CN116014258B - 一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法及系统，通过方法生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据；生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值，以及与所述方法相应的系统、平台以及存储介质；可提供可视化，可调节的，可验证的设参图形界面。在设参前，操作员可通过数据表格，数据趋势图对当前检测材料特征有更加清晰准确的认知，找到EA跳变数据位置，结合工业参数设置分EA阈值。用多个参数判定EA单元是否合格。

Description

一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法及系统

技术领域

本发明属于参数调整处理技术领域，具体涉及一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法及系统。

背景技术

现目前，极片制造和质量监控是锂电池生产工序中非常重要的一道，其关系到电池核心性能。

锂离子电池是一个复杂的体系，包含了正极、负极、隔膜、电解液、集流体和粘结剂、导电剂等，涉及的反应包括正负极的电化学反应、锂离子传导和电子传导，以及热量的扩散等。锂电池的生产工艺流程较长，生产过程中涉及有 50 多道工序。

锂电池前端工艺的结果是将锂电池正负极片制备完成，其第一道工序是搅拌，即将正、负极固态电池材料混合均匀后加入溶剂，通过真空搅拌机搅拌成浆状。配料的搅拌是锂电后续工艺的基础，高质量搅拌是后续涂布、辊压工艺高质量完成的基础。

涂布和辊压工艺之后是分切，即对涂布进行分切工艺处理。如若分切过程中产生毛刺则后续装配、注电解液等程序、甚至是电池使用过程中出现安全隐患。因此锂电生产过程中的前端设备，如搅拌机、涂布机、辊压机、分条机、模切机等是电池制造的核心机器。

锂电池按照形态可分为圆柱电池、方形电池和软包电池等，其生产工艺有一定差异，但整体上可将锂电制造流程划分为前段工序（极片制造）、中段工序（电芯合成）、后段工序（化成封装）。由于锂离子电池的安全性能要求很高，因此在电池制造过程中对锂电设备的精度、稳定性和自动化水平都有极高的要求。

锂电池极片质量CCD检测系统就是加装在生产工艺中的模切机上。目前极片检测系统技术方案中普遍需要预先设定检测参数，其系统一般流程为：设置参数->开始采图检测->出现错误->调整参数。对极片特征的一些参数设置往往是参照极片规格说明来定，且缺少参数验证步骤，无法完全保证参数的合理程度。

也就是说，现有技术参数确定后难以修改，容易在生产过程中出问题，调整生产工艺时需要重新配置。根据检测到的分切点各级耳间距的参数，来准确扎到分切位置的配置参数，客户提供交底描述比较杂。

因此，针对以上的技术问题缺陷，急需设计和开发一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法及系统。

发明内容

为克服上述现有技术存在的不足及困难，本发明之目的在于提供一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法、系统、平台及存储介质，提供可视化，可调节的，可验证的设参图形界面。在设参前，操作员可通过数据表格，数据趋势图对当前检测材料特征有更加清晰准确的认知，找到EA跳变数据位置，结合工业参数设置分EA阈值。

本发明的第一目的在于提供一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法；本发明的第二目的在于提供一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整系统；本发明的第三目的在于提供一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台；本发明的第四目的在于提供一种计算机可读取存储介质；

本发明的第一目的是这样实现的：所述方法包括如下步骤：

生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；

根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据；

生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值。

进一步地，所述生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据，还包括：

生成并获取第一人机交互界面激活数据，根据所述第一人机交互界面激活数据，生成第一人机交互界面；

结合所述第一人机交互界面，生成尺寸调试阈值。

进一步地，所述根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据，还包括：

根据所述检测调试模式激活数据，生成用于调整参数的第二人机交互界面；

于所述第二人机交互界面中，生成实时检测数据和极耳间距值趋势曲线图。

进一步地，所述根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据，还包括：

获取极耳间距差发生突变的数据，

结合工艺参数和实际检测数据，生成相应的EA阈值数据。

进一步地，所述生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值，还包括：

生成相邻间距差数据，并根据所述相邻间距差数据，实时判定实际检测数据中极耳邻间据差值是否存在异常。

进一步地，所述生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值，还包括：

生成并保存满足参数预设定值的检测参数数据；

获取不满足参数预设定值的检测参数数据，并重新调试处理所述不满足参数预设定值的检测参数数据。

本发明的第二目的是这样实现的：所述系统包括：

第一数据生成单元，用于生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；

第二数据生成单元，用于根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据；

数据生成调整单元，用于生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值。

进一步地，所述第一数据生成单元，还包括：

第一生成模块，用于生成并获取第一人机交互界面激活数据，根据所述第一人机交互界面激活数据，生成第一人机交互界面；

第二生成模块，用于结合所述第一人机交互界面，生成尺寸调试阈值；

和/或，所述第二数据生成单元，还包括：

第三生成模块，用于根据所述检测调试模式激活数据，生成用于调整参数的第二人机交互界面；

第四生成模块，用于在所述第二人机交互界面中，生成实时检测数据和极耳间距值趋势曲线图；

和/或，所述第二数据生成单元，还包括：

第一获取模块，用于获取极耳间距差发生突变的数据，

第六获取模块，用于结合工艺参数和实际检测数据，生成相应的EA阈值数据；

和/或，所述数据生成调整单元，还包括：

生成判定模块，用于生成相邻间距差数据，并根据所述相邻间距差数据，实时判定实际检测数据中极耳邻间据差值是否存在异常；

和/或，所述数据生成调整单元，还包括：

第五生成模块，用于生成并保存满足参数预设定值的检测参数数据；

第二获取模块，用于获取不满足参数预设定值的检测参数数据，并重新调试处理所述不满足参数预设定值的检测参数数据。

本发明的第三目的是这样实现的：包括处理器、存储器以及适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序；其中在所述的处理器执行所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序，所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序被存储在所述存储器中，所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序，实现所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法。

本发明的第四目的是这样实现的：所述计算机可读取存储介质存储有适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序，所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序，实现所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法。

本发明通过方法生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据；生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值，以及与所述方法相应的系统、平台以及存储介质；提供可视化，可调节的，可验证的设参图形界面。在设参前，操作员可通过数据表格，数据趋势图对当前检测材料特征有更加清晰准确的认知，找到EA跳变数据位置，结合工业参数设置分EA阈值。用多个参数判定EA单元是否合格。操作员需根据工艺参数设置EA合格品判定参数，包括EA总长，极耳数，最大邻间距差，并根据实际数据，修正参数，验证合理性，避免误分EA，误判EA合格，漏判EA不合格。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法流程示意图；

图2为本发明一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法之实例人机交互界面示意图；

图3为本发明一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法之具体实施例流程示意图；

图4为本发明一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整系统架构示意图；

图5为本发明一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台架构示意图；

图6为本发明一种实施例中计算机可读取存储介质架构示意图；

本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

为便于更好的理解本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步说明，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其它优点与功效。

本发明亦可通过其它不同的具体实例加以施行或应用，本说明书中的各项细节亦可基于不同观点与应用，在不背离本发明的精神下进行各种修饰与变更。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。其次，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时，应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

优选地，本发明一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法应用在一个或者多个终端或者服务器中。所述终端是一种能够按照事先设定或存储的指令，自动进行数值计算和/或信息处理的设备，其硬件包括但不限于微处理器、专用集成电路（ApplicationSpecific Integrated Circuit，ASIC）、可编程门阵列（Field－Programmable GateArray，FPGA）、数字处理器（Digital Signal Processor，DSP）、嵌入式设备等。

所述终端可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。所述终端可以与客户通过键盘、鼠标、遥控器、触摸板或声控设备等方式进行人机交互。

本发明为实现一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法、系统、平台及存储介质。

如图1所示，是本发明实施例提供的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法的流程图。

在本实施例中，所述适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法，可以应用于具备显示功能的终端或者固定终端中，所述终端并不限定于个人电脑、智能手机、平板电脑、安装有摄像头的台式机或一体机等。

所述适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法也可以应用于由终端和通过网络与所述终端进行连接的服务器所构成的硬件环境中。网络包括但不限于：广域网、城域网或局域网。本发明实施例的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法可以由服务器来执行，也可以由终端来执行，还可以是由服务器和终端共同执行。

例如，对于需要进行适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整终端，可以直接在终端上集成本发明的方法所提供的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整功能，或者安装用于实现本发明的方法的客户端。再如，本发明所提供的方法还可以软件开发工具包（Software Development Kit，SDK）的形式运行在服务器等设备上，以SDK的形式提供适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整功能的接口，终端或其他设备通过所提供的接口即可实现适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整功能。以下结合附图对本发明作进一步阐述。

如图1-6所示，本发明提供了一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法，所述的方法包括如下步骤：

S1、生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；

S2、根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据；

S3、生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值。

所述生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据，还包括：

S11、生成并获取第一人机交互界面激活数据，根据所述第一人机交互界面激活数据，生成第一人机交互界面；

S12、结合所述第一人机交互界面，生成尺寸调试阈值。

所述根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据，还包括：

S21、根据所述检测调试模式激活数据，生成用于调整参数的第二人机交互界面；

S22、于所述第二人机交互界面中，生成实时检测数据和极耳间距值趋势曲线图。

所述根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据，还包括：

S23、获取极耳间距差发生突变的数据，

S24、结合工艺参数和实际检测数据，生成相应的EA阈值数据。

所述生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值，还包括：

S31、生成相邻间距差数据，并根据所述相邻间距差数据，实时判定实际检测数据中极耳邻间据差值是否存在异常。

所述生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值，还包括：

S32、生成并保存满足参数预设定值的检测参数数据；

S33、获取不满足参数预设定值的检测参数数据，并重新调试处理所述不满足参数预设定值的检测参数数据。

具体地，在本发明实施例中，锂电涂布模切检测程序中分EA阈值设置与EA合格品判定功能模块，下面从功能介绍和调参执行步骤对其详细描述。

如图2所示，为本技术方案的窗口界面显示，图中标号依次是：

①窗口标题，显示当前检测工艺名称。

②EA调试尺寸设定和调试模式选择，默认调试外分切数据，其中“手动调试”模式下需要手动点开分EA阈值设置窗口；“检测调试”模式下当EA调试数据达到“EA调试最小数据尺寸”时自动弹出分EA阈值设置窗口；“检测停机调试”模式下当EA调试数据达到“EA调试最小数据尺寸”时自动弹出分EA阈值设置窗口并停机；默认情况下调试外分切数据，调试内分切数据可勾选“内分切数据”。

③极耳间距曲线图，用于显示极耳数据列表中的极耳间距值这一列数据，突出极耳间距数据分布整体趋势。

④极耳数据列表，显示当前检测的极耳数据，表格的4列数据分别为序号、EA极耳序号、极耳间距、极耳邻间距差。

⑤数据测试结果显示框，包括结果数据有EA总长，极耳数，极耳最大间距差，本EA单元是否合格。

⑥分EA算法选择和分EA阈值设置，下拉框“Mark分EA”可选择Mark孔分EA算法或间距分EA算法，“EA阈值35.0”是找出EA跳变刀位置的主要因素，程序运行检测过程中会将邻间距差值大于“EA阈值”的位置判定为EA跳变刀位置，在二、EA阈值参数调试步骤中将详细描述如何设定该值。

⑦标准参数设置，即判断EA单元是否合格的判定值，在二、EA阈值参数调试步骤中将详细描述具体数值的含义与设定方法；点击“测试”验证参数设置是否合理，测试结果打印在⑤数据测试结果显示框中；若测试结果OK则可以点击“保存”保存参数，点击“关闭”退出调参窗口。

较佳地，EA阈值参数调试步骤具体如下：

①打开调参窗口，设置EA最小调试尺寸，选择“检测调试”模式。

②退出调参窗口，开启检测，等待检测数据量达到调试尺寸数自动弹出调参窗口，此时窗口中的列表和图表分别为当前检测的详细数据和极耳间距值趋势曲线图。

③“EA阈值”设定，操作员首先从数据列表中找到一个EA跳变刀位置，即极耳间距差发生突变的数据，然后根据自己对工艺的了解，结合工艺参数和当前实际检测数据，设置合理“EA阈值”。

④标准参数设定，这部分参数用于测试一个EA单元是否合格的主要判定因素，需要操作员结合工艺参数和实际检测数据设置合理数值。其中“尾间距取上”为取EA结束刀前面部分列入本EA数据，具体取多长由该值决定，后半部分则列入下一个EA中；“EA极耳总数”为一个合格EA单元的极耳数；“最大相邻间距差”用于检查实际检测数据中极耳邻间据差值是否有异常，实际检测数据中极耳邻间距差大于该值则为异常；“EA总长”为当前检测材料的EA长度；“补偿”的作用是减少当前检测材料EA长度和运行程序检测到的EA长度的差值，使两者的差值在允许“公差”范围内。

⑤测试参数，点击“测试”，若EA结果数据满足第④步中全部参数要求，则为合格品，例如“Ea1：尺寸内侧EA，A级NG；Ea2 OK”的结果，Ea1出现异常，Ea2为合格品。

⑥保存参数，当测试结果是OK的可以点击“保存”保存参数。

（总结起来如下：本发明通过先跑一段料，根据程序和检测结果，自动得到该物料的参数特性，并计算出最佳的配置参数，自动调整配置进行后续生产；传统的配置过程需要浪费大量的物料（测量数据，人工调整参数，检测配置结果），而本方案的配置只要跑两段基本就能得到最优的配置参数，节省成本和人力，效率高）。

也就是说，先确定膜卷号，从而确定对应的材料参数、EA长度、补偿参数，先检测调试，查看相应的参数设置，30EA；由于相机检测的长度与直接长度有误差，要加入一个补偿值，减少公差影响；通过参数跳变、以及mark孔，找到第一个分切点，然后找到第二分切点，计算两个分切点之间的级耳数，得到分切级耳数，最大离间值差（判定级耳参数是否检测正确的判定参数）根据上述参数得到最佳配置，修改配置参数。

在本发明方案中，调试方式为自动和手动调参模式可相互切换，设参全程可视化，可调节，可验证。判定参数设置：根据极耳间距值曲线图，间距数据列表设置EA总长，EA极耳数，极耳最大邻间距差等标准判定参数，再用判定参数对分EA阈值进行验证判断。另设置了EA总长补偿值，用于消除物料规格和实际检测值之间的不可避免长度误差。

为实现上述目的，本发明还提供一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整系统，如图4所示，所述的系统具体包括：

第一数据生成单元，用于生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；

第二数据生成单元，用于根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据；

数据生成调整单元，用于生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值。

所述第一数据生成单元，还包括：

第一生成模块，用于生成并获取第一人机交互界面激活数据，根据所述第一人机交互界面激活数据，生成第一人机交互界面；

第二生成模块，用于结合所述第一人机交互界面，生成尺寸调试阈值；

和/或，所述第二数据生成单元，还包括：

第三生成模块，用于根据所述检测调试模式激活数据，生成用于调整参数的第二人机交互界面；

第四生成模块，用于在所述第二人机交互界面中，生成实时检测数据和极耳间距值趋势曲线图；

和/或，所述第二数据生成单元，还包括：

第一获取模块，用于获取极耳间距差发生突变的数据，

第六获取模块，用于结合工艺参数和实际检测数据，生成相应的EA阈值数据；

和/或，所述数据生成调整单元，还包括：

生成判定模块，用于生成相邻间距差数据，并根据所述相邻间距差数据，实时判定实际检测数据中极耳邻间据差值是否存在异常；

和/或，所述数据生成调整单元，还包括：

第五生成模块，用于生成并保存满足参数预设定值的检测参数数据；

第二获取模块，用于获取不满足参数预设定值的检测参数数据，并重新调试处理所述不满足参数预设定值的检测参数数据。

在本发明系统方案实施例中，所述的一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整中涉及的方法步骤，具体细节已在上文阐述，也就是说，所述系统中的功能模块用于实现上述方法实施例中的步骤或子步骤，此处不再赘述。

为实现上述目的，本发明还提供一种适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台，如图5所示，包括处理器、存储器以及适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序；

其中在所述的处理器执行所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序，所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序被存储在所述存储器中，所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序，实现所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法步骤。例如：

S1、生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；

S2、根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据；

S3、生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值。

步骤具体细节已在上文阐述，此处不再赘述。

本发明实施例中，所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台内置处理器，可以由集成电路组成，例如可以由单个封装的集成电路所组成，也可以是由多个相同功能或不同功能封装的集成电路所组成，包括一个或者多个中央处理器（CentralProcessing unit，CPU）、微处理器、数字处理芯片、图形处理器及各种控制芯片的组合等。处理器利用各种接口和线路连接取各个部件，通过运行或执行存储在存储器内的程序或者单元，以及调用存储在存储器内的数据，以执行适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整各种功能和处理数据；

存储器用于存储程序代码和各种数据，安装在适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台中，并在运行过程中实现高速、自动地完成程序或数据的存取。

所述存储器包括只读存储器（Read-Only Memory，ROM），随机存储器（RandomAccess Memory，RAM）、可编程只读存储器（Programmable Read-Only Memory，PROM）、可擦除可编程只读存储器（Erasable Programmable Read-Only Memory，EPROM）、一次可编程只读存储器（One-time Programmable Read-Only Memory，OTPROM）、电子擦除式可复写只读存储器（Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory，EEPROM）、只读光盘（Compact Disc Read-Only Memory，CD-ROM）或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。

为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读取存储介质，如图6所示，所述计算机可读取存储介质存储有适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序，所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整平台控制程序，实现所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法步骤，例如：

S1、生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；

S2、根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据；

S3、生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值。

步骤具体细节已在上文阐述，此处不再赘述。

在本发明的实施方式的描述中，需要说明的是，流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理模块的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，“计算机可读取介质”可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(ROM)，可擦除可编辑只读存储器(EPROM或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(CDROM)。

另外，计算机可读取介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。

在本发明实施例中，为实现上述目的，本发明还提供一种芯片系统，所述芯片系统包括至少一个处理器，当程序指令在所述至少一个处理器中执行时，使得所述芯片系统执行所述的适用于锂电池的电芯膜切参数自动调整方法步骤，例如：

S1、生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；

S2、根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据；

S3、生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值。

步骤具体细节已在上文阐述，此处不再赘述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

本发明通过方法生成用于电芯膜切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯膜切，并生成与所述电芯膜切相对应的检测数据；生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值，以及与所述方法相应的系统、平台以及存储介质；提供可视化，可调节的，可验证的设参图形界面。在设参前，操作员可通过数据表格，数据趋势图对当前检测材料特征有更加清晰准确的认知，找到EA跳变数据位置，结合工业参数设置分EA阈值。用多个参数判定EA单元是否合格。操作员需根据工艺参数设置EA合格品判定参数，包括EA总长，极耳数，最大邻间距差，并根据实际数据，修正参数，验证合理性，避免误分EA，误判EA合格，漏判EA不合格。

也就是说，通过本发明方案，可实现可视化，可调节的，可验证的设参图形界面使设参操作简单易懂，方便快捷。并且使用图表结合的方式，有效帮助操作员掌握当前物料实际检测数据，快速定位EA跳变数据位置，结合工艺参数设置合理的分EA阈值。用多个参数判定EA单元是否合格。操作员需根据工艺参数设置EA合格品判定参数，包括EA总长，极耳数，最大邻间距差，并根据实际数据，修正参数，验证合理性，避免误分EA，误判EA合格，漏判EA不合格。打印参数测试结果能够帮助操作员查看参数设置是否合理，EA不合格原因。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种适用于锂电池的电芯模切参数自动调整方法，其特征在于，所述方法包括步骤：

生成用于电芯模切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；其中，包括生成并获取第一人机交互界面激活数据，根据所述第一人机交互界面激活数据，生成第一人机交互界面；结合所述第一人机交互界面，生成尺寸调试阈值；具体为：退出调参窗口，开启检测，等待检测数据量达到调试尺寸数自动弹出调参窗口；

根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯模切，并生成与所述电芯模切相对应的检测数据；其中，包括根据所述检测调试模式激活数据，生成用于调整参数的第二人机交互界面；于所述第二人机交互界面中，生成实时检测数据和极耳间距值趋势曲线图；所述极耳间距值趋势曲线图用于显示极耳数据列表中的极耳间距值数据，体现极耳间距数据分布整体趋势；

生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值；

所述根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯模切，并生成与所述电芯模切相对应的检测数据，还包括：获取极耳间距差发生突变的数据，结合工艺参数和实际检测数据，生成相应的EA阈值数据，具体为：从数据列表中找到一个EA跳变刀位置，即极耳间距差发生突变的数据，并结合工艺参数和当前实际检测数据，生成相应的EA阈值数据。

2.根据权利要求1所述的一种适用于锂电池的电芯模切参数自动调整方法，其特征在于，所述生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值，还包括：

生成相邻间距差数据，并根据所述相邻间距差数据，实时判定实际检测数据中极耳相邻间据差值是否存在异常。

3.根据权利要求1或2所述的一种适用于锂电池的电芯模切参数自动调整方法，其特征在于，所述生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值，还包括：

生成并保存满足参数预设定值的检测参数数据；

获取不满足参数预设定值的检测参数数据，并重新调试处理所述不满足参数预设定值的检测参数数据。

4.一种适用于锂电池的电芯模切参数自动调整系统，其特征在于，所述系统应用于如权利要求1至3中任一项所述的适用于锂电池的电芯模切参数自动调整方法，所述系统包括：

第一数据生成单元，用于生成用于电芯模切参数自动调整的第一人机交互界面，以及生成检测调试模式激活数据；

第二数据生成单元，用于根据所述检测调试模式激活数据，实时检测锂电池的电芯模切，并生成与所述电芯模切相对应的检测数据；

数据生成调整单元，用于生成与所述检测数据相对应的检测参数，并实时检测所述检测参数，以及判定调整所述检测参数是否满足参数的预设定值；

所述第一数据生成单元，还包括：

第一生成模块，用于生成并获取第一人机交互界面激活数据，根据所述第一人机交互界面激活数据，生成第一人机交互界面；

第二生成模块，用于结合所述第一人机交互界面，生成尺寸调试阈值；

所述第二数据生成单元，还包括：

第三生成模块，用于根据所述检测调试模式激活数据，生成用于调整参数的第二人机交互界面；

第四生成模块，用于在所述第二人机交互界面中，生成实时检测数据和极耳间距值趋势曲线图；

所述第二数据生成单元，还包括：

第一获取模块，用于获取极耳间距差发生突变的数据，

第六获取模块，用于结合工艺参数和实际检测数据，生成相应的EA阈值数据。

5.根据权利要求4所述的一种适用于锂电池的电芯模切参数自动调整系统，其特征在于，

所述数据生成调整单元，还包括：

生成判定模块，用于生成相邻间距差数据，并根据所述相邻间距差数据，实时判定实际检测数据中极耳相邻间据差值是否存在异常；

所述数据生成调整单元，还包括：

第五生成模块，用于生成并保存满足参数预设定值的检测参数数据；

第二获取模块，用于获取不满足参数预设定值的检测参数数据，并重新调试处理所述不满足参数预设定值的检测参数数据。

6.一种适用于锂电池的电芯模切参数自动调整平台，其特征在于，包括处理器、存储器以及适用于锂电池的电芯模切参数自动调整平台控制程序；

其中在所述的处理器执行所述的适用于锂电池的电芯模切参数自动调整平台控制程序，所述的适用于锂电池的电芯模切参数自动调整平台控制程序被存储在所述存储器中，所述的适用于锂电池的电芯模切参数自动调整平台控制程序，实现如权利要求1至3中任一项所述的适用于锂电池的电芯模切参数自动调整方法。

7.一种计算机可读取存储介质，其特征在于，所述计算机可读取存储介质存储有适用于锂电池的电芯模切参数自动调整平台控制程序，所述的适用于锂电池的电芯模切参数自动调整平台控制程序，实现如权利要求1至3中任一项所述的适用于锂电池的电芯模切参数自动调整方法。

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