，所述风冷机17与电磁阀18连接，所述电磁阀18通过进风管19与冷却进风孔A13连通，所述连杆2内下部靠近螺旋状循环冷却通道4侧的连杆瓦1处设有温度传感器20，所述温度传感器20与PLC控制器连接，所述PLC控制器分别与风冷机17和电磁阀18连接。考虑到温升对精密温锻传动系统配合精度的重要影响因素，基于温控基础理论应用研究，建立智能控温下的气路控温和温度检测控制集成技术系统，结合创新结构设计与PLC控制器控制集成技术，采用温度数据采集、数据分析、主动预警和提前干预方式，运用冷空气作为降温最廉价介质，工作时由机身16上变频调速风冷机17、电磁阀18结合智能降温系统设置优化参数控制调整各进气口的启停、流量、流速、温度，通过冷空气输入曲轴曲拐5及其配合的连杆瓦1的冷风通道直接作用，使其完全处于接触状态，能够提供曲拐5轴径与连杆瓦1相配合的整体同步启停全面系统智能快速精准降温，降低高频冲压作业下高速运动的热温升，从而缩小曲拐5轴径与连杆瓦1温升范围，减小热温升对传动环节精度效率大幅度提升的严重制约，通过结构创新设计显著的提升轴径与轴瓦的配合精度、旋转速度。现有技术(国家标准)曲轴与轴瓦普遍温升为40℃，最高温度不超过70℃，通过本发明的实验和仿真预测证实创新的智能温控系统技术将高速旋转连杆瓦1处温升范围有效控制在5～20℃范围内，最高温度不超过40℃，连杆瓦、曲拐轴径回转运动间隙与轴径比值由现有技术的8～10/1000000优化缩小到3～4/1000000，产品精度比国家标准提高1倍以上，加快旋转速度提升效率50～70％，显著提升整机精度、效率和可靠性，延长连杆瓦1的使用寿命50％以上。

所述中间连通气路12包括径向设置在连杆瓦1上的连杆瓦通气孔21，所述连杆瓦21内壁上沿圆周方向设有圆环沟槽22，所述曲拐5上径向设有曲拐通气孔23，所述曲拐通气孔23将位于始端的冷却孔7与圆环沟槽22连通，所述连杆瓦通气孔21将圆环沟槽22与螺旋状循环冷却通道4末端连通。给出一种能够实现气路连通的具体结构，该结构能够实现螺旋状循环冷却通道4与冷却孔7的串联连通。

所述冷却进风孔A13设计成L型，所述连杆2上设有接头24，所述接头24将进风管19与冷却进风孔A17连通。通过设计接头24便于气路连通。

所述连杆瓦1设置连杆盖3和连杆2形成的连杆孔28内，所述连杆孔28内壁上设有螺旋状循环冷却通道槽A29，所述螺旋状循环冷却通道槽A29与连杆瓦1外壁组合形成封闭的螺旋状循环冷却通道4。根据连杆孔28的结构给出一种螺旋状循环冷却通道4的具体成型方式，可以有效对连杆瓦发热源进行精准快速冷却。

多个所述冷却孔7沿曲拐5轴径圆周方向间隔设置。便于覆盖发热源，提高冷却效率。

所述曲拐5远离曲轴6中心一侧两端分别设有凹槽31，所述凹槽31用于安装第一挡板9或第二挡板10。使得第一挡板9和第二挡板10安装可靠。

智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制方法，包括如上所述的智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，当温度传感器20测得温升达到设定数值时，PLC控制器控制风冷机17、电磁阀18启动工作向其指定部位输送冷风，所述冷风的温度、流量、流速可根据系统设定参数智能调控，冷风通过进风管19进入冷却进风孔A17；冷风通过冷却进风孔A17首先进入螺旋状循环冷却通道4对连杆瓦1发热源进行精准快速冷却，然后冷风通过中间连通气路12进入位于始端的冷却孔7内对曲拐5发热源进行精准快速冷却，最后冷风从第一排风孔11排出进入外界环境；当温度传感器20检测温度恢复到正常设定数值范围内，PLC控制器控制风冷机17、电磁阀18停止工作，达到曲拐5轴径连杆瓦1相对应配合的整体同步启停智能快速精准风冷控温效果。

实施例2

本实施例与上述实施例的区别在于：

如图8-9所示，所述连杆瓦1外壁上设有螺旋状循环冷却通道槽B30，所述螺旋状循环冷却通道槽B30与连杆孔28内壁组合形成封闭的螺旋状循环冷却通道4。根据连杆瓦1的结构给出另一种螺旋状循环冷却通道4的成型方式，能够对连杆瓦1发热源进行精准快速冷却。

实施例3

本实施例与上述实施例的区别在于：

如图10-11所示，位于始端的冷却孔7通过第一挡板9与设置在曲轴6上的冷却进风孔B14连通，且所述螺旋状循环冷却通道4始端设有第二排风孔15，所述电磁阀18通过进风管19与冷却进风孔B14连通；给出另一种冷风进入方式，该方式实现同时给冷却孔7和螺旋状循环冷却通道4供冷风，显著提高冷却效率。

所述冷却进风孔B14包括轴向设置在曲轴1中心上的轴向冷却进风孔25和径向设置在曲拐5上的径向冷却进风孔26，所述轴向冷却进风孔25与径向冷却进风孔26连通，所述径向冷却进风孔26与设置在第一挡板9上的连接孔32连通，所述连接孔32与位于始端的冷却孔7连通，所述曲轴1端部设有旋转接头27，所述旋转接头27将进风管19与轴向冷却进风孔25连通。通过设计旋转接头27、轴向冷却进风孔25、径向冷却进风孔26和第一挡板9顺利实现气路的密封连通。

智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制方法，包括如上所述的智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，当温度传感器测20得温升达到设定数值时，PLC控制器控制风冷机17、电磁阀18启动工作向其指定部位输送冷风，所述冷风的温度、流量、流速可根据系统设定参数智能调控，冷风通过进风管19进入冷却进风孔B14；冷风通过冷却进风孔B14、第一挡板9进入位于始端的冷却孔7，冷风在位于始端的冷却孔7内分两路，一路沿冷却孔7对曲拐5进行循环冷却，最后从第一排风孔11排出，另一路通过中间连通气路12进入螺旋状循环冷却通道4，最后从第二排风孔15排出；当温度传感器20检测温度恢复到正常设定数值范围内，PLC控制器控制风冷机17、电磁阀18停止工作，达到曲拐5轴径连杆瓦1相对应配合的整体同步启停智能快速精准风冷控温效果。

实施例4

本实施例与上述实施例的区别在于：

如图12所示，所述连杆瓦1外壁上设有螺旋状循环冷却通道槽B30，所述螺旋状循环冷却通道槽B30与连杆孔28内壁组合形成封闭的螺旋状循环冷却通道4。根据连杆瓦1结构给出另一种螺旋状循环冷却通道4的成型方式，能够对连杆瓦1发热源进行精准快速冷却。

位于始端的冷却孔7通过第一挡板9与设置在曲轴6上的冷却进风孔B14连通，且所述螺旋状循环冷却通道4始端设有第二排风孔15，所述电磁阀18通过进风管19与冷却进风孔B14连通；给出另一种冷风进入方式，该方式实现同时给冷却孔7和螺旋状循环冷却通道4供冷风，显著提高冷却效率。

所述冷却进风孔B14包括轴向设置在曲轴1中心上的轴向冷却进风孔25和径向设置在曲拐5上的径向冷却进风孔26，所述轴向冷却进风孔25与径向冷却进风孔26连通，所述径向冷却进风孔26与设置在第一挡板9上的连接孔32连通，所述连接孔32与位于始端的冷却孔7连通，所述曲轴1端部设有旋转接头27，所述旋转接头27将进风管19与轴向冷却进风孔25连通。通过设计旋转接头27、轴向冷却进风孔25、径向冷却进风孔26和第一挡板9顺利实现气路的密封连通。

上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (8)

1.智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，其特征在于，包括：

连杆瓦曲拐轴径冷却循环系统，包括设置在连杆瓦与连杆及连杆盖之间的螺旋状循环冷却通道；曲拐轴径上远离曲轴中心的一侧轴向设有多个冷却孔，相邻两个冷却孔通过设置在曲拐上的导流槽连通，所有冷却孔通过多个导流槽呈S形串联连通，所述曲拐一侧设有将导流槽封盖的第一挡板，另一侧设有将导流槽封盖的第二挡板，所述第二挡板上设有第一排风孔；所述螺旋状循环冷却通道的末端通过中间连通气路与位于始端的冷却孔串联连通；所述螺旋状循环冷却通道始端与设置在连杆上的冷却进风孔A连通，或者位于始端的冷却孔通过第一挡板与设置在曲轴上的冷却进风孔B连通，且所述螺旋状循环冷却通道始端设有第二排风孔；

智能精准测控温系统，包括设置在机身上的风冷机，所述风冷机与电磁阀连接，所述电磁阀通过进风管与冷却进风孔A或冷却进风孔B连通，所述连杆内下部靠近螺旋状循环冷却通道侧的连杆瓦处设有温度传感器，所述温度传感器与PLC控制器连接，所述PLC控制器分别与风冷机和电磁阀连接。

2.根据权利要求1所述的智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，其特征在于，所述中间连通气路包括径向设置在连杆瓦上的连杆瓦通气孔，所述连杆瓦内壁上沿圆周方向设有圆环沟槽，所述曲拐上径向设有曲拐通气孔，所述曲拐通气孔将位于始端的冷却孔与圆环沟槽连通，所述连杆瓦通气孔将圆环沟槽与螺旋状循环冷却通道末端连通。

3.根据权利要求2所述的智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，其特征在于，所述冷却进风孔A设计成L型，所述连杆上设有接头，所述接头将进风管与冷却进风孔A连通。

4.根据权利要求3所述的智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，其特征在于，所述冷却进风孔B包括轴向设置在曲轴中心上的轴向冷却进风孔和径向设置在曲拐上的径向冷却进风孔，所述轴向冷却进风孔与径向冷却进风孔连通，所述径向冷却进风孔与设置在第一挡板上的连接孔连通，所述连接孔与位于始端的冷却孔连通，所述曲轴端部设有旋转接头，所述旋转接头将进风管与轴向冷却进风孔连通。

5.根据权利要求4所述的智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，其特征在于，所述连杆瓦设置连杆盖和连杆形成的连杆孔内，所述连杆孔内壁上设有螺旋状循环冷却通道槽A，所述螺旋状循环冷却通道槽A与连杆瓦外壁组合形成封闭的螺旋状循环冷却通道；

或者，所述连杆瓦外壁上设有螺旋状循环冷却通道槽B，所述螺旋状循环冷却通道槽B与连杆孔内壁组合形成封闭的螺旋状循环冷却通道。

6.根据权利要求5所述的智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，其特征在于，多个所述冷却孔沿曲拐轴径圆周方向间隔设置。

7.根据权利要求6所述的智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，其特征在于，所述曲拐远离曲轴中心一侧两端分别设有凹槽，所述凹槽用于安装第一挡板或第二挡板。

8.智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制方法，其特征在于，包括权利要求1-7任一项所述的智能精密温锻曲轴连杆瓦温升精准控制装置，当温度传感器测得温升达到设定数值时，PLC控制器控制风冷机、电磁阀启动工作向其指定部位输送冷风，所述冷风的温度、流量、流速可根据系统设定参数智能调控，冷风通过进风管进入冷却进风孔A或冷却进风孔B；

当冷风进入冷却进风孔A时，冷风通过冷却进风孔A首先进入螺旋状循环冷却通道对连杆瓦发热源进行精准快速冷却，然后冷风通过中间连通气路进入位于始端的冷却孔内对曲拐发热源进行精准快速冷却，最后冷风从第一排风孔排出进入外界环境；

当冷风进入冷却进风孔B时，冷风通过冷却进风孔B、第一挡板进入位于始端的冷却孔，冷风在位于始端的冷却孔内分两路，一路沿冷却孔对曲拐进行循环冷却，最后从第一排风孔排出，另一路通过中间连通气路进入螺旋状循环冷却通道，最后从第二排风孔排出；

当温度传感器检测温度恢复到正常设定数值范围内，PLC控制器控制风冷机、电磁阀停止工作，达到曲拐轴径连杆瓦相对应配合的整体同步启停智能快速精准风冷控温效果。

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