CN115997994A - 发热组件的制作方法及加热装置、加热烟具 - Google Patents
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Abstract
一种发热组件的制作方法及加热装置、加热烟具，该制作方法包括：提供玻璃、银以及铜；将玻璃、银以及铜进行研磨4‑5h并形成第一混合料；提供石蜡，将石蜡与第一混合料在50‑80℃下搅拌均匀并形成第二混合料；将第二混合料制作形成第一预设形状；在350‑400℃对成型后的第二混合料进行1‑3h的排蜡处理，再在500‑800℃烧制1‑4h，以形成导热体。通过先将玻璃、银以及铜进行研磨并形成第一混合料，再将第一混合料与石蜡在50‑80℃下搅拌均匀并形成第二混合料，并采用特殊的工艺制作形成导热体，使得导热体具有较高的导热系数以及较低的热容系数，因此，发热体可以迅速将导热体加热至预设温度，使导热体和发热体可以对空气进行加热并迅速升温，提升对空气的加热速度以及加热的均匀性。
Description
技术领域
本发明涉及加热烟具技术领域，特别是涉及一种发热组件的制作方法及加热装置、加热烟具。
背景技术
加热不燃烧烟具被认为是烟草行业的革命性产品，具有无明火、无烟灰、无二手烟味、减害90％的特点，还具备90％传统香烟的口感。加热不燃烧烟具内置有加热装置，实现加热升温至200-300℃之间，烟草材料和雾化剂在低温不燃烧状态下释放出尼古丁、烟气以及其他香味成分的气溶胶，供用户吸食，减少摄入大量的有害物质。烟草材料所处的环境温度远远低于传统烟支，抽吸过程中无明火，无烟灰，是一种环境友好型的吸烟方式。
目前主流的有两种加热方式：一种是中心加热式，将陶瓷片或者陶瓷针上设置发热线路，然后从烟支底部插入烟支内部进行加热，但是，此种加热方式的发热体容易断，只能更换加热装置才能重新使用，使用成本高，而且存在加热效率不高、加热不均匀以及升温速率较慢等等问题，特别是温度分布不均匀，下段温度高，上段温度低，导致局部温度过高或者局部温度低，使烟支或者其他物质出现不出烟、炭化或者烧焦等现象，严重影响抽吸体验；另外一种是周向加热式，此种方式具有加热速率快、加热比较均匀等优点，但是主要靠热传递的方式进行，与烟支接触区域温度高，烟支中心部分常常出现加热不均匀的情况发生，也容易导致烟支的表面炭化或者烧焦等现象，影响抽吸体验。
采用空气加热的方式可以对烟支进行加热，热气流穿过的区域都可以进行加热，从而使得烟支无需与发热体直接接触，避免了加热不均、烟支容易炭化或者烧焦等问题。空气经过发热体加热后升温，热气流通过过气网到烟支内部，达到对烟支进行加热的目的，但是，现有空气加热式烟具的加热速度比较慢，烟支需要烘烤较长的时间才能出烟，影响使用体验。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种发热组件的制作方法及加热装置、加热烟具，以解决现有技术中空气加热式烟具加热速度比较慢的问题。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
本发明提供一种发热组件的制作方法，所述制作方法包括：
提供玻璃、银以及铜；
将玻璃、银以及铜进行研磨4-5h并形成第一混合料；
提供石蜡，将石蜡与第一混合料在50-80℃下搅拌均匀并形成第二混合料；
将第二混合料制作形成第一预设形状；
在350-400℃对成型后的第二混合料进行1-3h的排蜡处理，再在500-800℃烧制1-4h，以形成导热体。
进一步地，在将玻璃、银以及铜进行研磨前，所述制作方法还包括：
采用镀膜工艺将银镀至铜的表面，以形成镀银铜，其中，镀银铜占比第一混合料的质量分数为8-10％。
进一步地，铜和银比例为45-95：5-55。
进一步地，所述玻璃包括SiO2、B2O3、ZnO、TiO2以及Y2O3，其中，SiO2、B2O3、ZnO、TiO2以及Y2O3占比第一混合料的质量分数依次为40-50％、10-30％、5-10％、2-10％、1-2％。
进一步地，第一混合料占比第二混合料的质量分数为80-95％，石蜡占比第二混合料的质量分数5-20％。
进一步地，所述制作方法包括：
在所述导热体的表面喷涂氮化铝膜层，氮化铝膜层的厚度为10-20微米，其中，氮化铝膜层的导热系数在170W/m·K以上。
进一步地，所述导热体包括导热管以及设于所述导热管一端的锥形管，所述导热管具有贯穿所述导热管的第一通孔，所述锥形管具有贯穿所述锥形管的第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔相连通；
所述导热体还包括与所述导热管外壁连接的外螺旋导热翅片，所述外螺旋导热翅片沿所述导热管的轴向缠绕在所述导热管的外壁；和/或，所述导热体还包括与所述导热管内壁连接的内螺旋导热翅片，所述内螺旋导热翅片沿所述导热管的轴向设置于所述导热管的内壁。
进一步地，所述制作方法还包括：
提供发热丝，将所述发热丝制作形成与所述导热体相匹配的第二预设形状，所述发热丝缠绕于所述导热体的表面，以形成发热体，所述发热体用于给所述导热体进行加热。
进一步地，所述发热体包括外螺旋部，所述外螺旋部沿所述导热管的轴向缠绕于所述导热管的外表面；和/或，所述发热体包括内螺旋部，所述内螺旋部沿所述导热管的轴向设置于所述导热管的内表面。
本申请还提供一种加热装置，包括容纳管以及发热组件，所述发热组件采用如上所述的制作方法制作而成；
所述容纳管具有相互连通的第一容纳腔和第二容纳腔，所述第一容纳腔靠近所述容纳管的出气端，所述第二容纳腔靠近所述容纳管的进气端；
所述发热组件包括发热体和导热体，所述发热体和所述导热体均设于所述第二容纳腔内，所述导热体包括导热管、与所述导热管外壁连接的外螺旋导热翅片以及设于所述导热管一端的锥形管，所述导热管具有贯穿所述导热管的第一通孔，所述锥形管具有贯穿所述锥形管的第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔相连通，所述外螺旋导热翅片沿所述导热管的轴向缠绕在所述导热管的外表面，所述外螺旋导热翅片的外壁与所述第二容纳腔的内壁相接触，所述锥形管的尖端远离所述导热管并伸入所述第一容纳腔内。
本申请还提供一种加热烟具，包括如上所述的加热装置。
本发明有益效果在于：通过先将玻璃、银以及铜进行研磨并形成第一混合料，再将第一混合料与石蜡在50-80℃下搅拌均匀并形成第二混合料，并采用特殊的工艺制作形成导热体，使得导热体具有较高的导热系数以及较低的热容系数，因此，发热体可以迅速将导热体加热至预设温度，使导热体和发热体可以对空气进行加热并迅速升温，提升对空气的加热速度以及加热的均匀性；而且导热体的原材料易得，制作工艺简单，只需要采用低温烧结，烧结能耗较低，降低了制作成本。
附图说明
图1是本发明中发热组件的制作方法的流程示意图；
图2是本发明中加热烟具的俯视立体结构示意图；
图3是本发明中加热烟具的仰视立体结构示意图；
图4是本发明中加热烟具的纵截面结构示意图；
图5是本发明中导热体的俯视立体结构示意图；
图6是本发明中导热体的仰视立体结构示意图；
图7是本发明中发热体的俯视立体结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的发热组件的制作方法及加热装置、加热烟具的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下：
图1是本发明中发热组件的制作方法的流程示意图。如图1所示，本发明提供一种加热装置的制作方法，该制作方法包括：
步骤S1：提供玻璃、银以及铜。其中，玻璃和铜均为粉末状或颗粒状，银则采用镀膜工艺将银镀至铜的表面，以形成镀银铜，将银镀至铜的表面，可防止铜氧化，而且铜和银都是高导热材料，也不会影响整体的导热效果。铜和银比例为45-95：5-55，即铜占比镀银铜的质量分数为45-95％，银占比镀银铜的质量分数为5-55％。铜表面的镀银厚度为2-25微米。
步骤S2：玻璃、银以及铜进行研磨4-5h并形成第一混合料。例如可以通过球磨机对玻璃和镀银铜进行球磨，从而使得玻璃和镀银铜充分混合。其中，玻璃包括SiO2、B2O3、ZnO、TiO2以及Y2O3，其中，SiO2、B2O3、ZnO、TiO2以及Y2O3占比第一混合料的质量分数依次为40-50％、10-30％、5-10％、2-10％、1-2％，镀银铜占比第一混合料的质量分数为8-10％。例如，第一混合料的质量为100g，则SiO2的质量为40-50g，B2O3的质量为10-30g，ZnO的质量为5-10g，TiO2的质量为2-3g，Y2O3的质量为1-2g，镀银铜的质量为8-10g。通过控制镀银铜的质量比不超过10％，从而使得导热体30具有高导热率，且不会导电。
步骤S3：提供石蜡，将石蜡与第一混合料在50-80℃下搅拌均匀并形成第二混合料，例如，可以将石蜡与第一混合料加入搅拌机中进行搅拌，控制搅拌机内的温度为50-80℃。其中，第一混合料占比第二混合料的质量分数为80-95％，石蜡占比第二混合料的质量分数5-20％，例如，第二混合料的质量为100g，则第一混合料的质量为80-95g，石蜡的质量为5-20g。
步骤S4：将第二混合料制作成形成第一预设形状，具体地，混合料通过注塑机注塑成型，从而使得第二混合料形成导热体30的形状。当然，混合料也可以通过压制工艺成型。导热体30采用一体成型的制备工艺成型，从而导热效果更好。其中，可参考图5和图6，导热体30的整体形状为管状，在导热管31的外壁设有螺旋状的外螺旋导热翅片32，在导热管31的一端设有锥形管33。导热体30的直径控制在2-4mm，壁厚为0.1-0.3mm，长度为10-30mm。当然，导热体30的形状及尺寸可以根据实际需要进行调整，并不以此为限。
步骤S5：在350-400℃对成型后的第二混合料进行1-3h的排蜡处理，再在500-800℃烧制1-4h，以形成导热体30。例如，可以将成型后的第二混合料在气氛炉(例如氮气气氛炉)中先以350-400℃加热1-3h，进行排蜡处理，以排除成型后第二混合料内的石蜡，再以500-800℃烧制1-4h，从而形成导热体30。通过这样的材料配比以及加工工艺，导热体30只需要在低温(500-800℃)中烧结，不需要高温(大于900℃)中烧结，烧结能耗较低，而且制作出的导热体30具有较高的热系数以及较低的热容系数，而且成本较低、原料易得、成型工艺简单。普通材料及工艺制成导热体的热系数为30W/m·K，而本申请通过这样的材料配比以及加工工艺制成导热体的热系数为普通材料及工艺的几倍甚至十几倍。
步骤S6：在导热体30的表面喷涂氮化铝膜层，氮化铝膜层的厚度为10-20微米，其中，氮化铝膜层的导热系数在170W/m·K以上。例如，可以采用氮化铝微球粉在导热体30的表面进行喷涂，从而在导热体30的表面形成氮化铝膜层，氮化铝具有较好的绝缘性能，可以避免发热体20发生短路问题，而且氮化铝也具有较好的导热性能。
步骤S7：提供发热丝，将所述发热丝制作形成与导热体30相匹配的第二预设形状，发热丝缠绕于导热体30的表面，以形成发热体20，发热体20用于给导热体30进行加热。其中，发热丝可以为碳纤维丝、铁铬铝丝、镍铬丝、钛丝、不锈钢丝等，通过控制发热丝的长度和线径，以保证发热丝的电阻范围为0.3-2欧姆。具体地，参考图7，发热体20整体为螺旋状，具体包括外螺旋部21和直条部22，外螺旋部21的顶端与直条部22的顶端电性连接。当然，发热体20的具体形状需要根据导热体30的形成进行设置，并不以此为限。
进一步地，参考图2，再提供容纳管10、进气管40以及衔接管50。将发热体20缠绕于导热体30的外壁，然后导热体30连同发热体20一起装入容纳管10的第二容纳腔102内。再将衔接管50的顶端与容纳管10的底端进行对接，衔接管50的底端与进气管40的顶端进行对接，最终形成加热装置。
本实施例中，由于热容越小，导热系数越快，螺旋体根部的温度越高。导热体30的长度为20mm，壁厚为0.15mm，直径为2.5mm，对导热体30进行测试，在25W额定功率下，发热体20的电阻为0.5欧时，加热为15秒内，导热体30根部的温度为220-285℃。
实施例一
SiO2、B2O3、ZnO、TiO2以及Y2O3占比第一混合料的质量分数依次为50％、20％、10％、9％、1％，镀银铜占比第一混合料的质量分数为10％。球磨4-5h后形成第一混合料。80％的第一混合料粉末与20％的石蜡混合均匀，并在50-80℃搅拌并形成第二混合料。将第二混合料通过注塑机注塑成型，以形成导热体30的形状，导热体30的直径控制在2.5mm，壁厚为0.15mm，长度为20mm。在350-400℃温度下排蜡3h后，在700℃温度下烧制3h，以形成导热体30。再在导热体30上喷涂氮化铝微球粉，涂层厚度为10-20微米。在导热体30上缠绕碳纤维丝等发热丝，通过控制发热丝的长度和线径，以控制发热丝的电阻为0.5欧姆。
在25W额定功率下，发热体20的电阻为0.5欧时，加热15秒内，测试导热体30根部的温度为265℃。
实施例二
SiO2、B2O3、ZnO、TiO2以及Y2O3占比第一混合料的质量分数依次为50％、20％、10％、9％、1％，镀银铜占比第一混合料的质量分数为10％。球磨4-5h后形成第一混合料。80％的第一混合料粉末与20％的石蜡混合均匀，并在50-80℃搅拌并形成第二混合料。将第二混合料通过注塑机注塑成型，以形成导热体30的形状，导热体30的直径控制在2.5mm，壁厚为0.15mm，长度为20mm。在350-400℃温度下排蜡3h后，在700℃温度下烧制3h，以形成导热体30。再在导热体30上喷涂氮化铝微球粉，涂层厚度为10-20微米。在导热体30上缠绕铁铬铝丝等发热丝，通过控制发热丝的长度和线径，以控制发热丝的电阻为0.5欧姆。
在25W额定功率下，发热体20的电阻为0.5欧时，加热15秒内，测试导热体30根部的温度为225℃。
实施例三
SiO2、B2O3、ZnO、TiO2以及Y2O3占比第一混合料的质量分数依次为50％、20％、10％、9％、1％，镀银铜占比第一混合料的质量分数为10％。球磨4-5h后形成第一混合料。80％的第一混合料粉末与20％的石蜡混合均匀，并在50-80℃搅拌并形成第二混合料。将第二混合料通过注塑机注塑成型，以形成导热体30的形状，导热体30的直径控制在2.5mm，壁厚为0.15mm，长度为20mm。在350-400℃温度下排蜡3h后，在700℃温度下烧制3h，以形成导热体30。再在导热体30上喷涂氮化铝微球粉，涂层厚度为10-20微米。在导热体30上缠绕不锈钢丝等发热丝，通过控制发热丝的长度和线径，以控制发热丝的电阻为0.5欧姆。
在25W额定功率下，发热体20的电阻为0.5欧时，加热15秒内，测试导热体30根部的温度为203℃。
实施例四
SiO2、B2O3、ZnO、TiO2以及Y2O3占比第一混合料的质量分数依次为50％、20％、10％、9％、2％，镀银铜占比第一混合料的质量分数为9％。球磨4-5h后形成第一混合料。80％的第一混合料粉末与20％的石蜡混合均匀，并在50-80℃搅拌并形成第二混合料。将第二混合料通过注塑机注塑成型，以形成导热体30的形状，导热体30的直径控制在2.5mm，壁厚为0.15mm，长度为20mm。在350-400℃温度下排蜡3h后，在700℃温度下烧制3h，以形成导热体30。再在导热体30上喷涂氮化铝微球粉，涂层厚度为10-20微米。在导热体30上缠绕碳纤维丝等发热丝，通过控制发热丝的长度和线径，以控制发热丝的电阻为0.5欧姆。
在25W额定功率下，发热体20的电阻为0.5欧时，加热15秒内，测试导热体30根部的温度为257℃。
实施例五
SiO2、B2O3、ZnO、TiO2以及Y2O3占比第一混合料的质量分数依次为50％、20％、10％、9％ 、2％，镀银铜占比第一混合料的质量分数为9％。球磨4-5h后形成第一混合料。80％的第一混合料粉末与20％的石蜡混合均匀，并在50-80℃搅拌并形成第二混合料。将第二混合料通过注塑机注塑成型，以形成导热体30的形状，导热体30的直径控制在2mm，壁厚为0.1mm，长度为10mm。在350-400℃温度下排蜡3h后，在700℃温度下烧制3h，以形成导热体30。再在导热体30上喷涂氮化铝微球粉，涂层厚度为10-20微米。在导热体30上缠绕碳纤维丝等发热丝，通过控制发热丝的长度和线径，以控制发热丝的电阻为0.5欧姆。
在25W额定功率下，发热体20的电阻为0.5欧时，加热15秒内，测试导热体30根部的温度为276℃。
测试结果如下表：
由上表的实施例一至实施例三可知，不同材质的发热丝，发热效率不同，其中碳纤维发热丝的发热效率最好；由上表的实施例一和实施例四可知，SiO2、B2O3、ZnO、TiO2、Y2O3以及镀银铜的质量分数会影响导热体30的导热率；由上表的实施例四和实施例五可知，导热体30的尺寸也会影响导热体30的导热率。综上来看，通过特殊的材料配比以及加工工艺，制作出的导热体30具有较高的热系数以及较低的热容系数，其温度升高较快，导热效果更好，具有较高的导热率，而且成本较低、原料易得、成型工艺简单。
图2是本发明中加热烟具的俯视立体结构示意图。图3是本发明中加热烟具的仰视立体结构示意图。图4是本发明中加热烟具的纵截面结构示意图。图5是本发明中导热体的俯视立体结构示意图。图6是本发明中导热体的仰视立体结构示意图。图7是本发明中发热体的俯视立体结构示意图。
如图2至图4所示，本发明还提供的一种加热烟具，包括壳体200、电池300、电路板以及加热装置。加热装置和电池300均与电路板电性连接，电池300用于给加热装置提供电能，电路板用于控制加热装置的工作状态。加热装置整体设于壳体内，但加热装置的出气端伸出壳体200的外壁。壳体200的底部设有进气孔201，加热装置的进气端与进气孔201相连通。电池300和电路板均设于壳体200内，以保护电池300和电路板。在使用时，将烟支放入加热装置的第一容纳腔101内，电路板控制电池300给加热装置供电，加热装置升温并对烟支进行加热，烟草材料和雾化剂在低温不燃烧状态下释放出尼古丁、烟气以及其他香味成分的气溶胶，供用户吸食。至于加热不燃烧的加热烟具的其他具体结构，可以参考现有技术，这里不再赘述。
如图4至图7所示，本发明还提供的一种加热装置，该加热装置用于如上所述的加热烟具。加热装置包括容纳管10以及发热组件，发热组件采用如上所述的制作方法制作而成。
发热组件包括发热体20以及导热体30。容纳管10具有相互连通的第一容纳腔101和第二容纳腔102，第一容纳腔101靠近容纳管10的出气端，第二容纳腔102靠近容纳管10的进气端，发热体20和导热体30均设于第二容纳腔102内，发热体20与导热体30相接触并用于给导热体30进行加热，导热体30包括导热管31以及与导热管31外壁连接的外螺旋导热翅片32，导热管31具有贯穿导热管31的第一通孔311，外螺旋导热翅片32沿导热管31的轴向缠绕在导热管31的外壁。
本申请通过在导热管31的外壁上设置外螺旋导热翅片32，外螺旋导热翅片32将导热管31与容纳管10之间的间隙限定形成螺旋状的气道，不仅可以增加与空气的接触面积，还可以增加给空气加热的时间，使得空气可以迅速升温，提升加热速度以及加热的均匀性。
进一步地，容纳管10内设有过气网11，过气网11位于第一容纳腔101和第二容纳腔102之间，从而将容纳管10的管道间隔成第一容纳腔101和第二容纳腔102。过气网11可以防止第一容纳腔101中烟支的残渣掉入第二容纳腔102中，并与发热体20接触，而产生炭化或者烧焦等现象，影响抽吸味道。
进一步地，导热管31的一端设有锥形管33，锥形管33的尖端朝向远离导热管31的一端，而且锥形管33的尖端穿过过气网11并伸入第一容纳腔101内。其中，锥形管33具有贯穿锥形管33的第二通孔331，第二通孔331与第一通孔311相连通。在使用时，锥形管33的尖端可以插入烟支的底部，气体从进气孔201进入第二容纳腔102内，第二容纳腔102内的发热体20和导热体30对气体进行加热，从而在导热体30的第一通孔311和导热体30的外壁与容纳管10的内壁之间形成热气流，第一通孔311内的热气流可以通过锥形管33给烟支的中心部分进行加热，而导热体30的外壁与容纳管10的内壁之间形成螺旋状气道内的热气流给烟支的周缘进行加热，从而使得烟支可以均匀加热。
进一步地，外螺旋导热翅片32的外壁与第二容纳腔102的内壁相接触，使得外螺旋导热翅片32的外壁与第二容纳腔102的内壁之间无间隙，避免热气流直接流入第一容纳腔101内，从而降低对气流的加热效果。
本实施例中，如图4和图7所示，发热体20包括外螺旋部21和直条部22，外螺旋部21沿导热管31的轴向缠绕在导热管31的外壁，直条部22位于第一通孔311内并沿着导热管31的轴向方向延伸，外螺旋部21的顶端与直条部22的顶端电性连接。
进一步地，发热体20包括第一电极23和第二电极24，第一电极23和第二电极24其中之一为正电极，其中另一为负电极。第一电极23的顶端与外螺旋部21的底端电性连接，第二电极24的顶端与直条部22的底端电性连接，加热烟具的电池300通过第一电极23和第二电极24给发热体20施加电压。
进一步地，外螺旋导热翅片32和外螺旋部21在导热管31的外壁上均缠绕多圈，优选地，外螺旋导热翅片32和外螺旋部21在导热管31的外壁上缠绕的圈数相同，即相邻两圈外螺旋导热翅片32之间具有一圈外螺旋部21，相邻两圈外螺旋部21之间具有一圈外螺旋导热翅片32。本实施例中，如图4所示，外螺旋部21与外螺旋导热翅片32之间具有间隙。当然，在其他实施例中，外螺旋部21与外螺旋导热翅片32的表面也可以相互接触，从而增加外螺旋导热翅片32的加热效果。
在其他实施例中，导热体30还包括与导热管31内壁连接的内螺旋导热翅片，内螺旋导热翅片沿导热管31的轴向设置于导热管31的内壁，从而使得内螺旋导热翅片将第一通孔311限定形成螺旋状的气道，在第一通孔311内，也可以增加与空气的接触面积，还可以增加给空气加热的时间，使得第一通孔311内的空气可以迅速升温，提升加热速度。发热体20还包括内螺旋部，内螺旋部沿导热管31的轴向设置于导热管31的内壁，即通过内螺旋部替代直条部22。通过外螺旋导热翅片32和内螺旋导热翅片以及外螺旋部21和内螺旋部的相互配合，可以大大提升对空气的加热速度以及加热的均匀性。
本实施例中，加热装置还包括进气管40以及衔接管50，衔接管50的顶端与容纳管10的底端对接，衔接管50的底端与进气管40的顶端对接，进气管40的底端与壳体200上的进气孔201相连通。由于容纳管10与进气管40的管径不同，容纳管10与进气管40无法直接进行对接，因此采用衔接管50用于将容纳管10与进气管40进行对接。衔接管50顶端的内径略大于或等于容纳管10的外径，衔接管50底端的外径略小于或等于进气管40的内径。当然，衔接管50顶端的内径也可略大于或等于进气管40的内径，衔接管50底端的外径也可略小于或等于容纳管10的外径。
在本文中，所涉及的上、下、左、右、前、后等方位词是以附图中的结构位于图中的位置以及结构相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。还应当理解，本文中使用的术语“第一”和“第二”等，仅用于名称上的区分，并不用于限制数量和顺序。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限定，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰，为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种发热组件的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：
提供玻璃、银以及铜；
将玻璃、银以及铜进行研磨4-5h并形成第一混合料；
提供石蜡，将石蜡与第一混合料在50-80℃下搅拌均匀并形成第二混合料；
将第二混合料制作形成第一预设形状；
在350-400℃对成型后的第二混合料进行1-3h的排蜡处理，再在500-800℃烧制1-4h，以形成导热体(30)。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在将玻璃、银以及铜进行研磨前，所述制作方法还包括：
采用镀膜工艺将银镀至铜的表面，以形成镀银铜，其中，镀银铜占比第一混合料的质量分数为8-10％。
3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述铜和所述银比例为45-95：5-55。
4.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述玻璃包括SiO2、B2O3、ZnO、TiO2以及Y2O3，其中，SiO2、B2O3、ZnO、TiO2以及Y2O3占比第一混合料的质量分数依次为40-50％、10-30％、5-10％、2-10％、1-2％。
5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述第一混合料占比所述第二混合料的质量分数为80-95％，所述石蜡占比所述第二混合料的质量分数5-20％。
6.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：
在所述导热体(30)的表面喷涂氮化铝膜层，氮化铝膜层的厚度为10-20微米，其中，氮化铝膜层的导热系数在170W/m·K以上。
7.根据权利要求1-6任一项所述的制作方法，其特征在于，所述导热体(30)包括导热管(31)以及设于所述导热管(31)一端的锥形管(33)，所述导热管(31)具有贯穿所述导热管(31)的第一通孔(311)，所述锥形管(33)具有贯穿所述锥形管(33)的第二通孔(331)，所述第二通孔(331)与所述第一通孔(311)相连通；
所述导热体(30)还包括与所述导热管(31)外壁连接的外螺旋导热翅片(32)，所述外螺旋导热翅片(32)沿所述导热管(31)的轴向缠绕在所述导热管(31)的外壁；和/或，所述导热体(30)还包括与所述导热管(31)内壁连接的内螺旋导热翅片，所述内螺旋导热翅片沿所述导热管(31)的轴向设置于所述导热管(31)的内壁。
8.根据权利要求1-6任一项所述的制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括：
提供发热丝，将所述发热丝制作形成与所述导热体(30)相匹配的第二预设形状，所述发热丝缠绕于所述导热体(30)的表面，以形成发热体(20)，所述发热体(20)用于给所述导热体(30)进行加热；
所述发热体(20)包括外螺旋部(21)，所述外螺旋部(21)沿所述导热管(31)的轴向缠绕于所述导热管(31)的外表面；和/或，所述发热体(20)包括内螺旋部，所述内螺旋部沿所述导热管(31)的轴向设置于所述导热管(31)的内表面。
9.一种加热装置，包括容纳管(10)以及发热组件，其特征在于，所述发热组件采用如权利要求1-8任一项所述的制作方法制作而成；
所述容纳管(10)具有相互连通的第一容纳腔(101)和第二容纳腔(102)，所述第一容纳腔(101)靠近所述容纳管(10)的出气端，所述第二容纳腔(102)靠近所述容纳管(10)的进气端；
所述发热组件包括发热体(20)和导热体(30)，所述发热体(20)和所述导热体(30)均设于所述第二容纳腔(102)内，所述导热体(30)包括导热管(31)、与所述导热管(31)外壁连接的外螺旋导热翅片(32)以及设于所述导热管(31)一端的锥形管(33)，所述导热管(31)具有贯穿所述导热管(31)的第一通孔(311)，所述锥形管(33)具有贯穿所述锥形管(33)的第二通孔(331)，所述第二通孔(331)与所述第一通孔(311)相连通，所述外螺旋导热翅片(32)沿所述导热管(31)的轴向缠绕在所述导热管(31)的外表面，所述外螺旋导热翅片(32)的外壁与所述第二容纳腔(102)的内壁相接触，所述锥形管(33)的尖端远离所述导热管(31)并伸入所述第一容纳腔(101)内。
10.一种加热烟具，其特征在于，包括如权利要求1-8所述的发热组件或如权利要求9所述的加热装置。
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