CN115992840A - 流量自适应负载反馈多路阀 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压系统，提供一种流量自适应负载反馈多路阀，包括进油联、多个顺序排布工作联、进油油路、先导油路、回油油路和负载反馈油路，进油油路连接进油联与各工作联以能够供油，回油油路连接进油联与各工作联以能够回油，先导油路连接各工作联，以能够对应控制工作联的主阀的阀口开度，各工作联的主阀的输出压力能够导入负载反馈油路，进油联设置有控制阀，控制阀能够根据进油油路内油压与负载反馈油路内油压之间压差控制先导油路与回油油路的连通状态，以控制各工作联的主阀芯的阀口开度。本发明流量自适应负载反馈多路阀能够将进油油路、负载反馈油路和先导油路进行联动，在进行复合动作时能够对油液流量合理分配，确保执行器的稳定运行。

Description

流量自适应负载反馈多路阀

技术领域

本发明涉及液压系统，具体的，涉及一种流量自适应负载反馈多路阀。

背景技术

多路阀广泛应用于工程机械中，例如，在汽车起重机的上部操作液压系统通过负载反馈多路阀实现多个执行器的动作控制，其中多个执行器复合动作的协调性对整体工作效率以及驾驶员的人身安全都有影响。

负载反馈多路阀分为进油路、负载反馈油路和先导油路，三个油路是分开独立的，互相没有影响，进油路中的输入油和负载反馈对阀杆进行控制的先导油路不会产生任何作用，阀杆的动作(阀口的开关大小)完全由先导油大小来决定，控制油越大，阀口开度越大，反之越小，实现了该阀口流量输出的大小变化功能。

然而，由于进油路、负载反馈油路和先导油路之间没有联动关系，在多路阀进行复合动作时，两个或两个以上执行器在最大压力运行时，若是其中一个压力补偿器流量不足，则压力补偿器就会完全打开，导致该执行器的压力突然消失，使得执行器动作不稳有冲击，破坏多个执行器复合动作的协调性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种流量自适应负载反馈多路阀，能够将进油油路、负载反馈油路和先导油路进行联动，以能够在进行复合动作时，实现油液流量的合理分配，以及执行器的稳定运行。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种流量自适应负载反馈多路阀，包括进油联、多个顺序排布工作联、进油油路、先导油路、回油油路和负载反馈油路，所述进油油路连接所述进油联与各所述工作联以能够供油，所述回油油路连接所述进油联与各所述工作联以能够回油，所述先导油路连接各所述工作联，以能够对应控制所述工作联的主阀芯的阀口开度，各所述工作联的主阀芯的输出压力能够导入所述负载反馈油路，所述进油联设置有控制阀，所述控制阀分别连接所述进油油路、所述先导油路、所述回油油路和所述负载反馈油路，所述控制阀的阀芯能够控制所述先导油路与所述回油油路连通状态，所述进油油路的液压油和所述负载反馈油路的液压油分别作用于所述比例控制阀的阀芯的相对两端，以能够根据所述进油油路内油压与所述负载反馈油路内油压之间压差控制所述先导油路与所述回油油路的连通状态，进而控制各所述工作联的主阀芯的阀口开度。

具体地，所述比例控制阀为比例控制阀，该比例控制阀的阀体包括比例控制阀芯和比例控制阀腔，所述比例控制阀腔包括连接所述进油油路的进油腔、连接所述先导油路的控制腔、连接所述回油油路的回油腔和连接所述负载反馈油路的负载反馈腔，所述比例控制阀芯可移动设置在所述比例控制阀腔内，所述进油腔和所述负载反馈腔分别设置于所述比例控制阀芯的相对两端，使得所述比例控制阀芯能够根据所述进油腔内油压与所述负载反馈腔内油压之间的压差移动，以控制所述控制腔与所述回油腔的连通状态，所述负载反馈腔内设置有能够驱动所述比例控制阀芯向所述进油腔靠近移动的控制弹簧。

具体地，所述比例控制阀芯包括依次排列的控制密封部、通道部和阀芯定位部，所述控制密封部位于所述进油腔与所述控制腔之间，以形成所述进油腔与所述控制腔之间的密封，所述通道部与所述比例控制阀腔内壁之间形成连通所述回油腔的油液通道，所述控制密封部连接所述通道部一端为阀芯开口段，所述阀芯开口段移动至所述控制腔内使得该油液通道与所述控制腔连通，所述阀芯定位部位于所述回油腔与所述负载反馈腔之间，以形成所述回油腔与所述负载反馈腔之间的密封。

优选地，所述阀芯定位部靠近所述负载反馈腔的一端形成用于安装所述控制弹簧的弹簧安装槽，所述控制阀的阀体包括螺套，所述螺套对应所述负载反馈腔安装，以使得所述螺套内腔连通所述负载反馈腔，所述螺套内腔设置有弹簧座，所述控制弹簧的两端分别抵持在所述弹簧安装槽的底部和所述弹簧座靠近所述负载反馈腔一侧，所述弹簧座远离所述负载反馈腔一侧连接有调压螺杆，所述调压螺杆远离所述弹簧座一端从所述螺套的螺纹孔伸出，通过旋进或旋出所述调压螺杆能够带动所述弹簧座靠近或远离所述控制弹簧，且所述调压螺杆从所述螺套伸出端连接有锁紧螺母。

优选地，所述阀体上设置有对外连接的进油口、控制油口、回油口和负载反馈油口，所述进油口连接所述进油腔，所述控制油口连接所述控制腔，所述回油口连接所述回油腔，所述负载反馈油口连接所述负载反馈腔，其中，所述进油口、所述控制油口和所述负载反馈油口分别设置有第一阻尼塞、第二阻尼塞和第三阻尼塞。

具体地，各所述工作联包括依次布置的副起升联、主起升联、变幅联和伸缩联，各所述工作联的主阀均连接有压力补偿阀，以控制各所述工作联的主阀芯输入输出的液压油压差恒定，各所述工作联的主阀两端分别设置有控制主阀阀芯的位置状态的先导比例阀，所述先导比例阀连接所述先导油路。

优选地，所述副起升联包括副起升压力补偿阀和第一梭阀，主起升联包括主起升压力补偿阀和第二梭阀，变幅联包括变幅压力补偿阀和第三梭阀，所述伸缩联包括伸缩压力补偿阀，所述伸缩压力补偿阀和所述变幅压力补偿阀的输出油口分别连接所述第三梭阀的第一比较油口和第二比较油口，所述第三梭阀的输出油口和所述主起升压力补偿阀的输出油口分别连接所述第二梭阀的第一比较油口和第二比较油口，所述第二梭阀的输出油口和所述副起升压力补偿阀的输出油口分别连接所述第一梭阀的第一比较油口和第二比较油口，所述第一梭阀的输出油口连接所述负载反馈油路。

优选地，所述副起升压力补偿阀、所述主起升压力补偿阀、所述变幅压力补偿阀和所述伸缩压力补偿阀的弹簧控制腔均连接所述负载反馈油路，且各所述工作联的压力补偿阀与所述负载反馈油路的连接油路上均设置有节流孔。

优选地，所述进油联包括先导减压阀，所述进油油路通过所述先导减压阀连接所述先导油路。

进一步优选地，所述进油联包括先导溢流阀，所述先导溢流阀分别连接所述先导油路和所述回油油路，所述先导溢流阀的输出口连接所述先导减压阀的弹簧控制腔。

通过上述方案，本发明的有益效果如下：

本发明自适应负载反馈多路阀，将控制阀分别与进油油路、先导油路、回油油路和负载反馈油路连接，该控制阀能够根据进油油路的进油压力和负载反馈油路的负载压力之间的差值控制其阀芯移动，使得先导油路与回油油路相连通，并根据差值的大小调整阀口开度，使得先导油路的压力卸掉一部分，进而改变各工作联的主阀芯的控制压力，对各工作联的主阀芯的阀口开度进行调整，以能够调节各工作联主阀的输出流量，实现进油油路、先导油路和负载反馈油路的联动，确保本发明自适应负载反馈多路阀进行复合动作时，能够合理分配流量及保障执行器稳定运行。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明自适应负载反馈多路阀的一种具体实施例的液压原理图；

图2是图1中A处局部放大图；

图3是比例控制阀的一种具体实施方式的结构示意图；

图4是比例控制阀的一种具体实施方式的阀芯处于左极限位置的结构示意图；

图5是比例控制阀的一种具体实施方式的阀芯处于右极限位置的结构示意图；

图6是比例控制阀芯的另一种具体实施方式的结构示意图。

附图标记说明

1进油联                         11控制阀

111比例控制阀芯                 1111控制密封部

1112通道部                      1113阀芯定位部

1114阀芯开口段                  1115弹簧安装槽

1116十字槽                      1117中心油孔

112比例控制阀腔                 1121进油腔

1122控制腔                      1123回油腔

1124负载反馈腔                  113控制弹簧

114螺套                         115弹簧座

116调压螺杆                     117锁紧螺母

118第一阻尼塞                   119第二阻尼塞

1110第三阻尼塞                  12先导减压阀

13先导溢流阀

2副起升联                       21副起升压力补偿阀

22第一梭阀                      23副起升主阀芯

24第一副起升先导比例阀          25第二副起升先导比例阀

3主起升联                       31主起升压力补偿阀

32第二梭阀

4变幅联                         41变幅压力补偿阀

42第三梭阀

5伸缩联                         51伸缩压力补偿阀

100进油油路                     200先导油路

300回油油路                     400负载反馈油路

p进油口                         t回油口

pk控制油口                      ls负载反馈油口

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，本发明的保护范围并不局限于下述的具体实施方式。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“形成”、“设有”、“设置”、“连接”等应做广义理解，例如，连接可以是直接连接，也可以是通过中间媒介进行间接的连接，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间连接件间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，在未作相应说明的情况下，采用的方位词“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，所接触的仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；对于本发明的方位术语，应当结合实际安装状态进行理解。

本发明提供了一种流量自适应反馈多路阀，参见图1和图2，作为本发明流量自适应反馈多路阀的一种具体实施例，包括进油联1、多个顺序排布工作联、进油油路100、先导油路200、回油油路300和负载反馈油路400，进油油路100连接进油联1与各工作联以能够供油，回油油路300连接进油联1与各工作联以能够回油，先导油路200连接各工作联，以能够对应控制工作联的主阀芯的阀口开度，各工作联的主阀芯的输出压力能够导入负载反馈油路400，进油联1设置有控制阀11，控制阀11分别连接进油油路100、先导油路200、回油油路300和负载反馈油路400，控制阀11的阀芯能够控制先导油路200与回油油路300连通状态，进油油路100的液压油和负载反馈油路400的液压油分别作用于控制阀11的阀芯的相对两端，以能够根据进油油路100内油压与负载反馈油路400内油压之间压差控制先导油路200与回油油路300的连通状态，进而控制各工作联的主阀芯的阀口开度。

本发明流量自适应负载反馈多路阀通过控制阀11建立进油油路100、先导油路200和负载反馈油路400之间的联动关系，在进行复合动作时，存在两个及两个以上执行器运行，在进油油路100的油压与负载反馈油路400的油压之间的压差小于设定值的情况下，在油压作用下，驱动控制阀11的阀芯移动，使得控制阀11的阀芯处于将先导油路200与回油油路300连通的工作位，从而能够将先导油路200的部分压力从回油油路300卸掉，进而降低先导油路200对执行器相对应的工作联的主阀芯的控制压力，使得工作联的主阀芯的阀口开度同步减小，以能够将流量进行合理分配，建立工作联的主阀的阀口前后压差，保障执行器的稳定运行。

为了能够使得控制阀11的阀口开度能够随着进油油路100的油压与负载反馈油路400的油压之间的压差大小成比例变化，控制阀11优选为比例控制阀，参见图3，该比例控制阀的阀体包括比例控制阀芯111和比例控制阀腔112，比例控制阀腔112包括连接进油油路100的进油腔1121、连接先导油路200的控制腔1122、连接回油油路300的回油腔1123和连接负载反馈油路400的负载反馈腔1124，比例控制阀芯111可移动设置在比例控制阀腔112内，进油腔1121和负载反馈腔1124分别设置于比例控制阀芯111的相对两端，使得比例控制阀芯111能够根据进油腔1121内油压与负载反馈腔1124内油压之间的压差移动，以控制控制腔1122与回油腔1123的连通状态，负载反馈腔1124内设置有能够驱动比例控制阀芯111向进油腔1121靠近移动的控制弹簧113，控制弹簧113处于初始状态下的压力值即为设定值，当进油腔1121内油压与负载反馈腔1124内油压的差值小于控制弹簧113的设定压力值时，负载反馈腔1124内油压会推动比例控制阀芯111向左移动，以能够使得控制腔1122与回油腔1123连通，实现先导油路200和回油油路300的连通，且进油腔1121内油压与负载反馈腔1124内油压的差值越小，比例控制阀芯111向左移动的位移量更大，使得控制阀11的阀口开度更大，先导油路200通过回油油路300卸荷的压力更多，进而使得先导油路200对执行器相对应的工作联的主阀的控制压力更小，工作联的主阀芯阀口开度更小，进一步加强本发明流量自适应负载反馈多路阀的流量分配自适应效果。

参见图3，比例控制阀芯111包括依次排列的控制密封部1111、通道部1112和阀芯定位部1113，控制密封部1111位于进油腔1121与控制腔1122之间，以形成进油腔1121与控制腔1122之间的密封，通道部1112与比例控制阀腔112内壁之间形成连通回油腔1123的油液通道，控制密封部1111连接通道部1112一端为阀芯开口段1114，阀芯开口段1114移动至控制腔1122内使得该油液通道与控制腔1122连通，且在进油腔1121内油压与负载反馈腔1124内油压的差值等于控制弹簧113的设定压力时，阀芯开口段1114优选处于控制腔1122右端的临界位置，当该差值小于设定压力时，比例控制阀芯111移动时，阀芯开口端1114能够及时移动至控制腔1122内，流量自适应调节的响应速度迅速，阀芯定位部1113位于回油腔1123与负载反馈腔1124之间，以形成回油腔1123与负载反馈腔1124之间的密封，且阀芯定位部1113的部分外周壁与比例控制阀腔112的部分内周壁相贴合，二者之间形成导向结构，以对比例控制阀芯111的移动方向进行导向。

作为本发明流量自适应负载反馈多路阀的一种具体实施例，参见图3，阀芯定位部1113靠近负载反馈腔1124的一端形成用于安装控制弹簧113的弹簧安装槽1115，控制阀11的阀体包括螺套114，螺套114对应负载反馈腔1124安装，以使得螺套114内腔连通负载反馈腔1124，螺套114内腔设置有弹簧座115，控制弹簧113的两端分别抵持在弹簧安装槽1115的底部和弹簧座115靠近负载反馈腔1124一侧，弹簧座115远离负载反馈腔1124一侧连接有调压螺杆116，调压螺杆116远离弹簧座115一端从螺套114的螺纹孔伸出，通过旋进或旋出调压螺杆116能够带动弹簧座115靠近或远离控制弹簧113，以能够改变控制弹簧113的设定压力值，即改变了先导油路200对工作联的控制压力的调节范围，可将调压螺杆116向内旋进，提前降低控制压力，或将调压螺杆116向外旋出，推迟降低控制压力，例如，优选情况下，在两个或两个以上执行器同时运行的时候每次旋动调压螺杆116四分之一圈，以能够将弹簧座115调整到合适位置，从而是控制弹簧113的设定压力值为所需的压力值，另外，调压螺杆116从螺套114伸出端连接有锁紧螺母117，在调压螺杆116调整完成之后，通过锁紧螺母117将调压螺杆116锁紧在螺套114上，避免振动或者误触等情况旋动调压螺杆116，保证本发明多路阀的正常运行。为了能够确保比例控制阀腔112的密封性，螺套114和弹簧座115上均设置有密封圈。

进一步地，参见图3，阀体上设置有对外连接的进油口p、控制油口pk、回油口t和负载反馈油口ls，进油口p连接进油腔1121，控制油口pk连接控制腔1122，回油口t连接回油腔1123，负载反馈油口ls连接负载反馈腔1124，其中，进油口p、控制油口pk和负载反馈油口ls分别设置有第一阻尼塞118、第二阻尼塞119和第三阻尼塞1110，以能够将油路中液压油压力的急剧变化平缓下来，减少进油油路100、先导油路200和负载反馈油路400的油液压力波动对控制阀11运行的影响，提高控制阀11工作的稳定性。

需要说明的是，参见图3-5，阀芯定位部1113呈台阶状，以能够对比例控制阀芯111的移动距离进行限制，图4为比例控制阀芯111处于左极限位置，阀芯定位部1113的台阶面与负载反馈腔1124左侧端面相抵持，以形成左限位结构；图5为比例控制阀芯111处于右极限位置，阀芯定位部1113的右端面抵持在螺套114的右端面上，以形成右限位结构，且在右极限位置的状态下，为了使得负载反馈油路400的液压油能够通过负载反馈油口ls流入负载反馈腔1124，将油压作用在比例控制阀芯111的右端，在阀芯定位部1113的右端面上形成有十字槽1116，该十字槽1116在比例控制阀芯111处于右极限位置时，也能够与负载反馈油口ls连通。另外，由于阀芯定位部1113为台阶状，因此，阀芯定位部1113的大径部位在移动过程中将负载反馈腔1124分为左右两个腔体，为了确保比例控制阀芯111的移动顺畅，参见图3，在阀芯定位部1113上形成有中心油孔1117，该中心油孔1117一端连通十字槽1116，另一端连通负载反馈腔位于阀芯定位部1113左侧的腔体部位，始终确保在比例控制阀芯111的移动过程中，负载反馈腔1124被阀芯定位部1113分隔的左右腔室相互连通。

另外，作为比例控制阀芯111的另一种具体实施方式，参见图6，其阀芯定位部1113为圆柱体，外周面不存在台阶结构，可通过将控制密封部1111的左侧端面与进油腔1121的左侧内腔壁抵持以限制比例控制阀芯111的左移距离，通过将阀芯定位部1113的右端面抵持在螺套114的右端面以限制比例控制阀芯111的右移距离，且阀芯定位部1113不会将负载反馈腔1124分为左右腔体，因此在阀芯定位部1113内无需设置中心油孔1117，从而简化比例控制阀芯111的结构复杂性，方便加工制作。

以汽车起重机为例，参见图1，各工作联包括依次布置的副起升联2、主起升联3、变幅联4和伸缩联5，各工作联的主阀均连接有压力补偿阀，以控制各工作联的主阀输入输出的液压油压差恒定，各工作联的主阀两端分别设置有控制主阀阀芯的位置状态的先导比例阀，先导比例阀连接先导油路200。当多个执行器在最大压力下进行运行时，控制阀11会对进油油路100的油压与负载反馈油路400的油压之间的压差进行监控，当压差小于设定值的情况下，会使得先导油路200与回油油路300连通进行泄压，以降低先导油路200流经先导比例阀对工作联的主阀阀芯的控制压力，减少主阀阀口开度，降低进入执行器的流量。具体地，以副起升联2为例，参见图1，副起升联2包括副起升压力补偿阀21、副起升主阀芯23、第一副起升先导比例阀24和第二副起升先导比例阀25，第一副起升先导比例阀24分别连接先导油路200和副起升主阀23的上端(图1所示方位)，第二副起升先导比例阀25分别连接先导油路200和副起升主阀芯23的下端(图1所示方位)，通过电磁控制对第一副起升先导比例阀24和第二副起升先导比例阀25与先导油路200的连通状态分别控制，进而控制副起升主阀芯23移动，切换至不同的工作位，压力补偿阀21与副起升主阀芯23连接，进油油路100通过副起升主阀芯23的阀口将液压油输入压力补偿阀21，压力补偿阀21将补偿后的液压油再重新输入副起升主阀芯23以输向工作油口，确保副起升主阀芯23的前后压差恒定，使得副起升主阀芯23流向工作油口的流量只受副起升主阀芯23的阀口开度控制，当副起升联2和其它工作联所连接的执行器共同运行时，若是最大负载压力变大或者进油油路100的总进油压力减小，使得进油油路100内油液与所述负载反馈油路400内压差小于控制阀11的设定压力，从而先导油路200从回油油路300泄压，先导油路200通过第一副起升先导比例阀24或者第二副起升先导比例阀25对副起升主阀芯23的控制压力减小，导致副起升主阀芯23的阀口开度减小，从而使得副起升主阀芯23的输入输出的流量减小，建立主阀阀口前后压差，从而避免压力补偿阀的流量不足，压力补偿阀完全打开，执行器压力突然消失的现象发生，确保执行器正常稳定运行。

作为本发明流量自适应负载反馈多路阀的一种具体实施方式，参见图1，副起升联2包括副起升压力补偿阀21和第一梭阀22，主起升联3包括主起升压力补偿阀31和第二梭阀32，变幅联4包括变幅压力补偿阀41和第三梭阀42，伸缩联5包括伸缩压力补偿阀51，伸缩压力补偿阀51和变幅压力补偿阀41的输出油口分别连接第三梭阀42的第一比较油口和第二比较油口，第三梭阀42的输出油口和主起升压力补偿阀31的输出油口分别连接第二梭阀32的第一比较油口和第二比较油口，第二梭阀32的输出油口和副起升压力补偿阀21的输出油口分别连接第一梭阀22的第一比较油口和第二比较油口，第一梭阀22的输出油口连接负载反馈油路400，通过第一梭阀22、第二梭阀32和第三梭阀42的共同左右将副起升联2、主起升联3、变幅联4和伸缩联5中的最大负载压力能够导入到负载反馈油路400，以能够将进油油路100与最大负载压力相比较，进而控制各工作联的阀口开度，以调整各工作联的主阀的输入输出流量，实现流量的自适应调节，保障执行器稳定运行。

更具体地，副起升压力补偿阀21、主起升压力补偿阀31、变幅压力补偿阀41和伸缩压力补偿阀51的弹簧控制腔均连接负载反馈油路400，从而能够在副起升联2、主起升联3、变幅联4和伸缩联5之间的最大负载压力发生变化时，各压力补偿阀能够保持其对应的工作联的主阀的前后压差始终恒定，从而实现各工作联的输出流量能够同比例变化，确保各执行器能够稳定运行，避免运行速度不统一不协调的情况发生。另外，各工作联的压力补偿阀与负载反馈油路400的连接油路上均设置有节流孔，以避免各工作联的负载压力的波动变化对各工作联的压力补偿阀的运行造成影响。

参见图1，进油联1包括先导减压阀12，进油油路100通过先导减压阀12连接先导油路200，通过先导减压阀12将进油油路100的进油压力减压至所需的先导压力，从而避免油压过大，对先导元件造成损坏。

作为本发明流量自适应负载反馈多路阀的一种优选实施方式，进油联1包括先导溢流阀13，先导溢流阀13分别连接先导油路200和回油油路300，以能够在先导油路200内压力过大时能够及时泄压，且先导溢流阀13的输出口连接先导减压阀12的弹簧控制腔，以能够在先导溢流阀13和先导减压阀的共同作用下，确保先导油路200的油压处于一个稳定的范围内。

以下结合上述相对优选技术特征对本发明的技术方案进行说明：

参见图1-3，本发明流量自适应负载反馈多路阀的各工作联包括副起升联2、主起升联3、变幅联4和伸缩联5，在上述工作联所连接的执行器均运行时，各工作联的负载压力经过第一梭阀22、第二梭阀32和第三梭阀42的比较之后，将最大负载压力导入负载反馈油路400中，通过控制阀11将负载反馈油路400的油压与进油油路100的油压比较，改变先导油路200对各工作联的主阀的控制压力，以同步调节进入执行器的流量。其中，进油油路100内油液进入进油腔1121作用在比例控制阀芯111的左端(图3所示方位)的压力为P₁，负载反馈油路400进入负载反馈腔1124作用在比例控制阀芯111的右端(图3所示方位)的压力为P₂，控制弹簧113的设定压力为P₀，初始状态的比例控制阀芯111的两端压差的值已经设定好，设定好之后为定值，即比例控制阀芯111的初始位置受力情况为P₁-P₂＝P₀。

当两个或两个以上执行器在最大压力工作时，P₁-P₂<P₀，会使得比例控制阀芯111受到向右的液压力小于向左的液压力和控制弹簧113的设定压力之和，导致比例控制阀芯111向左移动，使得阀芯开口段1114移动至控制腔1122内，将控制腔1122与回油腔连通，从而使得先导油路200与回油油路300连通，先导油路200的部分压力卸掉，先导油路200对各工作联的主阀的控制压力减小，造成主阀的阀口开度变小，从而在流量变小的情况下能够自动稳定主阀口前后压差，实现流量分配的自适应效果，防止工作联对应的压力补偿阀流量不足而完全打开，使得执行器的压力突然消失的现象发生，使执行器正常稳定运行。

而当进油油路100的油压增大或者最大负载压力减小，则P₁-P₂的值会变大，从而使得比例控制阀芯111向右移动，阀芯开口段1114与控制腔1122之间的开口大小会变小或者完全关闭，从而减小先导油路200从回油油路300卸掉的压力大小，先导油路200对各工作联的主阀的控制压力会再次增大，主阀的阀口开度变大，在大流量的工况下也能够自动稳定主阀阀口前后压差，保证多路阀稳定工作。

通过上述技术方案，本发明自适应负载反馈多路阀能够实现进油油路100、先导油路200和负载反馈油路400的联动，确保多路阀进行复合动作时，能够合理分配流量及保障执行器稳定运行。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种流量自适应负载反馈多路阀，其特征在于，包括进油联(1)、多个顺序排布工作联、进油油路(100)、先导油路(200)、回油油路(300)和负载反馈油路(400)，所述进油油路(100)连接所述进油联(1)与各所述工作联以能够供油，所述回油油路(300)连接所述进油联(1)与各所述工作联以能够回油，所述先导油路(200)连接各所述工作联，以能够对应控制所述工作联的主阀芯的阀口开度，各所述工作联的主阀芯的输出压力能够导入所述负载反馈油路(400)，所述进油联(1)设置有控制阀(11)，所述控制阀(11)分别连接所述进油油路(100)、所述先导油路(200)、所述回油油路(300)和所述负载反馈油路(400)，所述控制阀(11)的阀芯能够控制所述先导油路(200)与所述回油油路(300)连通状态，所述进油油路(100)的液压油和所述负载反馈油路(400)的液压油分别作用于所述控制阀(11)的阀芯的相对两端，以能够根据所述进油油路(100)内油压与所述负载反馈油路(400)内油压之间压差控制所述先导油路(200)与所述回油油路(300)的连通状态，进而控制各所述工作联的主阀芯的阀口开度。

2.根据权利要求1所述的流量自适应负载反馈多路阀，其特征在于，所述控制阀(11)为比例控制阀，该比例控制阀的阀体包括比例控制阀芯(111)和比例控制阀腔(112)，所述比例控制阀腔(112)包括连接所述进油油路(100)的进油腔(1121)、连接所述先导油路(200)的控制腔(1122)、连接所述回油油路(300)的回油腔(1123)和连接所述负载反馈油路(400)的负载反馈腔(1124)，所述比例控制阀芯(111)可移动设置在所述比例控制阀腔(112)内，所述进油腔(1121)和所述负载反馈腔(1124)分别设置于所述比例控制阀芯(111)的相对两端，使得所述比例控制阀芯(111)能够根据所述进油腔(1121)内油压与所述负载反馈腔(1124)内油压之间的压差移动，以控制所述控制腔(1122)与所述回油腔(1123)的连通状态，所述负载反馈腔(1124)内设置有能够驱动所述比例控制阀芯(111)向所述进油腔(1121)靠近移动的控制弹簧(113)。

3.根据权利要求2所述的流量自适应负载反馈多路阀，其特征在于，所述比例控制阀芯(111)包括依次排列的控制密封部(1111)、通道部(1112)和阀芯定位部(1113)，所述控制密封部(1111)位于所述进油腔(1121)与所述控制腔(1122)之间，以形成所述进油腔(1121)与所述控制腔(1122)之间的密封，所述通道部(1112)与所述比例控制阀腔(112)内壁之间形成连通所述回油腔(1123)的油液通道，所述控制密封部(1111)连接所述通道部(1112)一端为阀芯开口段(1114)，所述阀芯开口段(1114)移动至所述控制腔(1122)内使得该油液通道与所述控制腔(1122)连通，所述阀芯定位部(1113)位于所述回油腔(1123)与所述负载反馈腔(1124)之间，以形成所述回油腔(1123)与所述负载反馈腔(1124)之间的密封。

4.根据权利要求3所述的流量自适应负载反馈多路阀，其特征在于，所述阀芯定位部(1113)靠近所述负载反馈腔(1124)的一端形成用于安装所述控制弹簧(113)的弹簧安装槽(1115)，所述控制阀(11)的阀体包括螺套(114)，所述螺套(114)对应所述负载反馈腔(1124)安装，以使得所述螺套(114)内腔连通所述负载反馈腔(1124)，所述螺套(114)内腔设置有弹簧座(115)，所述控制弹簧(113)的两端分别抵持在所述弹簧安装槽(1115)的底部和所述弹簧座(115)靠近所述负载反馈腔(1124)一侧，所述弹簧座(115)远离所述负载反馈腔(1124)一侧连接有调压螺杆(116)，所述调压螺杆(116)远离所述弹簧座(115)一端从所述螺套(114)的螺纹孔伸出，通过旋进或旋出所述调压螺杆(116)能够带动所述弹簧座(115)靠近或远离所述控制弹簧(113)，且所述调压螺杆(116)从所述螺套(114)伸出端连接有锁紧螺母(117)。

5.根据权利要求2所述的流量自适应负载反馈多路阀，其特征在于，所述阀体上设置有对外连接的进油口(p)、控制油口(pk)、回油口(t)和负载反馈油口(ls)，所述进油口(p)连接所述进油腔(1121)，所述控制油口(pk)连接所述控制腔(1122)，所述回油口(t)连接所述回油腔(1123)，所述负载反馈油口(ls)连接所述负载反馈腔(1124)，其中，所述进油口(p)、所述控制油口(pk)和所述负载反馈油口(ls)分别设置有第一阻尼塞(118)、第二阻尼塞(119)和第三阻尼塞(1110)。

6.根据权利要求1所述的流量自适应负载反馈多路阀，其特征在于，各所述工作联包括依次布置的副起升联(2)、主起升联(3)、变幅联(4)和伸缩联(5)，各所述工作联的主阀均连接有压力补偿阀，以控制各所述工作联的主阀芯输入输出的液压油压差恒定，各所述工作联的主阀两端分别设置有控制主阀阀芯的位置状态的先导比例阀，所述先导比例阀连接所述先导油路(200)。

7.根据权利要求6所述的流量自适应负载反馈多路阀，其特征在于，所述副起升联(2)包括副起升压力补偿阀(21)和第一梭阀(22)，主起升联(3)包括主起升压力补偿阀(31)和第二梭阀(32)，变幅联(4)包括变幅压力补偿阀(41)和第三梭阀(42)，所述伸缩联(5)包括伸缩压力补偿阀(51)，所述伸缩压力补偿阀(51)和所述变幅压力补偿阀(41)的输出油口分别连接所述第三梭阀(42)的第一比较油口和第二比较油口，所述第三梭阀(42)的输出油口和所述主起升压力补偿阀(31)的输出油口分别连接所述第二梭阀(32)的第一比较油口和第二比较油口，所述第二梭阀(32)的输出油口和所述副起升压力补偿阀(21)的输出油口分别连接所述第一梭阀(22)的第一比较油口和第二比较油口，所述第一梭阀(22)的输出油口连接所述负载反馈油路(400)。

8.根据权利要求7所述的流量自适应负载反馈多路阀，其特征在于，所述副起升压力补偿阀(21)、所述主起升压力补偿阀(31)、所述变幅压力补偿阀(41)和所述伸缩压力补偿阀(51)的弹簧控制腔均连接所述负载反馈油路(400)，且各所述工作联的压力补偿阀与所述负载反馈油路(400)的连接油路上均设置有节流孔。

9.根据权利要求1所述的流量自适应负载反馈多路阀，其特征在于，所述进油联(1)包括先导减压阀(12)，所述进油油路(100)通过所述先导减压阀(12)连接所述先导油路(200)。

10.根据权利要求9所述的流量自适应负载反馈多路阀，其特征在于，所述进油联(1)包括先导溢流阀(13)，所述先导溢流阀(13)分别连接所述先导油路(200)和所述回油油路(300)，所述先导溢流阀(13)的输出口连接所述先导减压阀(12)的弹簧控制腔。

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