CN116004945A - 低合金钢的微合金化方法及应用、低合金钢 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低合金钢的微合金化方法及应用、低合金钢，涉及钢铁技术领域。包括在LF精炼工序或RH真空处理工序中加入微合金元素，微合金元素包括Ti。LF精炼工序中加入Ti的时间为LF精炼工序开始后的20～30min，RH真空处理工序中加入Ti的时间为高真空状态形成后的3～6min。Ti元素形成的氮化物在低合金钢中的析出温度较高，因此在二冷前期氮化物就已经析出固定，且析出的氮化物呈现出弥散分布状态，对钢的塑性、韧性影响均较小，生产的板坯表面缺陷率低，因此可以热送热装，有利于钢铁的绿色制造。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁技术领域，具体而言，涉及一种低合金钢的微合金化方法及应用、低合金钢。
背景技术
低合金系列钢板以C、Si、Mn为主要合金元素，再根据力学性能和使用要求加入其他化学元素，使钢板的屈服强度、抗拉强度、伸长率、断面收缩率、冲击吸收能量等力学性能指标和弯曲变形、可焊性、耐腐蚀性等工艺性能指标以及表面质量均符合标准要求和客户的使用要求。
在炼钢和精炼生产过程中，钢水中总会含有或多或少的游离氮，在连铸生产过程中，游离态的氮在板坯近表面的位置积聚，形成富氮层，若不进行固氮处理，容易使钢板在200～300℃时产生蓝脆(强度升高韧性降低)现象，后续又容易在室温下产生时效(强度大幅降低)现象，影响钢板的力学性能。为防止钢板发生蓝脆现象和产生时效，通常采取向钢中加入一定量的铝进行固氮的工艺措施，在板坯冷却过程中铝与氮形成AlN微粒在晶界析出，起到固氮和细化晶粒的作用。
但是在板坯二冷过程中，含Al钢在950～750℃的温度区间会析出大量的AlN微粒，且优先在温度较低的表面析出，同时在冷却过程中游离态的N不断向板坯表面渗透，导致AlN微粒在板坯近表面的晶界上聚集和长大，使该处晶界结合力降低，宏观表现为板坯的热塑性降低。因低合金板坯的拉矫温度一般在950～800℃的范围内，与AlN微粒旺盛析出的温度区间有较大的重叠区，在拉矫力的作用下容易在板坯上表面震痕的谷底产生晶界开裂。随着N含量的增加，在板坯近表面组织晶界上析出的AlN微粒数量增多，产生晶界开裂的几率上升。当钢中N含量＞45ppm时，板坯产生晶界开裂的几率上升到5％以上，必须采取堆垛缓冷的工艺措施和离线剥皮或角部清理的检验方式降低钢板表面质量风险，导致板坯无法热送热装。
此外，当前各钢厂都在推进绿色制造技术，通常会在转炉炼钢工序中加入10％以上的废钢，随着废钢加入量的增加，就要延长转炉吹炼时间以保证出钢温度符合要求，而吹炼时间延长又会导致钢水中的N含量上升，当废钢加入量达到15％以上时，转炉出钢时钢水中的N含量就很难控制在45ppm以下的水平。如此，势必会再次影响板坯热送热装技术的推广，不符合轧钢绿色制造技术的发展要求。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低合金钢的微合金化方法及应用、低合金钢。
本发明是这样实现的：
第一方面，本发明提供一种低合金钢的微合金化方法，包括在LF精炼工序或RH真空处理工序中加入微合金元素，微合金元素包括Ti。
LF精炼工序中加入Ti的时间为LF精炼工序开始后的20～30min，RH真空处理工序中加入Ti的时间为高真空状态形成后的3～6min。
在可选的实施方式中，加入Ti前，钢中的氧含量≤25ppm。
在可选的实施方式中，降低钢中的氧含量包括加入Al脱氧，脱氧结束后钢中的铝含量≤0.01％。
在可选的实施方式中，Ti/N的质量百分比之比为3～4；优选为3.2～3.6；更优选为3.4。
在可选的实施方式中，当微合金元素为Ti时，按质量百分比计，Ti的添加量为0.015～0.028％。
在可选的实施方式中，微合金元素还包括Nb和V中的至少一种；Nb和/或V在转炉出钢过程中加入。
优选地，当微合金元素为Ti和Nb时，按质量百分比计，Ti的添加量为0.010～0.025％，Nb为0.010～0.050％。
优选地，当微合金元素为Ti和V时，按质量百分比计，Ti的添加量为0.010～0.025％，V为0.020～0.080％。
优选地，当微合金元素为Ti、V和Nb时，按质量百分比计，Ti的添加量为0.010～0.025％，V为0.020～0.080％，Nb为0.010～0.050％。
在可选的实施方式中，在LF精炼工序或RH真空处理工序中加入微合金元素包括：当钢种的生产工艺流程包括RH真空处理工序时，在RH真空处理工序加入Ti；当钢种的生产工艺流程不包括RH真空处理工序时，在LF精炼工序加入Ti。
在可选的实施方式中，加入微合金元素进行微合金处理后，对钢水进行软吹，并喂钙线。
优选地，软吹介质为氩气，软吹时间≥6min。
优选地，连铸开浇炉喂入钙线100～120m，同一浇次的其他炉喂入钙线30～50m。
在可选的实施方式中，软吹结束后对钢水进行保护浇铸。
优选地，浇铸时的钢水过热度为10～30℃，拉速0.8～1.2m/min。
第二方面，本发明提供一种低合金钢，由前述实施方式任一项的低合金钢的微合金化方法制得。
第三方面，本发明提供一种如前述实施方式任一项的低合金钢的微合金化方法在钢铁生产领域的应用。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供了一种低合金钢的微合金化方法及应用、低合金钢，通过加入Ti进行微合金化处理，并控制微合金元素的加入时间，利用Ti元素在钢中形成的TiN微粒析出温度高的特性，使钢水中大部分的游离N在板坯二冷前期以TiN微粒的形式析出而得到固定，防止二冷后期氮化物微粒在板坯表面附近的晶界上大量析出后与同时期析出的碳化物微粒聚集在一起形成大颗粒夹杂物、对板坯表面的晶界结合力带来不良影响，进而防止板坯表面在拉矫过程中产生横向的沿晶裂纹，降低板坯表面缺陷发生率，为板坯的热送热装创造了良好条件，有利于钢板的绿色制造。因TiN微粒的析出温度高，使其在整个板坯基体中呈弥散分布状态，在板坯加热和轧制过程中还可起到细化晶粒的作用。由于控制了Ti的合金化时间，钢中氧化钛的析出量少且呈弥散发布状态，对轧成钢板的塑性和韧性影响很小。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明提供的Al微合金化制得的低合金钢板坯的横向微裂纹形貌图；
图2为本发明提供的Al微合金化制得的低合金钢板坯经轧制成钢板后的表面形貌图；
图3为本发明提供的Al微合金化制得的低合金钢板坯经轧制成钢板后的低倍解剖形貌图；
图4为本发明实施例1提供的低合金钢板坯的外观图；
图5为本发明对比例1提供的低合金钢板坯的表面形貌图；
图6为本发明对比例2提供的低合金钢制得的钢板的金相图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
发明人经过长期研究发现含Al低合金板坯在二冷过程中会在近表面组织中析出大量的AlN微粒，这些AlN微粒在板坯近表面的晶界上聚集和长大，使其晶界结合力降低。随着N含量的增加，析出的AlN微粒数量增多，当钢中N含量＞45ppm时，就会导致板坯近表面组织的晶界结合力严重下降，使板坯产生热脆性，易导致板坯上表面在拉矫过程中沿震痕的谷底发生沿晶开裂，形成表面微裂纹或角部裂纹，进而导致钢板发生表面龟裂或边裂，如图1、图2和图3所示。
为了防止板坯发生上表面微裂纹或角部裂纹，就必须将含Al低合金钢中的N含量控制在≤45ppm的水平，当钢中还含有Nb或(和)V时要进一步将钢中的N含量控制在≤30ppm的水平。随着钢铁行业绿色制造技术的发展，转炉炼钢生产过程中加入的废钢越来越多，废钢在转炉炼钢原料中的比率越来越高，需要延长转炉吹炼时间和精炼时间提高钢水温度使之符合连铸工序的要求，导致钢中的N含量急剧上升，很难将钢中的N含量控制到≤45ppm(含Al钢)和≤30ppm(含Al、Nb、V钢)的水平，导致大量含Al低合金钢板坯无法按热送热装工艺进行轧钢生产，不能满足轧钢生产绿色制造的要求。因此，发明人提出如下解决方案。
第一方面，本发明提供一种低合金钢的微合金化方法，包括在LF精炼工序或RH真空处理工序中加入微合金元素，微合金元素为Ti、Nb和V中的至少一种。适用于含有Ti、Ti+Nb、Ti+V或Ti+Nb+V等多种微合金元素组合的低合金钢板坯的生产。
LF精炼工序中加入Ti的时间为LF精炼工序开始后的20～30min，RH真空处理工序中加入Ti的时间为高真空状态形成后的3～6min。其中，加入微合金元素Ti后继续LF精炼或继续真空处理，至该工序结束。
根据不同钢种的LF精炼要求或是RH真空处理要求，加入微合金元素后的反应时间略有不同，本发明仅需要控制微合金元素Ti的添加时间，添加后，以RH真空处理或LF精炼的要求处理即可。将微合金元素Ti的加入时间控制在上述范围内，目的是在钢水氧含量较低的条件下加入Ti，使钢中氧化钛的析出量少且呈弥散分布状态，减少对轧成钢板的塑性和韧性的影响。
其中，高真空状态是指真空槽内的压力达到≤0.267kPa的状态。
通过加入Ti作为微合金元素后，因TiN在低合金钢中的开始析出温度为1200～1250℃，且在950～1150℃的温度范围内均有旺盛的析出，当温度降低至900℃时，TiN已基本析出完毕，TiN析出在板坯的整个基体内发生，呈很好的弥散分布状态，且此时板坯的组织仍为奥氏体，使板坯保持了良好的高温塑性。
因900℃以上的温度区处于低合金板坯的二冷前期，此时钢水中大部分的游离N以TiN微粒的形式析出而得到固定，可有效防止板坯在二冷后期，氮化物微粒在表面附近的晶界上大量析出后与同时期析出的碳化物微粒聚集在一起形成大颗粒夹杂物、对板坯表面的晶界结合力带来不良影响，进而防止板坯表面在拉矫过程中产生沿晶裂纹，提高了板坯的表面质量，为板坯的热送热装创造了良好条件，有利于钢板的绿色制造。因为TiN微粒在整个板坯基体中呈弥散分布状态，在后续的板坯加热和轧制过程中起到细化晶粒的作用，有利于提高钢板的力学性能。
在可选的实施方式中，在LF精炼工序或RH真空处理工序中加入微合金元素包括：当钢种的生产工艺流程包括RH真空处理工序时，在RH真空处理工序加入Ti；当钢种的生产工艺流程不包括RH真空处理工序时，在LF精炼工序加入Ti。
在可选的实施方式中，加入Ti前，钢中的氧含量≤25ppm。
较佳地，控氧措施包括但不限于在出钢过程加碳粉以及在出钢终点和LF精炼前期加入铝铁、在RH真空处理前期加入铝粒等。控氧的目的是防止化学性质活泼的Ti和O发生反应形成Ti2O3等难溶解的大颗粒夹杂物，对钢的塑韧性带来不良影响。发明人经过长期研究发现，当钢中O含量≤25ppm时，Ti和O发生反应形成大颗粒Ti2O3夹杂物的几率非常低。
在可选的实施方式中，降低钢中的氧含量包括加入Al脱氧，例如可以加入铝铁或铝粒，但是为了降低板坯表面裂纹发生率，除了脱氧需要外，不再加入Al元素。
优选地，脱氧结束后钢中的铝含量≤0.01％。
在可选的实施方式中，Ti/N的质量百分比之比为3～4；优选为3.2～3.6；更优选为3.4。
在可选的实施方式中，低合金钢中除了微合金元素外的其他元素组成按质量百分比计，包括：C：0.12～0.19％，Si：0.15～0.55％，Mn：1.30～1.65％，余量为铁和不可避免的杂质。
在可选的实施方式中，当微合金元素为Ti时，即钢种中不含Nb和V元素，低合金钢的元素组成按质量百分比计，包括：C：0.12～0.19％，Si：0.15～0.55％，Mn：1.30～1.65％，Ti：0.015～0.028％，余量为铁和不可避免的杂质。
在可选的实施方式中，微合金元素还包括Nb和V中的至少一种；Nb和/或V在转炉出钢过程中加入，然后在LF精炼过程中根据过程样的元素含量进行微调。
因此，在对低合金钢进行微合金化处理时，微合金元素至少包括Ti，除了Ti以外还可以根据不同钢种需要加入Nb和/或V共同作为微合金元素。当低合金钢中的微合金元素除了Ti还包含其他元素时，低合金钢的元素组成如下：
优选地，当钢种中含Nb元素，但不含V元素，即微合金元素为Ti和Nb时，低合金钢的元素组成按质量百分比计，包括：C：0.12～0.19％，Si：0.15～0.55％，Mn：1.30～1.65％，Ti：0.010～0.025％，Nb：0.010～0.050％，余量为铁和不可避免的杂质。
优选地，当钢种中含V元素，但不含Nb元素，即微合金元素为Ti和V时，低合金钢的元素组成按质量百分比计，包括：C：0.12～0.19％，Si：0.15～0.55％，Mn：1.30～1.65％，Ti：0.010～0.025％，V：0.020～0.080％，余量为铁和不可避免的杂质。
优选地，当钢种中含Nb和V元素，即微合金元素为Ti、V和Nb时，低合金钢的元素组成按质量百分比计，包括：C：0.12～0.19％，Si：0.15～0.55％，Mn：1.30～1.65％，Ti：0.010～0.025％，V：0.020～0.080％，Nb：0.010～0.050％，余量为铁和不可避免的杂质。
具体的微合金元素的选择和含量根据钢种的不同而变化。本发明仅需要精细控制微合金元素Ti的添加时间，根据钢种的不同，当钢种中要求含有其他微合金元素，例如Nb和V元素时，这些合金主要在转炉出钢过程中加入到钢包中，在LF精炼过程中根据过程样的元素含量加入相应重量的合金进行微调，微调的合金可在LF精炼过程的任意时刻加入到钢包中。
在可选的实施方式中，加入微合金元素并完成LF精炼或RH真空处理后，对钢水进行软吹，并喂适量钙线。
优选地，软吹介质为氩气，软吹时间≥6min。
优选地，连铸开浇炉喂入钙线100～120m，同一浇次的其他炉喂入钙线30～50m。
在可选的实施方式中，软吹结束后对钢水进行保护浇铸，连铸过程钢包下水口与中间包长水口之间的接触处吹氩气进行封锁。
优选地，浇铸时的钢水过热度为10～30℃，拉速0.8～1.2m/min，二冷采取弱冷工艺。具体的拉速与板坯的横向断面尺寸相关，断面尺寸小的板坯选择较高的拉速，断面尺寸大的板坯选择较低的拉速。
优选地，本发明所提供的方法在转炉冶炼时可以加入10～25％的废钢，也不会影响最终的微合金化效果。
第二方面，本发明提供一种低合金钢，由前述实施方式任一项的低合金钢的微合金化方法制得。
第三方面，本发明提供一种如前述实施方式任一项的低合金钢的微合金化方法在钢铁生产领域的应用。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供了一种低合金钢的微合金化方法，包括如下步骤：
转炉完成冶炼后出钢，在出钢量达到1/3时向钢包中加入锰硅合金、锰铁、铝铁等合金，其中铝铁的Al含量为40％、加入量为每吨钢1kg，其作用为预脱氧，将钢水中的氧含量脱至15～30ppm，出完钢后将钢包移送到LF炉精炼站进行精炼，根据到LF精炼站的定氧情况，在LF精炼开始前加入铝铁，进行精细脱氧，铝铁的加入量以每吨钢加入0.03kg铝铁脱氧10ppm计，精炼20min后，将钢水中的氧含量控制在＜25ppm的水平，在LF精炼时间达到22min时加入钛铁进行微合金化处理，每吨钢加入70钛铁(Ti含量70％)0.36kg，然后再继续进行LF精炼10min。
精炼结束后对钢水进行软吹，并喂钙线。其中，软吹介质为氩气，软吹时间≥6min。
软吹结束后，将钢水吊上板坯连铸机进行浇铸，生产断面尺寸(厚×宽)为220×2050mm2的板坯，钢水过热度为10～30℃，拉速1.15m/min，二冷为弱冷工艺，制得含Ti低合金钢板坯。
本实施例制得的低合金钢板坯氮含量为60ppm，其形貌如图4所示，经检查，本实施例提供的低合金钢板坯表面未发现裂纹缺陷，符合热送热装要求。
实施例2
本实施例提供了一种低合金钢的微合金化方法，包括如下步骤：
转炉完成冶炼后出钢，在出钢量达到1/3时向钢包中加入锰硅合金、锰铁、钒铁、铝铁等合金，其中铝铁的Al含量为40％、加入量为每吨钢1kg，其作用为预脱氧，将钢水中的氧含量脱至15～30ppm，出完钢后将钢包移送到LF炉精炼站进行精炼，根据到LF精炼站的定氧情况，在LF精炼开始前加入铝铁，进行精细脱氧，铝铁的加入量以每吨钢加入0.03kg铝铁脱氧10ppm计，精炼22min后，钢水中的氧含量控制在＜25ppm的水平，在LF精炼时间达到25min时加入钛铁进行微合金化处理，每吨钢加入70钛铁(Ti含量70％)0.28kg，然后再继续进行LF精炼13min。
精炼结束后对钢水进行软吹，并喂钙线。其中，软吹介质为氩气，软吹时间≥6min。
软吹结束后，将钢水吊上板坯连铸机进行浇铸，生产断面尺寸(厚×宽)为220×2250mm2的板坯，钢水过热度为12～30℃，拉速1.10m/min，二冷为弱冷工艺，制得含V、Ti的低合金钢板坯。
本实施例所生产的板坯氮含量为50ppm，表面质量正常，满足热送热装要求。
实施例3
本实施例提供了一种低合金钢的微合金化方法，包括如下步骤：
转炉完成冶炼后出钢，在出钢量达到1/3时向钢包中加入锰硅合金、锰铁、铌铁、铝铁等合金，其中铝铁的Al含量为40％、加入量为每吨钢1kg，其作用为预脱氧，将钢水中的氧含量脱至15～30ppm，出完钢后将钢包移送到LF炉精炼站进行精炼，根据到LF精炼站的定氧情况，在LF精炼开始前加入铝铁，进行精细脱氧，铝铁的加入量以每吨钢加入0.03kg铝铁脱氧10ppm计，精炼21min后，钢水中的氧含量控制在＜25ppm的水平，然后再继续进行LF精炼18min，使钢水温度满足RH处理的要求。
完成LF精炼后，钢水转运到RH工序进行真空处理。当真空槽内的压力达到高真空条件(压力≤0.267kPa)的时间达到5min后，加入钛铁进行Ti微合金化处理，每吨钢加入70钛铁(Ti含量70％)0.28kg，然后继续进行RH真空处理6min。
RH真空处理结束后对钢水进行软吹，并喂钙线。其中，软吹介质为氩气，软吹时间≥6min。
软吹结束后，将钢水吊上板坯连铸机进行浇铸，生产断面尺寸(厚×宽)为220×2250mm2的板坯，钢水过热度为13～30℃，拉速1.10m/min，二冷为弱冷工艺，制得含Nb、Ti的低合金钢板坯。
本实施例所生产的板坯氮含量为43ppm，表面质量正常，满足热送热装要求。
实施例4
本实施例提供了一种低合金钢的微合金化方法，包括如下步骤：
转炉完成冶炼后出钢，在出钢量达到1/3时向钢包中加入锰硅合金、锰铁、铌铁、钒铁、铝铁等合金，其中铝铁的Al含量为40％、加入量为每吨钢1kg，其作用为预脱氧，将钢水中的氧含量脱至15～30ppm，出完钢后将钢包移送到LF精炼站进行精炼，根据到LF精炼站的定氧情况，在LF精炼开始前加入铝铁，进行精细脱氧，铝铁的加入量以每吨钢加入0.03kg铝铁脱氧10ppm计，经过22min精炼，将钢水中的氧含量控制在≤25ppm的水平，然后再继续进行LF精炼20min，使钢水温度满足RH处理的要求。
完成LF精炼后，钢水转运到RH工序进行真空处理。当真空槽内的压力达到高真空条件(压力≤0.267kPa)的时间达到6min后，加入钛铁进行Ti微合金化处理，每吨钢加入70钛铁(Ti含量70％)0.28kg，然后继续进行RH真空处理10min。
真空处理结束后对钢水进行软吹，并喂钙线。其中，软吹介质为氩气，软吹时间≥6min。
软吹结束后，将钢水吊上板坯连铸机进行浇铸，生产断面尺寸(厚×宽)为270×2260mm2的板坯，钢水过热度为13～30℃，拉速为0.85m/min，二冷为弱冷工艺，制得含Nb、V、Ti的低合金钢板坯。
本实施例所生产的板坯氮含量为36ppm，表面质量正常，满足热送热装要求。
对比例1
本对比例提供了一种低合金钢的微合金化方法，其步骤与实施例1相似，区别仅在于每吨钢使用0.85kg铝铁替代0.36kg钛铁。
本对比例制得的低合金钢板坯氮含量为45ppm，板坯的形貌如图5所示，由图5可知，本对比例提供的低合金钢表面存在明显裂纹，不符合热送热装要求。
对比例2
本对比例提供了一种低合金钢的微合金化方法，其步骤与实施例1相似，区别仅在于LF精炼开始5min后就加入了钛铁。
本对比例制得的低合金钢板坯表面质量尚可，但是按热送热装工艺完成轧钢生产后，生产的20mm钢板的伸长率不合格，金相检测结果如图6所示。经分析，导致伸长率不合格的原因是钢板靠近厚度中心位置存在大尺寸的夹杂物，夹杂物中含有Ti、Mn、S、O等因素。由于LF精炼钢水加入钛铁时间过早，钢水中的氧含量太高，Ti和O发生反应形成Ti2O3，与MnS等聚集在一起成为大尺寸夹杂物，破坏了钢板基体的连续性，降低了钢板的塑性和韧性。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种低合金钢的微合金化方法，其特征在于，包括在LF精炼工序或RH真空处理工序中加入微合金元素，所述微合金元素包括Ti；
所述LF精炼工序中加入Ti的时间为LF精炼工序开始后的20～30min，所述RH真空处理工序中加入Ti的时间为高真空状态形成后的3～6min。
2.根据权利要求1所述的低合金钢的微合金化方法，其特征在于，加入所述Ti前，钢中的氧含量≤25ppm。
3.根据权利要求2所述的低合金钢的微合金化方法，其特征在于，降低钢中的氧含量包括加入Al脱氧，脱氧结束后钢中的铝含量≤0.01％。
4.根据权利要求1所述的低合金钢的微合金化方法，其特征在于，Ti/N的质量百分比之比为3～4；优选为3.2～3.6；更优选为3.4；
优选地，当所述微合金元素为Ti时，按质量百分比计，Ti的添加量为0.015～0.028％。
5.根据权利要求4所述的低合金钢的微合金化方法，其特征在于，所述微合金元素还包括Nb和V中的至少一种；所述Nb和/或V在转炉出钢过程中加入；
优选地，当所述微合金元素为Ti和Nb时，按质量百分比计，Ti的添加量为0.010～0.025％，Nb为0.010～0.050％；
优选地，当所述微合金元素为Ti和V时，按质量百分比计，Ti的添加量为0.010～0.025％，V为0.020～0.080％；
优选地，当所述微合金元素为Ti、V和Nb时，按质量百分比计，Ti的添加量为0.010～0.025％，V为0.020～0.080％，Nb为0.010～0.050％。
6.根据权利要求1所述的低合金钢的微合金化方法，其特征在于，在LF精炼工序或RH真空处理工序中加入微合金元素包括：当钢种的生产工艺流程包括RH真空处理工序时，在RH真空处理工序加入Ti；当钢种的生产工艺流程不包括RH真空处理工序时，在LF精炼工序加入Ti。
7.根据权利要求1或5所述的低合金钢的微合金化方法，其特征在于，加入微合金元素进行微合金化处理后，对钢水进行软吹，并喂钙线；
优选地，软吹介质为氩气，软吹时间≥6min；
优选地，连铸开浇炉喂入钙线100～120m，同一浇次的其他炉喂入钙线30～50m。
8.根据权利要求7所述的低合金钢的微合金化方法，其特征在于，所述软吹结束后对钢水进行保护浇铸；
优选地，浇铸时的钢水过热度为10～30℃，拉速0.8～1.2m/min。
9.一种低合金钢，其特征在于，由权利要求1～8任一项所述的低合金钢的微合金化方法制得。
10.一种如权利要求1～8任一项所述的低合金钢的微合金化方法在钢铁生产领域的应用。
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| CN202211734517.4A CN116004945A (zh) | 2022-12-30 | 2022-12-30 | 低合金钢的微合金化方法及应用、低合金钢 |
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| CN (1) | CN116004945A (zh) |
Citations (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN110983177A (zh) * | 2019-11-24 | 2020-04-10 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 1000MPa级含钛马氏体钢氮化钛夹杂物的控制方法 |
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2022
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