CN115993065B - 一种鱼骨状微通道蒸发器及其环路热管 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种鱼骨状微通道蒸发器，所述蒸发器中设置微通道，所述微通道包括鱼骨状微通道肋片，相邻的鱼骨状微通道肋片之间形成鱼骨状微通道；所述肋片分为向流体流动方向一侧倾斜的两排，两排的中间是液相通道，所述两排沿着液相通道对称分布。本发明在蒸发器底板设置有容纳鱼骨状微通道肋片的空腔，与水平面呈一定夹角，提升了可毛细芯的数量和面积，提升了换热面积，提升换热效率。

Description

一种鱼骨状微通道蒸发器及其环路热管

技术领域

本发明涉及一种热管技术，尤其涉及一种鱼骨状微通道蒸发器及其环路热管，属于F28D15/02的热管领域。

背景技术

热管技术源自美国，具有近60年的历史，它充分利用了两相工质流热传导原理，具有热阻小、传热性能优良、散热效率高等优点。

环路热管是一种高效两相传热设备，具有高传热性能、远距离传输热量、优良的控温特性和管路的可任意弯曲、安装方便等特点，由于具有众多其它传热设备无可比拟的优点，环路热管在众多领域中具有十分广阔应用前景。

环路热管主要包括蒸发段、冷凝段、储液器、蒸汽管线和液体管线（绝热端）。整个循环过程如下：液体吸收蒸发段外的热量，在蒸发段中的毛细芯外表面蒸发，产生的蒸汽从蒸汽管线流向冷凝段，在冷凝段中释放热量给热沉，同时蒸汽冷凝成液体，最后经过液体管路流入储液器，储液器内的液体工质维持对蒸发段内毛细芯的供给。

现有的多数环路热管并未采用一体化的制造技术，集成效果不好，加工难度增加，而且现有的热管散热噪音强、效果不理想。

本发明提供了一种新式环路热管，通过对传统微通道平板环路热管蒸发器结构和参数的改进，提出了一种新结构环路热管，蒸发器下板、冷凝器下板、汽相管道下板、液相管道下板采用了一体化设计，四者底面在同一个平面，设计在同一个板上，集成效果好，加工难度降低；蒸发器上板、冷凝器上板、汽相管道上板、液相管道上板采用了集成化设计，四者底面在同一个平面，设计在同一个板上，集成效果好，加工难度降低。而且新增了U型歧管结构，通过这样的设计，有效的提高了环路热管的热流密度、散热效率；此外，本发明利用鱼骨状微通道肋片与梭形翅片阵列组成的流线型导流模组有效增加蒸发器与热源换热面积，金属毛细芯提供驱动力并提高散热效率，实现热源的高效、精准散热。

本发明还对现有技术的毛细通道结构进行了改进，提供了一种新式的毛细结构。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或者相关技术存在的技术问题之一。本发明提出一种集成效果好，加工难度降低、换热效率高、无能源消耗的环路热管。

本发明技术方案如下：一种鱼骨状微通道蒸发器，所述蒸发器中设置微通道，所述微通道包括鱼骨状微通道肋片，相邻的鱼骨状微通道肋片之间形成鱼骨状微通道；所述肋片分为向流体流动方向一侧倾斜的两排，两排的中间是液相通道，所述两排沿着液相通道对称分布。

作为优选，鱼骨状微通道肋片包括多组，在多组肋片之间形成液相通道。

作为优选，鱼骨形翅片结构采用与水平面倾角为20°交错鱼骨式微通道。

作为优选，所述鱼骨状微通道肋片与水平面呈一定夹角，在鱼骨状微通道肋片之间填充毛细芯。

作为优选，交错鱼骨式微通道与毛细芯相互配合，在储液槽一侧填充梯形微流道，在气体缓冲腔侧填充三角形毛细芯，在中间部分填充梯形毛细芯。

作为优选，微通道深宽比为4.5-5.5。

作为优选，微通道深宽比为5。

作为优选，蒸发器包括中板，所述鱼骨状微通道设置在中板。

一种组合形成的环路热管，包括上板、中板和下板，所述上板和下板是一体化结构，所述上板包括蒸发器上板、冷凝器上板、上板汽相管路及上板液相管路，所述下板包括蒸发器下板、冷凝器下板、下板汽相管路及下板液相管路，所述中板是蒸发器的中板，中板的下面包括液相入口、储液槽、微通道、液相通道，中板上面包括蒸汽槽道和气体缓冲腔，上板、中板和下板安装在一起形成一个完整的环路热管，其中冷凝器上板与冷凝器下板形成冷凝器，蒸发器上板、中板和蒸发器下板形成蒸发器，上板汽相管路与下板汽相管路形成汽相管路，上板液相管路与下板液相管路形成液相管路；液体在蒸发器吸热，通过蒸汽槽道进入气体缓冲腔，然后进入汽相管路，通过汽相管路进入冷凝器中进行冷凝，冷凝后的液体进入液相管路，通过液相入口进入储液槽，然后进入液相通道，从液相通道通过微通道，加热形成蒸汽进入蒸汽槽道。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

（1）下板设置有容纳鱼骨状微通道肋片的空腔，与水平面呈一定夹角，一方面可以通过肋片进行换热，另一方面，肋片之间形成毛细通道，提升了毛细芯的数量和面积，提升了换热面积，提升换热效率。

（2）蒸发器采用了歧管设计，由全U型回路转变为半U型回路结构，优化气体流动路径；与传统环路热管相比，减小了毛细路径长度和液相工质的流速，增加液体流过微通道的换热时间，提高了换热效果和换热效率，除此之外，半U型回路歧管结构减小了液相工质流阻，提升传热效果。

（3）设计加工高深宽比微小槽道阵列。大幅度提升微型槽道对液相工质的毛细力，以为管内的工质循环提供更多驱动力，使得液相工质可以在复杂的环路热管中实现无能量输入的自循环，毛细芯形状设计平行四边形、三角形、梯形，最大限度利用鱼骨状微通道肋片的空腔面积，提升换热能力。

（4）蒸发器下板、冷凝器下板、汽相管道下板、液相管道下板采用了一体化设计，四者底面在同一个平面，设计在同一个板上，集成效果好，加工难度降低；蒸发器上板、冷凝器上板、汽相管道上板、液相管道上板采用了集成化设计，四者底面在同一个平面，设计在同一个板上，集成效果好，加工难度降低。

（5）一体化下板设置梭形翅片阵列组成的流线型导流模组，提高液相工质的热交换面积，液相工质的扩散和受热更加均匀，流线型设计可有效减小翅片给液相工质带来的流阻。

（6）冷压注入金属粉末，一体化设计毛细芯与蒸发器中板，采用烧结法使毛细芯与歧管底板合为一体，多孔结构在增大毛细力、提供驱动力的同时增大换热效率。

（7）冷凝器部分采用了叉错式微通道式设计，待冷却的汽相工质更加均匀地扩散到整个冷却腔，提高冷凝效率，确保一个循环内汽相能够转换为液相。

（8）并行连接两个冷凝器，有利于提高冷凝效率，减小汽相工质和液相工质的流阻，提升环路热管的散热热流密度上限。

（9）冷凝器中排布了多组梭形的翅片，增大导热面积，提高散热效率，减小汽相工质流阻。

（10）圆弧形串联式储液槽，减小了导热工质流阻，及时补液以充分浸润毛细芯，确保无干烧现象，保证散热效率恒定。

（11）圆弧形气体缓冲腔减小了汽相工质流阻，在导热工质液态到气态相变的时候起到缓冲作用，避免汽相压力过高而影响相变进程。

（12）气体管路和液体管路的管径不同，体积比约为2：1，为导热工质相变为气体提供了空间，使工质的循环更加顺畅。

（13）一体化下板的底侧刻有蒸发腔位置的标识刻线，便于使用者进行热源定位。

（14）一体化上板、一体化下板、蒸发器中板的边缘设计了2°倾斜梯形结构，便于进行V型定位和密封，最后辅以真空钎焊，有利于一体化上板、一体化下板以及蒸发器中板相接触的位置焊接缝隙紧密，实现良好密封性。

（15）一体化上板、一体化下板设计了凹槽，对应位置的蒸发器中板设计了凸起，有利于避免蒸发器中板安装时出现方向错误。

附图说明

图1是本发明一种环路热管分解图；

图2为本发明的一体化上板的正面示意图；

图3为本发明的一体化上板的反面示意图；

图4为本发明的蒸发器中板的正面示意图；

图5为本发明的蒸发器中板的反面示意图；

图6为本发明的蒸发器中板的局部示意图；

图7为本发明的一体化下板的正面示意图；

图8为本发明的一体化下板的反面示意图。

图1中，1-1为上板，1-2为中板，1-3为下板；

图2-3中，1-1-1为蒸发器上板，1-1-2为冷凝器上板，1-1-3上板汽相管路，1-1-4为上板液相管路，1-1-5为充注口，1-1-6为防反插卡口，1-1-7为2°倾斜梯形结构；

图4-5中，1-2-1为液相入口，1-2-2为储液槽，1-2-3为2°倾斜梯形结构，1-2-4为鱼骨状微通道，1-2-5为防插反卡口，1-2-6为液相通道，1-2-7为蒸汽槽道，1-2-8为气体缓冲腔；

图6中，1-2-9为三角形微流道，1-2-10为平行四边形微流道，1-2-11为梯形微流道；

图7-8中，1-3-1为蒸发器下板，1-3-2为下板液相管路，1-3-3为下板汽相管路，1-3-4为冷凝器下板，1-3-5为流线型导流模组，1-3-6为防插反卡口，1-3-7为圆滑过渡结构，1-3-8为蒸发腔位置的标识刻线，1-3-9为梭形翅片，1-3-10为叉错式微通道结构；1-3-11为冷凝器下板上阶梯边缘。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行补充说明。

图1-7公开了一种环路热管。如图1所示，一种组合形成的环路热管，包括上板1-1、中板1-2和下板1-3，所述上板1-1和下板1-3是一体化结构。如图2所示，所述上板1-1包括蒸发器上板1-1-1、冷凝器上板1-1-2、上板汽相管路1-1-3及上板液相管路1-1-4。如图7所示，所述下板1-3包括蒸发器下板1-3-1、冷凝器下板1-3-4、下板汽相管路1-3-3及下板液相管路1-3-2。所述中板1-2是蒸发器的中板，如图4-5所示，中板1-2的下面包括液相入口1-2-1、储液槽1-2-2、微通道1-2-4、液相通道1-2-6，中板上面包括蒸汽槽道1-2-7和气体缓冲腔1-2-8，上板1-1、中板1-2和下板1-3安装在一起形成一个完整的环路热管，其中冷凝器上板与冷凝器下板形成冷凝器，蒸发器上板、中板和蒸发器下板形成蒸发器，上板汽相管路与下板汽相管路形成汽相管路，上板液相管路与下板液相管路形成液相管路；液体在蒸发器吸热，通过蒸汽槽道1-2-7进入气体缓冲腔，然后进入汽相管路，通过汽相管路进入冷凝器中进行冷凝，冷凝后的液体进入液相管路，通过液相入口进入储液槽，然后进入液相通道，从液相通道通过微通道，加热形成蒸汽进入蒸汽槽道。

作为优选，所述上板1-1和下板1-2是一体化制造。

蒸发器下板、冷凝器下板、汽相管道下板、液相管道下板采用了一体化设计，四者底面在同一个平面，设计在同一个板上，集成效果好，加工难度降低；蒸发器上板、冷凝器上板、汽相管道上板、液相管道上板采用了集成化设计，四者底面在同一个平面，设计在同一个板上，集成效果好，加工难度降低。

作为优选，如图1所示，所述冷凝器为两个，每个冷凝器设置单独的汽相管路和液相管路与蒸发器连接，所述蒸发器设置在两个冷凝器中间。蒸发器设置了连接每个冷凝器的汽相管路和液相管路的单独的入口歧管和出口歧管。

本发明蒸发器采用了歧管设计，由全U型回路转变为半U型回路结构，优化气体流动路径；与传统环路热管相比，减小了毛细路径长度和液相工质的流速，增加液体流过微通道的换热时间，提高了换热效果和换热效率，除此之外，半U型回路歧管结构减小了液相工质流阻，提升传热效果。

作为优选，如图5、6所示，微通道包括鱼骨状微通道肋片，相邻的鱼骨状微通道肋片之间形成微通道；所述肋片分为向流体流动方向一侧倾斜的两排，两排的中间是液相通道，所述两排沿着液相通道对称分布。

本发明在一体化下板设置有容纳鱼骨状微通道肋片的空腔，与水平面呈一定夹角，提升了可毛细芯的数量和面积，提升了换热面积，提升换热效率。

如图4-5所示，鱼骨状微通道肋片包括多组，液相通道形成在多组肋片之间。鱼骨形翅片结构采用与水平面倾角为20°交错鱼骨式微通道。本发明鱼骨状微通道1-2-4与蒸汽槽道1-2-7对应配合而成，鱼骨形肋片结构采用与水平面倾角为20°交错鱼骨式微通道，使毛细芯等距阵列排布，有效提高散热面积，节省空间，提升换热性能。

作为优选，所述鱼骨状微通道肋片与水平面呈一定夹角，在鱼骨状微通道肋片之间填充毛细芯。交错鱼骨式微通道与毛细芯相互配合，在储液槽一侧填充梯形微流道，在气体缓冲腔侧填充三角形毛细芯，在中间部分填充梯形毛细芯。如图6所示，1-2-9为三角形微流道，1-2-10为平行四边形微流道，1-2-11为梯形微流道，分别填充三角形毛细芯、平行四边形毛细芯、梯形毛细芯，肋板与毛细芯过盈配合而成。多种形状毛细芯，有效增大换热面积，提升换热效率。

本发明设计加工高深宽比微小槽道阵列，优选深宽比为4.5-5.5，进一步优选为5。大幅度提升微型槽道对液相工质的毛细力，以为管内的工质循环提供更多驱动力，使得液相工质可以在复杂的环路热管中实现无能量输入的自循环，毛细芯形状设计平行四边形、三角形、梯形，最大限度利用鱼骨状微通道肋片的空腔面积，提升换热能力。

本发明通过冷压注入金属粉末，一体化设计毛细芯与蒸发器中板，采用烧结法使毛细芯与中板底板合为一体，多孔结构在增大毛细力、提供驱动力的同时增大换热效率。

作为优选，如图7所示，蒸发器下板设置翅片阵列1-3-9，所述翅片阵列1-3-9呈梭形结构布置。本发明设置了新式的梭形结构翅片，可以使得流体沿着翅片流动，进一步使毛细芯充分浸润，提高了蒸发效率。

如图7所示，翅片阵列为多个，相邻的两个翅片阵列进行首尾连接。作为优选，每个翅片阵列分为多层，每个阵列包括中心翅片和围绕中心翅片的多层外围翅片，每层翅片都是梭形结构。通过设置多层，使得流体能够在其中充分流动换热。

多个翅片阵列组成一组，每一组的第一梭形结构的头部与液体的流体方向相对（迎着流体流动方向），第一梭形结构的尾部与第二梭形结构头部连接，以此类推，从而形成一组。通过设置多层，使得流体能够在其中充分流动换热，而且流体的流动通道随着流动不断的沿着梭子形状进行频繁的流动以及体积变化，进一步提高换热效率。

作为优选，梭形结构的头部和尾部都是尖部。

作为优选，梭形结构的头部的尖部夹角小于尾部的尖部夹角。同构上述结构，可以使得流体首先沿着梭子形状慢慢的扩散，避免快速扩散带来的换热效果低的特性，促进换热的进行，同时促进流体的引导，使其与前面的毛细结构进一步配合，提高了蒸发效率。

作为优选，每一组的中心翅片的连线与流体流动方向相同。

作为优选，多组翅片阵列平行设置。

作为优选，翅片阵列设置在多组肋片之间对应的位置。

所述蒸发器下板上表面设置梭形翅片阵列组成的流线型导流模组1-3-5，三组对称分布的翅片宏观上也以梭形分布起到导流的作用，进一步使毛细芯充分浸润，提高了蒸发效率。

所述冷凝器下板上表面设置与蒸发器类似的阵列梭形翅片1-3-9，减小液体、气体的流动阻力，翅片宽度与间距比例为1：2，进一步减小流动阻力，同时在同等条件下增大了换热面积，有效提高了冷凝器的换热效率。所述冷凝器下板与汽相、液相管路连接处采用叉错式微通道结构1-3-10，以使进入冷凝器的汽相均匀扩散至各个微通道。

作为优选，冷凝器设置翅片，所述翅片为梭形结构。通过设置梭形结构增大导热面积，提高散热效率，减小汽相工质流阻。

本发明通过梭形翅片阵列组成的流线型导流模组1-3-5与鱼骨形肋片结构的位置协同配合出现新式结构的蒸发器，进一步形成互相配合的液体通道和蒸汽槽道，可以进一步提高蒸发器的换热效率。

冷凝器部分采用了叉错式微通道式设计，待冷却的汽相工质更加均匀地扩散到整个冷却腔，提高冷凝效率，确保一个循环内汽相能够转换为液相。

作为优选，所述叉错式结构是指冷凝器入口和冷凝器出口均采用V型结构，相比矩形腔体冷凝器，在不减小流速的前提下，增加与壁面的换热效率。

通过进行仿真计算后发现，通过梭形结构配合入口和出口V型结构，相同流速下，相比普通微通道翅片情况下，压降几乎不变的情况下，瞬态的均温性提升效果明显。

作为优选，所述翅片是弹性部件，通过弹性部件可以使得流体流动的时候冲刷导热体，翅片会脉动性的摆动，从而促进除垢，振动导致扰流作用，也能强化传热。

作为优选，沿着冷凝段内的流体流动方向（从冷凝段入口到出口），翅片的弹性先变小后变大。因为随着研究发现，随着蒸汽进入冷凝器，因为体积的突然增加，压力变小，使得部分携带的部分液体也不断形成汽体，从而使得冲击增加，不容易结垢，因此设置弹性开始逐渐降低，随着后续进行换热冷凝，流体更加容易积垢，而且沿着流体流动方向结垢程度越来越严重，因此通过设置弹性程度不断增加，已达到进一步除垢强化传热目的，减少大弹性的导热体，降低成本。通过上述设置，可以进一步快速实现换热和除垢，同时能够节约成本，使得最佳效果和最低成本达到最佳。

进一步优选，沿着冷凝段内的流体流动方向（从冷凝段入口到出口），导热体的弹性变小的幅度越来越小，随后变大的幅度不断增加。上述的变化也是根据研究发现的，符合结垢的规律，能够进一步降低成本，提高换热效率，降低结垢。使得最佳效果和最低成本达到最佳。

进一步优选，翅片弹性最小的位置在蒸发器入口和出口之间的五分之一位置处，靠近入口。

作为优选，储液槽1-2-2为上面和下面贯通结构，气体缓冲腔1-2-8不是上面和下面贯通结构。通过如此设置可以减少储液槽与气体缓冲腔的连接，减少液体流入气体缓冲腔内。

作为优选，所述蒸发器上板的气体缓冲腔对应位置设置防反插卡口。

作为优选，汽相管路与液相管路半径比为1.5:1。

作为优选，充注口位于液相管路。

作为优选，储液槽和气体缓冲腔是圆弧形。

所述歧管式蒸发器环路热管，其中一体化上板、蒸发器中板、一体化下板采用拼插与真空钎焊连接。真空钎焊有利于一体化上板、一体化下板以及蒸发器中板相接触的位置焊接缝隙紧密，实现良好密封性，此外显著提高了产品的抗腐蚀性，加工过程无环境污染，生产成本较低，成品率较高，工作面清洁。拼插结构利用防装反卡口，实现一体化上板、蒸发器中板与一体化下板的拼插连接，使得工件密封性能较好。

本发明把金属作为各部分原材料，可以通过精密机械加工制成并配合。所述蒸发器中毛细芯也为金属材料，通过真空加热炉利用烧结法制成。

所述一体化上板，其中将蒸发器上板、冷凝器上板、上板汽相管路、上板液相管路在同一平面一体化成型，利于精加工。

作为优选，所述歧管式蒸发器环路热管采用一个蒸发器并联两个冷凝器的结构设计，增大冷凝面积，提高冷凝速率，提升换热效率。

作为优选，如图2所示，所述一体化上板1-1包括蒸发器上板、冷凝器上板、上板汽相管路及上板液相管路。

所述蒸发器上板包括气体缓冲腔，其中气体缓冲腔和一体化下板设置微通道的腔室对应相配合，一体化上板汽相管路1-1-3与一体化下板汽相管路相对应，上板液相管路1-1-4与一体化下板液相管路相配合，从而形成一个完整的歧管式蒸发器环路热管结构。

作为优选，所述蒸发器上板的液相管路1-1-4不与气体缓冲腔连通。不连通区域与蒸发器下板部分微通道紧密贴合，保证气体缓冲腔中产生的蒸汽始终从汽相管路流出，不会回流，保证装置启动后蒸发器内毛细压力平衡不被破坏。

作为优选，所述蒸发器上板的气体缓冲腔设置防反插卡口1-1-6，便于判断安装的方向。

作为优选，如图2所示上板汽相管路1-1-3与上板液相管路1-1-4半径比为1.5:1，优选此比例有利于控制流体流速，提高相变效率。

作为优选，如图2所示，充注口1-1-5均位于液相管路段，密封性良好，无漏气隐患，有利于充注。

作为优选，封装处设置阶梯型边缘，有利于保证密封性。如图2所示，封装处1-1-7采用2°削边设计，V型自动定心，有利于封装。

作为优选，如图4-5所示，所述蒸发器中板1-2包括液相入口1-2-1、储液槽1-2-2、鱼骨状微通道1-2-4、防插反卡口1-2-5、液相通道1-2-6、蒸汽槽道1-2-7、气体缓冲腔1-2-8，其中交错鱼骨式翅片结构与毛细芯对应配合。

作为优选，如图4所示，所述储液槽1-2-2内部设计为平滑圆弧形储液腔，对散热工质起到缓冲作用，减少液体流动阻力，同时起到导流作用，便于散热工质流入蒸发槽。散热工质由液相管路进入储液槽，从而通过液相管路进入鱼骨状微通道。储液槽所连接两个直径液相入口管路与三个液相出口管路，作为优选，液相入口管路和出口管路直径不同，出口管路的数量多于入口管路，直径小于入口管路。对两侧液相管路进行变径设计，控制散热工质流速，实现缓冲功能，进而控制蒸发器内散热工质的汽化程度，提高换热效率。

作为优选，储液槽所连接两个直径2mm液相入口管路与三个1mm液相出口管路。

作为优选，作为优选，所述蒸发器中板内部结构均根据位置采用了2mm、1mm、0.5mm导圆角，简化制作工艺，降低制造成本。

作为优选，如图4所示，所述防插反卡口1-2-5结构，防止蒸发器中板插反，与所述一体化上板、一体化下板防装反卡口相对应，便于蒸发器中板定位。

作为优选，如图4所示，蒸汽槽道1-2-7与气体缓冲腔1-2-8连接，气体缓冲腔用于缓冲散热工质，气体缓冲腔内圆角设计，减小阻力，引流散热工质进入气体缓冲腔。蒸发器中板上层蒸汽槽道采用镂空式设计，部分毛细芯遮挡、部分毛细芯露出，工质循环时受热上升，构成歧管结构，优化传热路径，提升散热效率。

作为优选，一体化上板、蒸发器中板、一体化下板封装时，采用阶梯型边缘，利于保证密封性。如图4所示，蒸发器中板封装处1-2-3采用2°削边设计，V型自动定心设计，利于蒸发器中板定位，与一体化上板、一体化下板相配合，便于封装。

如图6所示，交错鱼骨式微通道与毛细芯相互配合，1-2-9为三角形微流道，1-2-10为平行四边形微流道，1-2-11为梯形微流道，分别填充三角形毛细芯、平行四边形毛细芯、梯形毛细芯，肋板与毛细芯过盈配合而成。多种形状毛细芯，有效增大换热面积，提升换热效率。

如图7所示，所述一体化下板包括蒸发器下板1-3-1、下板液相管路1-3-2、冷凝器下板1-3-4和下板汽相管路1-3-3。

所述蒸发器下板上表面设置梭形翅片阵列组成的流线型导流模组1-3-5，三组对称分布的翅片宏观上也以梭形分布起到导流的作用，进一步使毛细芯充分浸润，提高了蒸发效率。

作为优选，所述蒸发器下板内壁设有防反插卡口1-3-6，侧壁竖直方向倾斜2°，以与其他部件正确配合，同时保证气密性。作为优选，所述蒸发器下板与汽相管路轴心高度不同，在相接处采取圆滑过渡结构1-3-7。

作为优选，所述蒸发器下板下表面处刻有0.1mm的蒸发腔位置的标识刻线1-3-8，同时下底面粗糙度较小，利于与热源位置相定位配对且与充分接触减小热阻。

所述冷凝器下板上表面阵列梭形翅片1-3-9，减小液体、气体的流动阻力，翅片宽度与间距比例为1：2，进一步减小流动阻力，同时在同等条件下增大了换热面积，有效提高了冷凝器的换热效率。所述冷凝器下板与汽相、液相管路连接处采用叉错式微通道结构1-3-10，以使进入冷凝器的汽相均匀扩散至各个微通道。

作为优选，所述冷凝器下板上阶梯边缘1-3-11采用2mm圆角设计，既能保证设备气密性，又同时利于与冷凝器上板的配合。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种组合形成的环路热管，包括上板、中板和下板，所述上板包括蒸发器上板、冷凝器上板、上板汽相管路及上板液相管路，所述下板包括蒸发器下板、冷凝器下板、下板汽相管路及下板液相管路，所述中板是蒸发器的中板，中板的下面包括液相入口、储液槽、微通道、液相通道，中板上面包括蒸汽槽道和气体缓冲腔，上板、中板和下板安装在一起形成一个完整的环路热管，其中冷凝器上板与冷凝器下板形成冷凝器，蒸发器上板、中板和蒸发器下板形成蒸发器，上板汽相管路与下板汽相管路形成汽相管路，上板液相管路与下板液相管路形成液相管路；所述蒸发器就是鱼骨状微通道蒸发器，所述蒸发器中设置微通道，所述微通道包括鱼骨状微通道肋片，相邻的鱼骨状微通道肋片之间形成鱼骨状微通道；所述肋片分为向流体流动方向一侧倾斜的两排，两排的中间是液相通道，所述两排沿着液相通道对称分布；所述鱼骨状微通道肋片与水平面呈一定夹角，在鱼骨状微通道肋片之间填充毛细芯；骨式微通道与毛细芯相互配合，在储液槽一侧填充梯形微流道，在气体缓冲腔侧填充三角形毛细芯，在中间部分填充梯形毛细芯；蒸发器下板设置翅片阵列，所述翅片阵列呈梭形结构布置，翅片阵列为多个，相邻的两个翅片阵列进行首尾连接，梭形结构的头部和尾部都是尖部，梭形结构的头部的尖部夹角小于尾部的尖部夹角。

2.如权利要求1所述的环路热管，其特征在于，鱼骨状微通道肋片包括多组，在多组肋片之间形成液相通道。

3.如权利要求1所述的环路热管，其特征在于，微通道深宽比为4.5-5.5。

4.如权利要求3所述的环路热管，其特征在于，微通道深宽比为5。

5.如权利要求1所述的环路热管，其特征在于，所述鱼骨状微通道设置在蒸发器中板。