CN116020876A - 一种热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法及钢带 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法，包括以下步骤：(1)将板坯加热至1200～1240℃，均热30‑90min；(2)将均热后的板坯粗轧，对板坯除鳞，粗轧开轧温度1175～1200℃；(3)将粗轧后的板坯精轧，精轧开轧温度1010～1050℃，终轧温度860～900℃，精轧开轧轧制速度1.45‑1.55m/s，最后两个轧机机架的厚度压下率分别为≤15％、≤10％；(4)按照第一预冷、第一空冷、第二预冷、第二空冷、层流冷却的顺序对精轧后的板坯冷却，然后进行卷取，得到钢带；第一预冷和第二预冷的冷却速度为5～10℃/s，层流冷却的冷却速度为10～30℃/s；(5)将钢带进行酸轧，酸洗工艺段速度为160～180m/min。本发明还提供一种使用上述方法制备的热镀锌冲压用钢带。

Description

一种热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法及钢带

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法，还涉及一种热镀锌冲压用钢带。

背景技术

热轧钢带表面的氧化铁皮虽然有一定的变形能力，但是在大应变量的冷成形或冷轧加工过程不足以支撑变形程度，氧化层产生的非均匀变形导致表面质量恶化。因此，为了提高冷变形或冷轧加工后钢带表面质量，必须进行在线连续酸洗或抛丸处理。普遍认为钢带的表面氧化铁皮厚度越薄、FeO比例越高，酸洗效率越高。

酸轧工序尤其是酸洗工艺段机组速率偏低一直是冷轧产能的瓶颈。普通热镀锌冲压用钢热轧原料通常设计为奥氏体区终轧和700℃高温卷取工艺，表面氧化层结构为Fe₂O₃、高比例先共析Fe₃O₄、以及少量FeO，氧化层厚度为14～20μm。氧化层组织中的Fe₃O₄相对致密，并且具有优良的塑性及黏附性等特性，酸洗阶段氧化铁皮与盐酸的化学反应效率不高，表面的Fe₂O₃相进一步降低了酸洗反应效率。因此，在生产过程中通常采用低速、高浓度、高温度的盐酸酸洗工艺组织生产(酸洗工艺段速度为120m/min左右)，这对冷轧工序的生产效率不利，还会发生钢带局部过酸洗现象，降低了钢带的成材率。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法，还提供一种热镀锌冲压用钢带。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供一种热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法，包括以下步骤：

(1)将板坯加热至1200～1240℃，均热时间为30-90min；

(2)将均热后的板坯进行粗轧，然后对板坯进行除鳞，粗轧开轧温度为1175～1200℃；

(3)将粗轧后的板坯进行精轧，精轧开轧温度为1010～1050℃，终轧温度为860～900℃，其中，精轧开轧轧制速度为1.45-1.55m/s，最后两个轧机机架的厚度压下率分别为≤15％、≤10％；

(4)按照第一预冷、第一空冷、第二预冷、第二空冷、层流冷却的顺序对精轧后的板坯进行冷却，然后进行卷取，得到钢带；

其中，第一预冷和第二预冷的冷却速度为5～10℃/s，层流冷却的冷却速度为10～30℃/s；

(5)将钢带进行酸轧，酸洗工艺段速度为160～180m/min。

进一步地，步骤(1)中板坯的成分按重量百分比为：C：≤0.07、Si：0～0.10、Mn：0.15～0.35、P：0～0.025、S：0～0.015、Als：0.015～0.060，其余为Fe。

进一步地，

在步骤(1)后，还包括对板坯进行除鳞的步骤，除鳞水压为17-18Mpa；

在步骤(2)中，采用除鳞水压为17-18Mpa的水进行除鳞。

进一步地，在步骤(3)中，卷取温度为680～740℃。

进一步地，在步骤(4)中，进行第一预冷和第二预冷时的水压为3Mpa，进行层流冷却时的水压为12Mpa。

进一步地，在步骤(5)中，酸洗拉矫延伸率为1.0～1.50％，酸洗之后还包括对钢带进行冷连轧的步骤，其中冷轧压下率为65-80％。

进一步地，钢带热轧氧化铁皮的厚度≤12μm，且氧化铁皮存在预制裂纹。

进一步地，钢带热轧氧化铁皮的结构为先共析Fe₃O₄、具有Fe和Fe₃O₄的少量共析组织、以及FeO，且无Fe₂O₃相，其中，先共析Fe₃O₄比例为60-80％，共析组织比例为5-15％，FeO比例为15-25％。

进一步地，在步骤(1)之前还包括冶炼钢水、LF精炼以及连铸的步骤。

本发明还提供一种使用上述方法制备的热镀锌冲压用钢带。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果为：

(1)本发明的方法在生产过程采用控制化学成分范围、热轧加热温度、精轧开轧温度、除鳞压力、终轧温度、冷却制度、卷取温度等工艺措施，获得的钢带氧化层厚度为≤12μm，氧化层结构为先共析Fe₃O₄、少量共析组织(Fe和Fe₃O₄)、以及FeO，氧化层无Fe₂O₃相，先共析Fe₃O₄比例为60-80％，共析组织比例为5-15％，FeO比例为15-25％，氧化层结构中存在预制裂纹，有效促进酸洗氧化铁皮去除效果。

(2)酸洗工艺段速度提高到160～180m/min，避免了原工艺技术氧化层不易洗尽、易形成过酸洗、欠酸洗缺陷等不足，酸洗后表面质量优良，技术经济指标良好。

(3)与常规热镀锌冲压用钢制造工艺生产的钢板相比，本发明的技术方案采用的生产工艺简单，酸洗工艺段机组效率提高，产品综合性能优良，推广使用前景良好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的实施例1中的热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮的预制裂纹的形貌图；

图2为本发明的实施例2中的热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮的预制裂纹的形貌图；

图3为本发明的实施例3中的热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮的预制裂纹的形貌图；

图4为本发明的对比例1中的热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮的无预制裂纹的形貌图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明实施例进一步详细说明。

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

本发明提供了一种热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法，总体包括以下步骤：转炉冶炼→LF精炼→连铸→再加热→除鳞→粗轧→除鳞→精轧→冷却→卷取→酸轧→连续热镀锌→光整→拉矫→包装→入库。

转炉冶炼具体为将高炉铁水及冶炼炉料在转炉中冶炼得到钢水，然后将钢水在出钢过程、LF精炼炉进行脱氧及合金化；在合金化步骤中将铝铁合金、金属锰等加入到脱氧后的钢水中，得到钢水(以钢水总重量为基准，以单质计，w％)为：C：≤0.07、Si：0～0.10、Mn：0.15～0.35、P：0～0.025、S：0～0.015、Als：0.015～0.060，其余为Fe。应当理解的是，转炉冶炼工序采取的技术方案为本领域技术人员公知的方法。

LF精炼工序只进行钢水调温、合金含量微调及钢包底吹氩气处理，钢水罐底部通入压力200～400Pa的氩气4～6分钟，氩气流量以钢水不大翻为条件，可以避免钢水出现二次氧化及温度下降过快，使钢中夹杂物充分上浮，进一步提高钢材清洁度。LF精炼工序处理时间为10～25分钟，出站温度为1610～1635℃，得到钢水(以钢水总重量为基准，以单质计，w％)为C：≤0.07、Si：0～0.10、Mn：0.15～0.35、P：0～0.025、S：0～0.015、Als：0.015～0.060，其余为Fe。应当理解的是，LF精炼工序采取的技术方案为本领域技术人员公知的方法。

应当理解的是，连续浇铸步骤可以采用本领域技术人员公知的方法。本发明的方法将精炼后的钢水浇铸至预先烘烤过的中间包，经全流程保护的板坯连铸机浇铸成板坯。浇铸后，可以按照常规方法进行冷却，如在室温下自然冷却。板坯的成分按重量百分比为：C：≤0.07、Si：0～0.10、Mn：0.15～0.35、P：0～0.025、S：0～0.015、Als：0.015～0.060，其余为Fe。

接下来将对板坯进行再加热→除鳞→粗轧→除鳞→精轧→冷却→卷取→酸轧的步骤，如图1所示，具体包括以下步骤：

(1)将板坯加热至1200～1240℃，均热时间为30-90min。在步骤(1)后，还包括对板坯进行除鳞的步骤，除鳞水压为17-18Mpa。

(2)将均热后的板坯进行粗轧，然后对板坯进行除鳞，粗轧开轧温度为1175～1200℃，采用除鳞水压为17-18Mpa的水进行除鳞。

(3)将粗轧后的板坯进行精轧，精轧开轧温度为1010～1050℃，终轧温度为860～900℃，其中，精轧开轧轧制速度为1.45-1.55m/s，最后两个轧机机架的厚度压下率分别为≤15％、≤10％。

(4)按照第一预冷、第一空冷、第二预冷、第二空冷、层流冷却的顺序对精轧后的板坯进行冷却，然后在680～740℃下进行卷取，得到钢带。

其中，第一预冷和第二预冷的冷却速度为5～10℃/s，层流冷却的冷却速度为10～30℃/s。进行第一预冷和第二预冷时的水压为3Mpa，进行层流冷却时的水压为12Mpa。

(5)将钢带进行酸轧，其中，酸洗拉矫延伸率为1.0～1.50％，酸洗工艺段速度为160～180m/min。酸洗之后还包括对钢带进行冷连轧的步骤，其中冷轧压下率为65-80％。

通过本发明的方法制备的钢带热轧氧化铁皮的厚度≤12μm，且氧化铁皮存在预制裂纹。钢带热轧氧化铁皮的结构为先共析Fe₃O₄、具有Fe和Fe₃O₄的少量共析组织、以及FeO，且无Fe₂O₃相，其中，先共析Fe₃O₄比例为60-80％，共析组织比例为5-15％，FeO比例为15-25％。

热轧步骤是将浇铸的板坯经加热后进行轧制。轧制的目的是使连铸板坯达到所需的热轧厚度。热轧的再加热均热温度指钢坯出加热炉温度，在该温度下进行加热，能够充分固溶微合金元素，消除铸坯因枝晶偏板带来的化学元素偏析；同时使铸态形成的AlN粒子回溶，避免轧制及退火过程对组织、力学性能及晶粒取向的不利影响。热轧的粗轧开轧温度是为了保证去除板坯表面低熔点的FeO/Fe₂SiO₄共晶化合物，防止冷却后形成不利于酸洗的红锈缺陷。钢带的除鳞工序目的是去除高温时表面与O₂结合形成的厚重氧化铁皮，需要保证最低除鳞压力及除鳞喷嘴合理布置。终轧温度指钢带出精轧机组的温度，为了使成品的厚度和力学性能均匀以及避免精轧过程形成Fe₂O₃相，终轧温度应尽能提高。采用热轧中间坯热卷箱工艺技术，使精轧前的热轧中间坯料头、中、尾部保持特定的终轧温度。精轧开轧温度越高，轧制速度越慢，氧化层厚度越厚，尽可能降低开轧温度提高轧制速度有利于降低成品氧化层厚度；精轧工序为了避免形成边部Fe₂O₃相，控制轧末两机架轧制压下率以避免边部FeO向Fe₂O₃相转变。

轧制后冷却步骤为二次预冷(水压3MPa)-层流冷却(水压12MPa)，第一预冷设备与第二预冷设备之间间隔15m，第二预冷设备与层流冷却设备之间间隔15m，可以采用各种常规的方法。通常情况下，热轧轧制的薄板钢带经过冷却相变后调整了钢材内部的组织状态，然后进行卷取成卷。为了满足成品性能需要热轧态组织为F和少量P，铁素体晶粒尺寸9.5～10.5级；同时，为了提高成品力学性能，需要在热轧采用高温卷取以促进AlN粒子析出，热镀锌工艺再结晶退火利用AlN粒子抑制F晶粒长大，通过细晶强化及第二相强化机制提高钢强度。另外，为了获得预制氧化层裂纹，本发明的冷却模式为轧制后预冷(1组冷却喷嘴，3MPa)-空冷-预冷(1组冷却喷嘴，3MPa)-空冷-层流冷却(3-7组冷却喷嘴，12MPa)，从轧机出来的钢带必须在很短的时间内，在很高的冷却速度下预制氧化层裂纹、冷却到卷取温度进行卷取。

酸轧可以包括酸洗和冷连轧两个连续的步骤并且可以采用各种常规的方法。通常情况下，经过热轧轧制的薄板钢带在酸轧机组头部经焊接后组成连续钢带，经过矫直、拉矫破鳞、酸洗、碱洗、干燥、切边后进行连续轧制，冷轧机组可采用各种常规的冷连轧机组，如4～5机架冷连轧机组，钢板经酸轧后厚度降低至连续热镀锌机组原料厚度，采用的冷轧压下率为65-80％，冷轧压下率为冷连轧总的压下率，根据不同酸洗原料厚度设定成品厚度。酸洗工艺段速度为160～180m/min，表面氧化铁皮被清除，表面质量得到改善。酸轧步骤的一些工艺可以采用本领域技术人员公知的方法和技术。

本发明的热镀锌冲压用钢带采用低碳铝镇静钢化学成分，热轧工序采用精轧低温开轧和高速终轧的技术方案，实现了酸洗原料氧化层减薄，酸洗原料试验卷厚度<3.5mm的典型品种铁皮厚度≤10μm，厚度>3.5mm的典型品种铁皮厚度≤12μm。表面氧化层结构组成为先共析Fe₃O₄、少量共析组织(Fe和Fe₃O₄)、以及FeO，氧化层无Fe₂O₃相组分，先共析Fe₃O₄比例为60-80％，共析组织比例为5-15％，FeO比例为15-25％。精轧轧制后层冷工艺采用二次预冷(水压3MPa)-层流冷却(水压12MPa)方案，在钢带表面氧化层预制氧化层裂纹，有效促进酸洗氧化铁皮去除效果。经生产后，表面质量检验结果表明通过该方法生产的热镀锌冲压用钢带酸洗表面质量优良，酸洗工艺段速度提高到160m/min以上，成品技术经济指标良好。

本发明的热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法的氧化层厚度为≤12μm，氧化层厚度可以采用本领域技术人员公知的方法测得，测试试样可以为抛光态或腐蚀态金相样，试样腐蚀剂为1～2％盐酸酒精溶液，腐蚀时间为5～8s，例如GB/T 6394金相法。本发明提供的热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法的钢板氧化层厚度及结构完全符合技术指标的要求。本发明中化学成分的检测方法分别为碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法，国家标准为GB/T4336；非合金钢低碳含量的测定，第2部分：感应炉(经预加热)内燃烧后红外吸收法，国家标准为GB/T 20126-2006。本发明中氧化铁皮厚度及结构、显微组织检测方法为GB/T13298金属显微组织检验方法。

由于本发明涉及的热镀锌冲压用钢带的氧化层厚度减薄，在原工艺氧化层结构中引入了易与盐酸反应的FeO相，同时在钢带表面氧化层中引入了预制铁皮裂纹，进一步增加了酸洗反应效率，机组生产效率得到明显提升。经生产后的成品技术经济指标良好，表面质量优良，能有效地适应镀锌机组对原料的需求。采用本发明的技术方案，一方面有效提高了酸洗工序产能，另一方面提升了钢带酸洗效果，对钢带的表面质量缺陷降低有明显的促进作用。在当前市场较好的外部条件下，本发明的技术方案有效促进攀钢冷轧产品生产能力提升，提高了产线的表面质量水平，具有较好地推广应用前景。

此外，本发明还提供一种使用上述方法制备的热镀锌冲压用钢带。

以下结合具体实施例对本发明作进一步的阐述。实施例仅用于说明本发明，而不是以任何方式来限制本发明。

实施例1

a、冶炼钢水：冶炼设备为顶吹转炉，高炉铁水提钒后的半钢作为原料，温度1357℃，加入炼钢辅料熔炼至1675℃出钢到钢水罐，出钢1/3时加入420Kg的铝铁预脱氧，随后加入480Kg低碳锰铁合金化，并在炉后小平台对钢水罐进行底吹氩气处理，氩气压力350Pa，时间为4分钟。

b、LF电加热：钢水罐底部通入一定压力(200～400Pa)的氩气5分钟，氩气流量以钢水不大翻为条件，LF处理终止温度1620℃。LF工序进行合金成分微调，得到钢水(以钢水总重量为基准，以单质计)为C：0.04、Si：0.01、Mn：0.32、P：0.017、S：0.008、Als：0.041，其余为Fe。

c、连铸：钢水罐运至浇铸位置，钢水罐的底部滑动水口Al质塞棒，钢水自动流入中间包，经Al质塞棒、引流至结晶器进行连续浇铸。全流程采用保护渣进行保护浇铸，浇铸后冷却成200mm厚度的热轧板坯。

d、热轧：热轧板坯均热温度为1200℃，均热时间90min，粗轧开轧温度为1175℃，除鳞压力17MPa，精轧开轧温度1050℃，精轧开轧轧制速度1.45m/s，最后两个轧机机架厚度压下率分别为12％、8％，终轧温度875℃；按照第一预冷(水压3MPa)、第一空冷、第二预冷(水压3MPa)、第二空冷、层流冷却(水压12MPa)的顺序对精轧后的板坯进行冷却，然后在700℃下进行卷取。第一预冷和第二预冷的冷却速度为5℃/s，预冷时间为0.13s，层流冷却的冷却速度为10℃/s，层冷时间3.75s，随后空冷至卷取机卷取。粗轧轧制后厚度为34mm，精轧的轧制道次为6个，精轧的轧制后厚度为3.0mm。

e、酸轧：钢带经酸轧机组厚度轧制为0.8毫米，冷轧压下率73.3％，酸洗机组拉矫延伸率为1.4％，酸洗工艺段速度为180m/min。

将制备的热轧钢带进行氧化层结构及厚度测试。钢带表面氧化层厚度为8.5μm，氧化层结构为先共析Fe₃O₄、少量共析组织(Fe和Fe₃O₄)、以及FeO，氧化层无Fe₂O₃相，先共析Fe₃O₄比例为80％，共析组织比例为5％，FeO比例为15％。如图1所示，氧化层结构中存在预制裂纹。钢带酸洗后表面质量良好，无酸洗氧化铁皮缺陷残留，符合热镀锌冲压用钢带酸洗原料的技术要求。

实施例2

制备方法、钢水成分与实施例1基本相同。热轧板坯均热温度为1240℃，均热时间30min，粗轧开轧温度为1200℃，除鳞压力18.0MPa，精轧开轧温度1010℃，精轧开轧轧制速度1.55m/s，最后两个轧机机架厚度压下率分别为13％、8％，终轧温度885℃；按照第一预冷(水压3MPa)、第一空冷、第二预冷(水压3MPa)、第二空冷、层流冷却(水压12MPa)的顺序对精轧后的板坯进行冷却，然后在710℃下进行卷取。第一预冷和第二预冷的冷却速度为10℃/s，预冷时间为0.11s，层流冷却的冷却速度为30℃/s，层冷时间3.3s，随后空冷至卷取机卷取。粗轧轧制后厚度为35mm，精轧的轧制道次为6个，精轧的轧制后厚度为4.1mm。钢带经酸轧机组厚度轧制为1.2毫米，冷轧压下率70.7％，酸洗机组拉矫延伸率为1.4％，酸洗工艺段速度为170m/min。

将制备的热轧钢带进行氧化层结构及厚度测试。钢带表面氧化层厚度为8.0μm，氧化层结构为先共析Fe₃O₄、少量共析组织(Fe和Fe₃O₄)、以及FeO，氧化层无Fe₂O₃相，先共析Fe₃O₄比例为60％，共析组织比例为15％，FeO比例为25％。如图2所示，氧化层结构中存在预制裂纹。钢带酸洗后表面质量良好，无酸洗氧化铁皮缺陷残留，符合热镀锌冲压用钢带酸洗原料的技术要求。

实施例3

制备方法与实施例1基本相同，不同的是转炉冶炼得到的钢水成分为C：0.03、Si：0.01、Mn：0.25、P：0.020、S：0.012、Als：0.037，其余为Fe(Wt，％)。并用前述钢水生产的热轧钢板，热轧板坯均热温度为1226℃，均热时间42min，粗轧开轧温度为1182℃，除鳞压力17.5MPa，精轧开轧温度1030℃，精轧开轧轧制速度1.50m/s，最后两个轧机机架厚度压下率分别为13％、8％，终轧温度885℃；按照第一预冷(水压3MPa)、第一空冷、第二预冷(水压3MPa)、第二空冷、层流冷却(水压12MPa)的顺序对精轧后的板坯进行冷却，然后在710℃下进行卷取。第一预冷和第二预冷的冷却速度为8℃/s，预冷时间为0.12s，层流冷却的冷却速度为20℃/s，层冷时间3.53s，随后空冷至卷取机卷取。粗轧轧制后厚度为35mm，精轧的轧制道次为6个，精轧的轧制后厚度为4.1mm。钢带经酸轧机组厚度轧制为1.2毫米，冷轧压下率70.7％，酸洗机组拉矫延伸率为1.4％，酸洗工艺段速度为160m/min。

将制备的热轧钢带进行氧化层结构及厚度测试。钢带表面氧化层厚度为9μm，氧化层结构为先共析Fe₃O₄、少量共析组织(Fe和Fe₃O₄)、以及FeO，氧化层无Fe₂O₃相，先共析Fe₃O₄比例为70％，共析组织比例为10％，FeO比例为20％。如图3所示，氧化层结构中存在预制裂纹。钢带酸洗后表面质量良好，无酸洗氧化铁皮缺陷残留，符合热镀锌冲压用钢带酸洗原料的技术要求。

对比例1

制备方法与实施例1基本相同，不同的是转炉冶炼得到的钢水成分为C：0.035％，Si：0.01％，Mn：0.30、P：0.016、S：0.013、Als：0.028，其余为Fe(Wt％)。并用前述钢水生产的热轧钢板，热轧板坯均热温度为1218℃，均热时间50min，粗轧开轧温度为1130℃，除鳞压力17.3MPa，精轧开轧温度1075℃，精轧开轧轧制速度0.9m/s，最后两个轧机机架厚度压下率分别为18％、12％，终轧温度875℃；冷却方式采用前段层流冷却(水压12MPa)水冷，卷取温度700℃。粗轧轧制后厚度为35mm，精轧的轧制道次为6个，精轧的轧制后厚度为4.1mm。钢带经酸轧机组厚度轧制为1.2毫米，冷轧压下率为70.7％，酸洗机组拉矫延伸率为1.4％，酸洗工艺段速度为120m/min。

将制备的热轧钢带进行氧化层结构及厚度测试。钢带表面氧化层厚度为16μm，氧化层结构为Fe₂O₃、共析Fe₃O₄、共析组织(Fe和Fe₃O₄)，先共析Fe₃O₄比例为90％，共析组织比例为10％。如图4所示，氧化层结构中无预制裂纹。钢带酸洗后表面质量较差，有较多的酸洗氧化铁皮缺陷残留，不符合热镀锌冲压用钢带酸洗原料的技术要求。

需要特别指出的是，上述各个实施例中的各个组件或步骤均可以相互交叉、替换、增加、删减，因此，这些合理的排列组合变换形成的组合也应当属于本发明的保护范围，并且不应将本发明的保护范围局限在所述实施例之上。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明实施例的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上所述的本发明实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明实施例的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种热镀锌冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将板坯加热至1200～1240℃，均热时间为30-90min；

(2)将均热后的板坯进行粗轧，然后对板坯进行除鳞，粗轧开轧温度为1175～1200℃；

(3)将粗轧后的板坯进行精轧，精轧开轧温度为1010～1050℃，终轧温度为860～900℃，其中，精轧开轧轧制速度为1.45-1.55m/s，最后两个轧机机架的厚度压下率分别为≤15％、≤10％；

(4)按照第一预冷、第一空冷、第二预冷、第二空冷、层流冷却的顺序对精轧后的板坯进行冷却，然后进行卷取，得到钢带；

其中，第一预冷和第二预冷的冷却速度为5～10℃/s，层流冷却的冷却速度为10～30℃/s；

(5)将钢带进行酸轧，酸洗工艺段速度为160～180m/min。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中板坯的成分按重量百分比为：C：≤0.07、Si：0～0.10、Mn：0.15～0.35、P：0～0.025、S：0～0.015、Als：0.015～0.060，其余为Fe。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

在步骤(1)后，还包括对板坯进行除鳞的步骤，除鳞水压为17-18Mpa；

在步骤(2)中，采用除鳞水压为17-18Mpa的水进行除鳞。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，卷取温度为680～740℃。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，进行第一预冷和第二预冷时的水压为3Mpa，进行层流冷却时的水压为12Mpa。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(5)中，酸洗拉矫延伸率为1.0～1.50％，酸洗之后还包括对钢带进行冷连轧的步骤，其中冷轧压下率为65-80％。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，钢带热轧氧化铁皮的厚度≤12μm，且氧化铁皮存在预制裂纹。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，钢带热轧氧化铁皮的结构为先共析Fe₃O₄、具有Fe和Fe₃O₄的少量共析组织、以及FeO，且无Fe₂O₃相，其中，先共析Fe₃O₄比例为60-80％，共析组织比例为5-15％，FeO比例为15-25％。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)之前还包括冶炼钢水、LF精炼以及连铸的步骤。

10.一种使用上述权利要求1-9任一项所述的方法制备的热镀锌冲压用钢带。

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