CN116003079A - 一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，涉及混凝土板领域，通过按照重量组分将原材料混合，加入模板进行浇注，再送往静停室静养进行气，切割，然后送入蒸压釜里进行蒸压养护，得到该蒸压混凝土板，通过利用镁矿矿渣作为原材料，解决了资源浪费和现有技术中混凝土板强度不够的问题，通过利用镁矿矿渣作为原材料，并结合制备方法合理控制蒸压养护等步骤的工艺参数，使得原料能结晶度较佳，进一步保证了混凝土板获得高强度、高耐久和较小的干燥收缩值，在蒸压养护的升温阶段及降温阶段的内外层收缩均匀，有效避免表层裂缝的产生，从而生产出性能更优异的产品。
Description
技术领域
本发明涉及混凝土板领域，具体涉及一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法。
背景技术
蒸压混凝土板是以水泥、石灰、硅砂等硅质材料为主要原料，经高温高压、蒸汽养护而形成多孔状结晶，具有良好的耐火、防火、隔音、隔热、保温等性能，作为一种低能耗、环保型的新型建筑材料，属于国家推广的建筑材料，广泛应用于框架结构、现浇混凝土结构建筑的外墙填充、内墙隔断，也可用于抗震圈梁构造多层建筑的外墙或保温隔热复合墙体，也用于建筑物屋面的保温和隔热。
目前，以蒸压混凝土板制品为主的新型墙体材料得到了迅速的发展，取代了黏土砖、实心砖等传统墙体材料，成为墙体材料的主要构成部分，与传统墙体材料相比，蒸压混凝土板制品具有重量轻、保温性能优良等特点，但随着建筑设计中对建筑材料要求的不断提高，现有技术的蒸压混凝土板在物理强度、隔热保温等方面的性能已经不能很好地满足要求，有待于规范蒸压混凝土板的生产操作规程，以提高蒸压混凝土板的使用性能。
发明内容
为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供了一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法：
(1)按照重量组分将水泥、膨润土、碎石、镁矿矿渣、粉煤灰、分散剂、稳定剂混合后送入球磨机中，加入去离子水，先球磨，然后停止运行，让球磨机冷却，重复球磨、冷却的过程，得到浆料，向浆料中依次加入生石灰、熟石灰、高效减水剂，搅拌加入铝粉膏，加入模板进行浇注，再送往静停室静养进行气，切割，然后送入蒸压釜里进行蒸压养护，得到该蒸压混凝土板，通过利用镁矿矿渣作为原材料，解决了资源浪费和现有技术中混凝土板强度不够的问题；
(2)将四口烧瓶置于水浴中，加入乙二胺和蒸馏水，搅拌，滴加环氧丁烷，得到中间体A，将中间体A置于四口烧瓶中，用恒压滴液漏斗向四口烧瓶中滴加环氧氯丙烷，得到中间体B，向中间体B中加入KCl和NH4Cl，混合均匀，得到该稳定剂，解决了现有的蒸压混凝土板易于膨胀、稳定性差的问题；
(3)在三口烧瓶中加入脱氢枞酸，加入二氯甲烷溶解，在室温下滴加氯化亚砜，得到中间体A，将中间体A溶解在的四氢呋喃中，向二甲硅基二甲胺水溶液中滴加中间体A的四氢呋喃溶液，得到中间体B，将中间体B溶于四氢呋喃中，搅拌加入氢化锂铝，滴加水和氢氧化钠溶液，加入过量的无水硫酸镁搅拌，得到中间体C，在三口烧瓶中加入1，2-苯乙胺、α，ω-二溴烷烃和无水乙醇，搅拌反应，得到中间体D，在三口烧瓶中加入中间体C、中间体D和丙酮，搅拌反应，得到该分散剂，解决了原材料在进行搅拌混合的时候分散不均的问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，该蒸压混凝土板的原料包括以下重量份组分：
水泥410-430份、铝粉膏20-30份、生石灰330-350份、熟石灰210-230份、膨润土45-60份、碎石520-630份、镁矿矿渣350-406份、去离子水150-178份、粉煤灰100-135份、高效减水剂20-26份、分散剂5-10份、稳定剂10-15份；
该蒸压混凝土板的生产方法包括以下步骤：
S1：按照重量组分将水泥、膨润土、碎石、镁矿矿渣、粉煤灰、分散剂、稳定剂混合后送入球磨机中，加入去离子水，先球磨1-5min，然后停止运行，让球磨机冷却10-15min，重复球磨、冷却的过程5-8次，再在球磨的温度为120-140℃的条件下球磨10-15min，得到浆料；
S2：向浆料中依次加入生石灰、熟石灰、高效减水剂，控制扩散度在20-25cm，搅拌5-10min后加入铝粉膏，搅拌1-2min，制得混凝土浆；
S3：将混凝土浆加入模板进行浇注，浇注温度控制在40-50℃，再送往静停室静养1-3h进行气，静停结束后进行切割，然后送入蒸压釜里进行蒸压养护，在30-40min内抽真空到-0.08--0.05MPa，在1-2h内将压力升到0.6-1.0MPa、温度升到190-200℃，蒸压釜内温度保持时间为7-9h，然后在1-3h内排掉蒸汽，出釜送到堆场自然养护5-7d，得到该蒸压混凝土板。
在其中一个实施例中，所述稳定剂由以下步骤制备得到：
S21：将装有搅拌器、冷凝管、温度计和恒压滴液漏斗的四口烧瓶置于水浴中，加入乙二胺和蒸馏水，搅拌，滴加环氧丁烷，滴加时四口烧瓶内温度控制在20-30℃，控制滴加速度为1-2滴/s，滴加完毕后恒温反应2-3h，再升高温度至45-55℃，回流反应5-6h，冷却至20-30℃，得到中间体A；
S22：将中间体A置于四口烧瓶中，用恒压滴液漏斗向四口烧瓶中滴加环氧氯丙烷，控制滴加速度为1-2滴/s，滴加完毕后升高温度至55-65℃回流，反应3-5h，得到中间体B；
S23：向中间体B中加入KCl和NH4Cl，混合均匀，得到该稳定剂。
在其中一个实施例中，步骤S21中所述乙二胺、蒸馏水与环氧丁烷的用量比为60g：50mL：144g。
在其中一个实施例中，步骤S22中所述中间体A与环氧氯丙烷的用量比为201.2g：185g。
在其中一个实施例中，步骤S23中所述中间体B、KCl与NH4Cl的用量比376.4g：74.6g：107g。
在其中一个实施例中，所述分散剂由以下步骤制备得到：
S61：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入脱氢枞酸，加入二氯甲烷溶解，在室温下滴加氯化亚砜，控制滴加速度为1-2s/滴，在回流温度下反应4-6h后，减压蒸出溶剂，得到中间体A；
S62：将中间体A溶解在的四氢呋喃中，在0-5℃下，向二甲硅基二甲胺水溶液中滴加中间体A的四氢呋喃溶液，控制滴加速度为1-2s/滴，反应3-5h，反应完毕后过滤，得到中间体B；
S63：将中间体B溶于四氢呋喃中，在0-5℃下搅拌加入氢化锂铝，升温至70-80℃后，反应6-8h，反应完毕后，在0-5℃下继续滴加水和氢氧化钠溶液，控制滴加速度为1-2s/滴，反应0.5-2h，加入过量的无水硫酸镁搅拌0.5-1h后过滤，得到中间体C；
S64：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入1，2-苯乙胺、α，ω-二溴烷烃和无水乙醇，搅拌至完全溶解，50-60℃下反应72-84h，然后在80℃下反应48-50h，反应完毕，减压蒸出溶剂，用石油酸洗4-6次，干燥，得到中间体D；
S65：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入中间体C、中间体D和丙酮，搅拌至完全溶解，回流温度下反应72-80h，反应完毕，减压蒸出溶剂，得到该分散剂。
在其中一个实施例中，步骤S61中所述脱氢枞酸与氯化亚砜的摩尔比为1：1，步骤S62中所述中间体A与四氢呋喃的用量比为5.6g：50mL，所述二甲硅基二甲胺水溶液的质量分数为30％，所述中间体A与二甲硅基二甲胺水溶液的用量比为5.6g：8.2g。
在其中一个实施例中，步骤S63中所述中间体B与四氢呋喃的用量比为10.5g：100mL，所述中间体B与氢化锂铝的摩尔比为1：2，所述氢化锂铝、水与氢氧化钠溶液的用量比为1g：1g：1g，所述氢氧化钠溶液的质量分数为15％。
在其中一个实施例中，步骤S64中所述1，2-苯乙胺、α，ω-二溴烷烃与无水乙醇的用量比为6.4g：6.0g：100mL，步骤S65中所述中间体C、中间体D与丙酮的用量比为10.4g：9.6g：100mL。
本发明的有益效果：
1、本发明是通过利用镁矿矿渣作为原材料，并结合制备方法合理控制蒸压养护等步骤的工艺参数，使得原料能结晶度较佳，进一步保证了混凝土板获得高强度、高耐久和较小的干燥收缩值，从而生产出性能更优异的产品，同时能够满足原料充分进行化学反应和浇注成型，使原料具有适宜的流动性，为发气提供必要的条件，从而使土板获得良好的气孔结构，进一步提高土板的强度，不仅不会使土板出现塌模或揭顶现象，还可以有效缩短静停时间；
2、本发明还制备了一种稳定剂，通过向原料中添加该分散剂，原材料之间通过静电效应和空间位阻稳定效应，使原材料之间产生斥力来达到分散的效果，使得制备得到的混凝土板物料均匀，有效地增加了混凝土板的力学性能；
3、本发明还制备得到了一种稳定剂，通过向原料中添加该稳定剂，在蒸压养护的升温阶段及降温阶段的内外层收缩均匀，有效降低了拉应力等的产生，有效避免表层裂缝的产生，同时使生产的蒸压混凝土板强度增高，且降低了水化膨胀和分散转移的程度，有效避免了堵塞孔隙结构的问题，从而达到了提高保温性能的目的。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本实施例为一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，该蒸压混凝土板的原料包括以下重量份组分：
水泥410份、铝粉膏20份、生石灰330份、熟石灰210份、膨润土45份、碎石520份、镁矿矿渣350份、去离子水158份、粉煤灰100份、高效减水剂20份、分散剂5份、稳定剂10份；
该蒸压混凝土板的生产方法包括以下步骤：
S1：按照重量组分将水泥、膨润土、碎石、镁矿矿渣、粉煤灰、分散剂、稳定剂混合后送入球磨机中，加入去离子水，先球磨1min，然后停止运行，让球磨机冷却10min，重复球磨、冷却的过程5次，再在球磨的温度为120℃的条件下球磨10min，得到浆料；
S2：向浆料中依次加入生石灰、熟石灰、高效减水剂，控制扩散度在20cm，搅拌5min后加入铝粉膏，搅拌1min，制得混凝土浆；
S3：将混凝土浆加入模板进行浇注，浇注温度控制在40℃，再送往静停室静养1h进行气，静停结束后进行切割，然后送入蒸压釜里进行蒸压养护，在30min内抽真空到-0.08MPa，在1h内将压力升到0.6MPa、温度升到190℃，蒸压釜内温度保持时间为7h，然后在1h内排掉蒸汽，出釜送到堆场自然养护5d，得到该蒸压混凝土板；
稳定剂由以下步骤制备得到：
S21：将装有搅拌器、冷凝管、温度计和恒压滴液漏斗的四口烧瓶置于水浴中，加入60g乙二胺和50mL蒸馏水，搅拌，滴加144g环氧丁烷，滴加时四口烧瓶内温度控制在20℃，控制滴加速度为1滴/s，滴加完毕后恒温反应2h，再升高温度至45℃，回流反应5h，冷却至20℃，得到中间体A；
S22：将201.2g中间体A置于四口烧瓶中，用恒压滴液漏斗向四口烧瓶中滴加185g环氧氯丙烷，控制滴加速度为1滴/s，滴加完毕后升高温度至55℃回流，反应3h，得到中间体B；
S23：向376.4g中间体B中加入74.6g的KCl和107g的NH4Cl，混合均匀，得到该稳定剂；
分散剂由以下步骤制备得到：
S61：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入脱氢枞酸，加入二氯甲烷溶解，在室温下滴加氯化亚砜，控制滴加速度为1s/滴，在回流温度下反应4h后，减压蒸出溶剂，得到中间体A；
S62：将5.6g中间体A溶解在50mL的四氢呋喃中，在0℃下，向8.2g的二甲硅基二甲胺水溶液中滴加中间体A的四氢呋喃溶液，控制滴加速度为1s/滴，反应3h，反应完毕后过滤，得到中间体B；
S63：将中间体B溶于100mL四氢呋喃中，在0℃下搅拌加入氢化锂铝，升温至78℃后，反应68h，反应完毕后，在0℃下继续滴加水和氢氧化钠溶液，控制滴加速度为1s/滴，反应0.5h，加入过量的无水硫酸镁搅拌0.5h后过滤，得到中间体C；
S64：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入6.4g的1，2-苯乙胺、6.0g的α，ω-二溴烷烃和100mL无水乙醇，搅拌至完全溶解，50℃下反应72h，然后在80℃下反应48h，反应完毕，减压蒸出溶剂，用石油酸洗4次，干燥，得到中间体D；
S65：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入10.4g中间体C、9.6g中间体D和100mL丙酮，搅拌至完全溶解，回流温度下反应72h，反应完毕，减压蒸出溶剂，得到该分散剂。
实施例2：
本实施例为一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，该蒸压混凝土板的原料包括以下重量份组分：
水泥410份、铝粉膏20份、生石灰330份、熟石灰230份、膨润土60份、碎石630份、镁矿矿渣406份、去离子水178份、粉煤灰135份、高效减水剂26份、分散剂10份、稳定剂15份；
该蒸压混凝土板的生产方法包括以下步骤：
S1：按照重量组分将水泥、膨润土、碎石、镁矿矿渣、粉煤灰、分散剂、稳定剂混合后送入球磨机中，加入去离子水，先球磨1min，然后停止运行，让球磨机冷却10min，重复球磨、冷却的过程5次，再在球磨的温度为120℃的条件下球磨10min，得到浆料；
S2：向浆料中依次加入生石灰、熟石灰、高效减水剂，控制扩散度在20cm，搅拌5min后加入铝粉膏，搅拌1min，制得混凝土浆；
S3：将混凝土浆加入模板进行浇注，浇注温度控制在40℃，再送往静停室静养1h进行气，静停结束后进行切割，然后送入蒸压釜里进行蒸压养护，在30min内抽真空到-0.08MPa，在1h内将压力升到0.6MPa、温度升到190℃，蒸压釜内温度保持时间为7h，然后在1h内排掉蒸汽，出釜送到堆场自然养护5d，得到该蒸压混凝土板；
稳定剂由以下步骤制备得到：
S21：将装有搅拌器、冷凝管、温度计和恒压滴液漏斗的四口烧瓶置于水浴中，加入60g乙二胺和50mL蒸馏水，搅拌，滴加144g环氧丁烷，滴加时四口烧瓶内温度控制在20℃，控制滴加速度为1滴/s，滴加完毕后恒温反应2h，再升高温度至45℃，回流反应5h，冷却至20℃，得到中间体A；
S22：将201.2g中间体A置于四口烧瓶中，用恒压滴液漏斗向四口烧瓶中滴加185g环氧氯丙烷，控制滴加速度为1滴/s，滴加完毕后升高温度至55℃回流，反应3h，得到中间体B；
S23：向376.4g中间体B中加入74.6g的KCl和107g的NH4Cl，混合均匀，得到该稳定剂；
分散剂由以下步骤制备得到：
S61：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入脱氢枞酸，加入二氯甲烷溶解，在室温下滴加氯化亚砜，控制滴加速度为2s/滴，在回流温度下反应6h后，减压蒸出溶剂，得到中间体A；
S62：将5.6g中间体A溶解在50mL的四氢呋喃中，在5℃下，向8.2g的二甲硅基二甲胺水溶液中滴加中间体A的四氢呋喃溶液，控制滴加速度为2s/滴，反应5h，反应完毕后过滤，得到中间体B；
S63：将中间体B溶于100mL四氢呋喃中，在5℃下搅拌加入氢化锂铝，升温至80℃后，反应8h，反应完毕后，在5℃下继续滴加水和氢氧化钠溶液，控制滴加速度为2s/滴，反应2h，加入过量的无水硫酸镁搅拌1h后过滤，得到中间体C；
S64：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入6.4g的1，2-苯乙胺、6.0g的α，ω-二溴烷烃和100mL无水乙醇，搅拌至完全溶解，60℃下反应84h，然后在80℃下反应50h，反应完毕，减压蒸出溶剂，用石油酸洗6次，干燥，得到中间体D；
S65：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入10.4g中间体C、9.6g中间体D和100mL丙酮，搅拌至完全溶解，回流温度下反应80h，反应完毕，减压蒸出溶剂，得到该分散剂。
实施例3：
本实施例为一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，该蒸压混凝土板的原料包括以下重量份组分：
水泥430份、铝粉膏30份、生石灰350份、熟石灰230份、膨润土60份、碎石630份、镁矿矿渣406份、去离子水178份、粉煤灰135份、高效减水剂26份、分散剂10份、稳定剂15份；
该蒸压混凝土板的生产方法包括以下步骤：
S1：按照重量组分将水泥、膨润土、碎石、镁矿矿渣、粉煤灰、分散剂、稳定剂混合后送入球磨机中，加入去离子水，先球磨5min，然后停止运行，让球磨机冷却15min，重复球磨、冷却的过程8次，再在球磨的温度为140℃的条件下球磨15min，得到浆料；
S2：向浆料中依次加入生石灰、熟石灰、高效减水剂，控制扩散度在25cm，搅拌10min后加入铝粉膏，搅拌2min，制得混凝土浆；
S3：将混凝土浆加入模板进行浇注，浇注温度控制在50℃，再送往静停室静养1h进行气，静停结束后进行切割，然后送入蒸压釜里进行蒸压养护，在40min内抽真空到-0.05MPa，在2h内将压力升到1.0MPa、温度升到200℃，蒸压釜内温度保持时间为9h，然后在3h内排掉蒸汽，出釜送到堆场自然养护7d，得到该蒸压混凝土板；
稳定剂由以下步骤制备得到：
S21：将装有搅拌器、冷凝管、温度计和恒压滴液漏斗的四口烧瓶置于水浴中，加入60g乙二胺和50mL蒸馏水，搅拌，滴加144g环氧丁烷，滴加时四口烧瓶内温度控制在30℃，控制滴加速度为2滴/s，滴加完毕后恒温反应3h，再升高温度至55℃，回流反应6h，冷却至30℃，得到中间体A；
S22：将201.2g中间体A置于四口烧瓶中，用恒压滴液漏斗向四口烧瓶中滴加185g环氧氯丙烷，控制滴加速度为2滴/s，滴加完毕后升高温度至65℃回流，反应5h，得到中间体B；
S23：向376.4g中间体B中加入74.6g的KCl和107g的NH4Cl，混合均匀，得到该稳定剂；
分散剂由以下步骤制备得到：
S61：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入脱氢枞酸，加入二氯甲烷溶解，在室温下滴加氯化亚砜，控制滴加速度为2s/滴，在回流温度下反应6h后，减压蒸出溶剂，得到中间体A；
S62：将5.6g中间体A溶解在50mL的四氢呋喃中，在5℃下，向8.2g的二甲硅基二甲胺水溶液中滴加中间体A的四氢呋喃溶液，控制滴加速度为2s/滴，反应5h，反应完毕后过滤，得到中间体B；
S63：将中间体B溶于100mL四氢呋喃中，在5℃下搅拌加入氢化锂铝，升温至80℃后，反应8h，反应完毕后，在5℃下继续滴加水和氢氧化钠溶液，控制滴加速度为2s/滴，反应2h，加入过量的无水硫酸镁搅拌1h后过滤，得到中间体C；
S64：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入6.4g的1，2-苯乙胺、6.0g的α，ω-二溴烷烃和100mL无水乙醇，搅拌至完全溶解，60℃下反应84h，然后在80℃下反应50h，反应完毕，减压蒸出溶剂，用石油酸洗6次，干燥，得到中间体D；
S65：在装有温度计、干燥管、冷凝回流管的三口烧瓶中加入10.4g中间体C、9.6g中间体D和100mL丙酮，搅拌至完全溶解，回流温度下反应80h，反应完毕，减压蒸出溶剂，得到该分散剂。
对比例1：
对比例1与实施例1的区别在于不添加稳定剂。
对比例2：
对比例2使用中国专利CN201810244175.5所公开的实施例4中的蒸压加气混凝土板的制备方法。
性能测试
将实施例1-3以及对比例1-2的混凝土板进行检测；
检测结果如下表所示：
由上表可知，实施例的抗压强度达到了5.47-5.52MPa，而对比例1的抗压强度为4.5MPa，对比例2的抗压强度为3.9MPa，实施例的干密度达到了602-611kg/m3，而对比例1的干密度为580kg/m3，对比例2的干密度为480kg/m3，实施例的干燥收缩值达到了0.16-0.17mm/m，而对比例1的干燥收缩值为0.14mm/m，对比例2的干燥收缩值为0.30mm/m，实施例的静停时间达到了3.0-3.5h，而对比例1的静停时间为5.5h，对比例2的静停时间为23h，实施例的各项数据均优于对比例，说明本发明所制备得到的蒸压混凝土板的各项物理性能相较于现有技术均得到了明显提升，可以更好地满足建筑所需的力学性能。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，其特征在于，该蒸压混凝土板的原料包括以下重量份组分：
水泥410-430份、铝粉膏20-30份、生石灰330-350份、熟石灰210-230份、膨润土45-60份、碎石520-630份、镁矿矿渣350-406份、去离子水150-178份、粉煤灰100-135份、高效减水剂20-26份、分散剂5-10份、稳定剂10-15份；
该蒸压混凝土板的生产方法包括以下步骤：
S1：按照重量组分将水泥、膨润土、碎石、镁矿矿渣、粉煤灰、分散剂、稳定剂混合后送入球磨机中，加入去离子水，先球磨，然后停止运行，让球磨机冷却，重复球磨、冷却的过程，得到浆料；
S2：向浆料中依次加入生石灰、熟石灰、高效减水剂，搅拌加入铝粉膏，制得混凝土浆；
S3：将混凝土浆加入模板进行浇注，再送往静停室静养进行气，静停结束后进行切割，然后送入蒸压釜里进行蒸压养护，出釜送到堆场自然养护，得到该蒸压混凝土板。
2.根据权利要求1所述的一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，其特征在于，所述稳定剂由以下步骤制备得到：
S21：将四口烧瓶置于水浴中，加入乙二胺和蒸馏水，搅拌，滴加环氧丁烷，得到中间体A；
S22：将中间体A置于四口烧瓶中，用恒压滴液漏斗向四口烧瓶中滴加环氧氯丙烷，得到中间体B；
S23：向中间体B中加入KCl和NH4Cl，混合均匀，得到该稳定剂。
3.根据权利要求2所述的一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，其特征在于，步骤S21中所述乙二胺、蒸馏水与环氧丁烷的用量比为60g：50mL：144g。
4.根据权利要求2所述的一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，其特征在于，步骤S22中所述中间体A与环氧氯丙烷的用量比为201.2g：185g。
5.根据权利要求2所述的一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，其特征在于，步骤S23中所述中间体B、KCl与NH4Cl的用量比376.4g：74.6g：107g。
6.根据权利要求1所述的一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，其特征在于，所述分散剂由以下步骤制备得到：
S61：在三口烧瓶中加入脱氢枞酸，加入二氯甲烷溶解，在室温下滴加氯化亚砜，得到中间体A；
S62：将中间体A溶解在的四氢呋喃中，向二甲硅基二甲胺水溶液中滴加中间体A的四氢呋喃溶液，得到中间体B；
S63：将中间体B溶于四氢呋喃中，搅拌加入氢化锂铝，滴加水和氢氧化钠溶液，加入过量的无水硫酸镁搅拌，得到中间体C；
S64：在三口烧瓶中加入1，2-苯乙胺、α，ω-二溴烷烃和无水乙醇，搅拌反应，得到中间体D；
S65：在三口烧瓶中加入中间体C、中间体D和丙酮，搅拌反应，得到该分散剂。
7.根据权利要求6所述的一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，其特征在于，步骤S61中所述脱氢枞酸与氯化亚砜的摩尔比为1：1，步骤S62中所述中间体A与四氢呋喃的用量比为5.6g：50mL，所述二甲硅基二甲胺水溶液的质量分数为30％，所述中间体A与二甲硅基二甲胺水溶液的用量比为5.6g：8.2g。
8.根据权利要求6所述的一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，其特征在于，步骤S63中所述中间体B与四氢呋喃的用量比为10.5g：100mL，所述中间体B与氢化锂铝的摩尔比为1：2，所述氢化锂铝、水与氢氧化钠溶液的用量比为1g：1g：1g，所述氢氧化钠溶液的质量分数为15％。
9.根据权利要求6所述的一种利用镁矿矿渣生产蒸压混凝土板的方法，其特征在于，步骤S64中所述1，2-苯乙胺、α，ω-二溴烷烃与无水乙醇的用量比为6.4g：6.0g：100mL，步骤S65中所述中间体C、中间体D与丙酮的用量比为10.4g：9.6g：100mL。
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