CN115986252A - 一种报废动力电池外壳与内芯分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，包括工作台，工作台的顶部一侧设置有夹送单元，工作台的顶面上分别设置有电芯分离单元和壳体下料单元，工作台的顶部设置有拆解切割单元；夹送单元包括电池组夹框传动机构和安装于电池组夹框传动机构动力执行端上的电池组夹框组件；拆解切割单元包括锯片铣刀升降机构和安装于锯片铣刀升降机构动力执行端上的锯片铣刀组件，电芯分离单元包括推杆传动机构和安装于推杆传动机构动力执行端上的推杆组件。本发明采用机械化、非破碎式的拆解方式实现废旧动力电池的拆解和拆解物的自动分类收集，有效提升拆解作业的效率，降低操作人员的劳动强度，减少生产成本，便于拆解物的回收再利用。

Description

一种报废动力电池外壳与内芯分离装置

技术领域

本发明涉及电池回收技术领域，特别是涉及一种报废动力电池外壳与内芯分离装置。

背景技术

21世纪以来，世界各国都将新能源汽车的开发作为一项极为重要的工作。纯电汽车在市场的大量推广，使得其核心零件动力电池的生产商也越来越多，这就导致未来几年必将会产生大量的报废动力电池。对废旧动力电池进行高效回收会带来巨大的环境效益和经济效益。因此，加强报废动力电池的回收就日显重要了。

对于电池回收工艺，废动力电池中正负极材料的回收价值最高。而整体破碎电池会导致回收产物纯度不足，从而使经济效益大大下降；人工切割电池由于切割抽芯过程不连续导致耗时长、成本高，难以应对未来大量的回收需求。因此，亟需提供一种报废动力电池与内芯分离装置来解决上述问题，以实现报废动力电池的机械化、非破碎式拆解。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，采用机械化、非破碎式的拆解方式实现废旧动力电池的拆解和拆解物的自动分类收集，有效提升拆解作业的效率，降低操作人员的劳动强度，减少生产成本，便于拆解物的回收再利用。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供

一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，包括工作台，所述工作台的顶部一侧设置有夹送单元，工作台的顶面上分别设置有位于夹送单元一侧的电芯分离单元和壳体下料单元，工作台的顶部设置有位于电芯分离单元和壳体下料单元之间、夹送单元上方的拆解切割单元；

所述夹送单元包括电池组夹框传动机构和安装于电池组夹框传动机构动力执行端上的电池组夹框组件，电池组夹框组件用于待分离的动力电池的成组装夹，电池组夹框传动机构用于驱动电池组夹框组件往返移动以及电池组夹框组件分别在电芯分离单元、壳体下料单元和拆解切割单元的工作位置的定位；

所述拆解切割单元包括锯片铣刀升降机构和安装于锯片铣刀升降机构动力执行端上的锯片铣刀组件，锯片铣刀升降机构用于驱动锯片铣刀组件的升降，锯片铣刀组件用于待分离的动力电池壳体两端的切割作业；

所述电芯分离单元包括推杆传动机构和安装于推杆传动机构动力执行端上的推杆组件，推杆传动机构用于驱动推杆组件的水平往复移动，推杆组件用于将电芯从切割后的动力电池壳体内推出；

所述壳体下料单元用于去除电芯后的动力电池壳体的自动下料。

进一步的，所述电池组夹框组件包括底板、固定设置于底板顶面上的外框、可拆卸地放置于外框内的内框，所述外框的外壁两侧分别固定安装有升降气缸，升降气缸的输出轴端固定连接有位于内框上方的压板，所述内框的内部底面上固定设置有下夹板，内框的内部活动设置有位于下夹板上方的上夹板，所述压板的底面上固定设置有至少一个压柱，所述压柱可活动贯穿内框的顶部侧壁并抵压于上夹板的顶面上。

进一步的，所述上夹板的顶面与内框的顶部内壁之间固定连接有若干弹簧。

进一步的，所述下夹板和上夹板均采用橡胶材料制成，且下夹板和上夹板相对的侧面上均设置有凸起。

进一步的，所述外框的底壁一侧设置有定位板。

进一步的，所述锯片铣刀组件包括驱动电机、固定安装于驱动电机输出轴端上的刀具转轴、固定安装于刀具转轴内侧端上的固定锯片铣刀和可调节地安装于刀具转轴外侧端上的移动锯片铣刀，所述刀具转轴上螺纹连接有第一定位套筒和第二定位套筒，所述移动锯片铣刀位于第一定位套筒和第二定位套筒之间。

进一步的，所述推杆组件包括安装架板、固定设置于安装架板的侧面并线性均匀排列分布的多组推杆、固定设置于每组推杆端部的推板，每个推板可分别对应地活动插入夹持于内框内的每个切割后的动力电池壳体内。

进一步的，所述推杆的长度不小于切割后的动力电池壳体的长度，所述推板的外形轮廓与切割后的动力电池壳体的内部截面形状相匹配。

进一步的，所述壳体下料单元包括气缸支架、固定安装于气缸支架顶部的推拉气缸、固定安装于推拉气缸输出轴端上的止推板，所述止推板可活动插入内框内，且止推板的外形轮廓与内框的内部截面形状相匹配，推拉气缸的有效行程不小于内框在止推板运动方向上的宽度。

进一步的，所述工作台上还设置有位于拆解切割单元工作位置一侧的产物收集单元，所述产物收集单元包括固定设置于工作台顶面上的抽风机、分别设置于工作台一侧的电池壳体端部收集箱、电芯收集箱和电池壳体收集箱，所述抽风机的出风口固定连接有管道，管道的末端连接有位于工作台一侧的粉尘收集箱，所述电池壳体端部收集箱位于拆解切割单元工作位置的正下方，所述电芯收集箱位于电芯分离单元工作位置的正下方，所述电池壳体收集箱位于壳体下料单元工作位置的正下方。

与现有技术相比较，本发明的有益效果如下：

(1)本发明可实现对多个动力电池单体的同时拆解去芯作业，相较于现有技术中的电池单体逐个拆解作业，拆解工作效率显著提高；

(2)采用两端同时切割的方式实现电池壳体两端部的切割去除，相较于现有技术中先、后定位并依次完成两端切割的作业方法，切割效率更高；

(3)本发明集拆解切割过程、去芯分离过程和产物分别收集过程于一体，实现拆解作业和收集作业的全程自动化，有效提升了作业效率，极大降低了操作人员的劳动强度；

(4)本发明通过设置产物收集单元，可有效吸附收集废旧动力电池破碎过程中产生的粉尘和有害气体，极大改善了操作人员的施工环境，保证了操作人员的身体健康；

(5)本发明采用机械化、非破碎式的拆解方式，实现废旧动力电池的拆解和分类收集，便于拆解物的回收再利用，符合绿色、环保的生产理念，解决了现有技术中采用的整体破碎实现报废动力电池的拆解而导致回收产物纯度不足、经济效益低，人工切割电池耗时长、成本高的问题。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一；

图2为本发明的立体结构示意图之二；

图3为本发明的立体结构示意图之三；

图4为本发明的立体结构示意图之四；

图5为所述电池组夹框组件的立体结构示意图之一；

图6为所述电池组夹框组件的立体结构示意图之二；

图7为所述电池组夹框组件的主视结构示意图；

图8为所述电池组夹框组件填装报废动力电池的状态示意图；

图9为所述锯片铣刀组件的立体结构示意图；

图10为所述电芯分离单元的立体结构示意图；

图11为所述壳体下料单元的立体结构示意图；

图12为所述产物收集单元的立体结构示意图。

其中：1夹送单元、11电池组夹框组件、111底板、112外框、1121定位板、113内框、114升降气缸、115压板、116下夹板、117上夹板、118压柱、119弹簧、12电池组夹框传动机构、13水平定位板、2拆解切割单元、21锯片铣刀升降机构、22锯片铣刀组件、221驱动电机、222固定锯片铣刀、223移动锯片铣刀、224刀具转轴、225第一定位套筒、226第二定位套筒、23垂向定位板、24电机安装架、25轴承座、3电芯分离单元、31推杆传动机构、32推杆组件、321安装架板、322推杆、323推板、4工作台、5壳体下料单元、51气缸支架、52推拉气缸、53止推板、6产物收集单元、61抽风机、62电池壳体端部收集箱、63电芯收集箱、64电池壳体收集箱、65管道、66粉尘收集箱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“安装于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1至图12，一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，包括工作台4，工作台4为采用型钢焊接而成的框架结构，框架顶部通过螺栓连接或焊接等任意一种机械固定连接方式设置有工作台面，用于废旧动力电池拆解作业的各个功能单元的安装。工作台4的底部配置有电气控制柜和气压系统(图中未示出)，由于本设备仅涉及伺服电机、交流电机和气缸等动力输出部件的机械运动的逻辑控制，因此选用通用的电气设备控制系统，并在控制系统内预设相应的控制程序即可，其结构组成和工作原理为现有技术，此处不再赘述。

工作台4的顶部一侧设置有夹送单元1，如图1和图2所示，夹送单元1包括电池组夹框传动机构12和安装于电池组夹框传动机构12动力执行端上的电池组夹框组件11，电池组夹框组件11用于待分离的动力电池的成组装夹，电池组夹框传动机构12用于驱动电池组夹框组件11往返移动以及电池组夹框组件11分别在电芯分离单元3、壳体下料单元5和拆解切割单元2的工作位置的定位。具体的，电池组夹框传动机构12为伺服电机驱动的滚珠丝杠线性模组，水平安装于工作台4的前侧顶部，其有效行程覆盖电芯分离单元3、壳体下料单元5和拆解切割单元2的工作位置。

如图5至图7所示，电池组夹框组件11包括底板111、固定设置于底板111顶面上的外框112、可拆卸地放置于外框112内的内框113。电池组夹框传动机构12的动力执行端固定连接有可水平移动的水平定位板13，底板111通过螺栓固定连接在水平定位板13的顶面上，外框112为“U”型截面的方形槽结构，方形槽的顶两侧设置有水平翻边，内框113为前、后两侧通透的方形壳体结构，内框113可由外框112的前侧活动放置于外框112内，亦可从该侧将内框113从外框112中取出。优选的，外框112的底壁一侧(后侧)设置有定位板1121，当内框113放入外框112内并推入至最内侧位置时，内框113的底部壁板的后侧面正好抵靠在定位板1121的内侧面上，从而实现内框113在外框112内的准确定位。

外框112的外壁两侧(具体为水平翻边的底面上)分别固定安装有升降气缸114，升降气缸114的输出轴端固定连接有位于内框113上方的压板115。压板115为倒“U”型截面，其两侧侧壁的底端外侧设置有水平的翻边，两个升降气缸114的输出轴端分别与压板115的两个翻边的底面固定连接。压板115的两侧内壁之间的距离与内框113的外部长度尺寸相匹配，则两个升降气缸114同时动作驱动压板115下降时，压板115可正好扣合在内框113的顶部外侧，从而将内框113紧固在外框112内；两个升降气缸114反向动作而驱动压板115上升时，压板115则悬置于内框113的上方，此时内框113可从外框112中取出。

内框113的内部底面上固定设置有下夹板116，内框113的内部活动设置有位于下夹板116上方的上夹板117在使用该设备进行报废动力电池拆解作业之前，需要在内框113内对完成放电处理的报废动力电池进行人工组装。组装时，将报废动力电池电极端朝外地沿水平方向在内框113内依次堆放，并使各个报废动力电池位于上夹板117和下夹板116之间。优选的，上夹板117的顶面与内框113的顶部内壁之间固定连接有若干弹簧119，则报废动力电池放置于上夹板117和下夹板116之间后，弹簧119处于压缩状态，在弹簧119的弹力反作用下，上夹板117将各个报废动力电池压紧在下夹板116上，以完成报废动力电池在内框113内的初步装夹定位。

进一步优选的，下夹板116和上夹板117均采用橡胶材料制成，且下夹板116和上夹板117相对的侧面上均设置有凸起(本实施例中为齿形的条形凸起，且下夹板116和上夹板117上的条形凸起在水平面内的投影为依次交替分布)，则各个报废动力电池被夹持于下夹板116和上夹板117之间后，下夹板116和上夹板117上的凸起产生微小变形而将报废动力电池进行夹紧。上夹板117的底面前侧设置有坡口，报废动力电池从内框113的前侧水平推入内框113内时，报废动力电池的顶部边缘作用于坡口上，可通过推动力的垂向分力将上夹板117向上推动，使报废动力电池顺利进入至上夹板117的下方。

压板115的底面上固定设置有至少一个(本实施例中为如图7中所示的2个)压柱118，压柱118可活动贯穿内框113的顶部侧壁并抵压于上夹板117的顶面上。当两个升降气缸114驱动压板115下降而将内框113紧固于外框112内的同时，两个压柱118向下移动并下压上夹板117，从而完成报废动力电池在内框113内的完全装夹定位。本实施例中，内框113内可一次性填装10个报废动力电池，报废动力电池在内框113内的装夹状态如图8所示。

工作台4的顶面上分别设置有位于夹送单元1一侧的电芯分离单元3和壳体下料单元5，工作台4的顶部设置有位于电芯分离单元3和壳体下料单元5之间、夹送单元1上方的拆解切割单元2。拆解切割单元2包括锯片铣刀升降机构21和安装于锯片铣刀升降机构21动力执行端上的锯片铣刀组件22，锯片铣刀升降机构21用于驱动锯片铣刀组件22的升降，锯片铣刀组件22用于待分离的动力电池壳体两端的切割作业。

具体的，锯片铣刀升降机构21包括固定安装于工作台顶面上的龙门架和固定安装于龙门架上的由伺服电机驱动的滚珠丝杠线性模组，该线性模组垂向设置。如图9所示，锯片铣刀组件22包括驱动电机221、固定安装于驱动电机221输出轴端上的刀具转轴224、固定安装于刀具转轴224内侧端上的固定锯片铣刀222和可调节地安装于刀具转轴224外侧端上的移动锯片铣刀223。锯片铣刀升降机构21的动力执行端固定连接有可垂向升降的垂向定位板23，垂向定位板23的侧面上固定连接有倒“U”型的电机安装架24，驱动电机221固定安装于电机安装架24的背侧一端，且驱动电机221的输出轴水平设置并与电池组夹框组件11的运动方向相垂直。电机安装架24的前侧端底部固定连接有轴承座25，刀具转轴224水平设置，其一端通过联轴器与驱动电机221的输出轴端传动连接、另一端通过轴承转动安装于轴承座25内。

固定锯片铣刀222和移动锯片铣刀223同轴地套设在刀具转轴224上，即固定锯片铣刀222和移动锯片铣刀223相互平行设置。刀具转轴224上螺纹连接有第一定位套筒225和第二定位套筒226，移动锯片铣刀223位于第一定位套筒225和第二定位套筒226之间，通过同步调节第一定位套筒225和第二定位套筒226在刀具转轴224上的螺纹连接位置，可调节移动锯片铣刀223在刀具转轴224上的轴向位置，从而调整移动锯片铣刀223与固定锯片铣刀222之间的距离，以满足不同长度的报废动力电池的壳体两端的切割需要。本实施例中，移动锯片铣刀223与固定锯片铣刀222均位于报废动力电池的壳体端部的内侧约3cm处，当驱动电机221驱动固定锯片铣刀222和移动锯片铣刀223同步转动，锯片铣刀升降机构21驱动固定锯片铣刀222和移动锯片铣刀223逐渐向下移动的过程中，固定锯片铣刀222和移动锯片铣刀223同时对报废动力电池的壳体两端同时进行切割作业，切割作业完成后，锯片铣刀升降机构21再反向驱动固定锯片铣刀222和移动锯片铣刀223上升复位。

电芯分离单元3包括推杆传动机构31和安装于推杆传动机构31动力执行端上的推杆组件32，推杆传动机构31用于驱动推杆组件32的水平往复移动，推杆组件32用于将电芯从切割后的动力电池壳体内推出。推杆传动机构31同样采用伺服电机驱动的滚珠丝杠线性模组。如图10所示，推杆组件32包括安装架板321、固定设置于安装架板321的侧面并线性均匀排列分布的多组(与内框113内所装夹的报废动力电池的数量相同，本实施例中为10组)推杆322、固定设置于每组推杆322端部的推板323，每个推板323可分别对应地活动插入夹持于内框113内的每个切割后的动力电池壳体内。安装架板321固定安装于推杆传动机构31的动力执行端，通过推杆传动机构31可驱动安装架板321靠近或远离电池组夹框组件11，从而使推板323可对应地插入内框113内或从内框113内移出。

优选的，推杆322的长度不小于切割后的动力电池壳体的长度，推板323的外形轮廓与切割后的动力电池壳体的内部截面形状相匹配，相邻两个推板323的水平中心间距与内框113内相邻两个报废动力电池的水平中心间距相等，使得电池组夹框组件11定位于电芯分离单元3的工作位置时，推杆传动机构31驱动推板323插入两端已切割完成的电池壳体的内部，从而推板323可将电芯从电池壳体内完全推出并自然掉落，而后推杆传动机构31反向驱动推板323复位，完成电芯与电池壳体的分离。此时，电池壳体仍停留在电池组夹框组件11内。

壳体下料单元5用于去除电芯后的动力电池壳体的自动下料。如图11所示，壳体下料单元5包括气缸支架51、固定安装于气缸支架51顶部的推拉气缸52、固定安装于推拉气缸52输出轴端上的止推板53，止推板53可活动插入内框113内，且止推板53的外形轮廓与内框113的内部截面形状相匹配(即为方形板)，推拉气缸52的有效行程不小于内框113在止推板53运动方向上的宽度。在报废动力电池在电池组夹框组件11内组装的过程中，推拉气缸52处于最大回程位置，止推板53位于内框113的内侧，通过水平向内推动报废动力电池，可使报废动力电池的壳体内侧端抵靠在止推板53的侧面上，从而实现各个报废动力电池在内框113内的准确定位，而后通过升降气缸114驱动压板115下降，从而将报废动力电池准确定位并紧固于内框113内，以保证报废动力电池处于准确的切割位置。在电芯分离单元3的工作位置完成电芯与电池壳体的分离作业后，电池组夹框传动机构12驱动电池组夹框组件11反向移动并定位于壳体下料单元5的工作位置，此时升降气缸114驱动压板115上升，使压板115解除对上夹板117的压紧作用，而后推拉气缸52正向动作至最大行程，驱动止推板53进入内框113内，止推板53的侧面推动各个电池外壳从内框113内移出，而后推拉气缸52反向动作使止推板53复位，从而完成切割后的电池壳体的自动下料。

工作台4上还设置有位于拆解切割单元2工作位置一侧的产物收集单元6，产物收集单元6包括固定设置于工作台4顶面上的抽风机61、分别设置于工作台4一侧的电池壳体端部收集箱62、电芯收集箱63和电池壳体收集箱64。如图12所示，抽风机61的出风口固定连接有管道65，管道65的末端连接有位于工作台4一侧的粉尘收集箱66，粉尘收集箱66内设置有粉尘收集袋或吸附剂等粉尘处理装置，在拆解切割单元2对报废动力电池进行切割作业时，抽风机61工作，通过负压风流将切割产生的粉尘及有害气体吸入粉尘收集箱66内，以防止粉尘弥散而影响作业环境，降低作业环境对操作人员的身体伤害。电池壳体端部收集箱62位于拆解切割单元2工作位置的正下方，在拆解切割单元2对报废动力电池进行切割作业时，切割下来的电池壳体端部自然掉落于电池壳体端部收集箱62内；电芯收集箱63位于电芯分离单元3工作位置的正下方，在电芯分离单元对切割后的报废动力电池进行电芯与壳体分离作业时，从电池壳体内被推出的电芯自然掉落于电芯收集箱63内；电池壳体收集箱64位于壳体下料单元5工作位置的正下方，在壳体下料单元5对去除电芯后的电池壳体进行下料作业时，从内框113内被推出的电池壳体自然掉落于电池壳体收集箱64内，从而完成拆解产物的分别自动收集。

本装置完成报废动力电池的拆解作业过程如下：

(1)操作人员在内框113内预装10个待切割的报废动力电池单体，而后将装有待切割的报废动力电池的内框113放入外框112内，并推动报废动力电池与止推板53抵靠，完成报废动力电池在电池组夹框组件11内的定位；升降气缸114正向工作，驱动压板115下降而将报废动力电池夹紧于电池组夹框组件11内；

(2)电池组夹框传动机构12驱动电池组夹框组件11移动至拆解切割单元2的工作位置，驱动电机221工作，驱动固定锯片铣刀222和移动锯片铣刀223同步转动，锯片铣刀升降机构21驱动固定锯片铣刀222和移动锯片铣刀223下降，对报废动力电池的壳体两端同时进行切割作业；切割完成后，锯片铣刀升降机构21驱动固定锯片铣刀222和移动锯片铣刀223上升复位，驱动电机221暂停工作，切割后的电池壳体端部自然掉落于电池壳体端部收集箱62内；

(3)在切割作业过程中，抽风机61工作，将切割作业过程产生的粉尘和有害气体吸附，并排入粉尘收集箱66内进行处理；

(4)切割作业完成后，电池组夹框传动机构12驱动电池组夹框组件11移动至电芯分离单元3的工作位置，推杆传动机构31正向工作，驱动推板323插入各个切割后的电池壳体内，将电池壳体内的电芯推出，而后推杆传动机构31反向工作，驱动推板323复位，从电池壳体内被推出的电芯自然掉落于电芯收集箱63内；

(5)电芯与电池壳体分离作业完成后，电池组夹框传动机构12驱动电池组夹框组件11移动至壳体下料单元5的工作位置，此时升降气缸114驱动压板115上升，使压板115解除对上夹板117的压紧作用，而后推拉气缸52正向动作至最大行程，驱动止推板53进入内框113内，止推板53的侧面推动各个电池外壳从内框113内移出，而后推拉气缸52反向动作使止推板53复位，从而完成切割后的电池壳体的自动下料，从内框113内被推出的电池壳体自然掉落于电池壳体收集箱64内。

(6)而后，电池组夹框传动机构12驱动电池组夹框组件11移动至初始的上料位置，重复上述(1)-(5)的过程，可继续完成下一组报废动力电池的拆解作业。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，包括工作台(4)，其特征在于：所述工作台(4)的顶部一侧设置有夹送单元(1)，工作台(4)的顶面上分别设置有位于夹送单元(1)一侧的电芯分离单元(3)和壳体下料单元(5)，工作台(4)的顶部设置有位于电芯分离单元(3)和壳体下料单元(5)之间、夹送单元(1)上方的拆解切割单元(2)；

所述夹送单元(1)包括电池组夹框传动机构(12)和安装于电池组夹框传动机构(12)动力执行端上的电池组夹框组件(11)，电池组夹框组件(11)用于待分离的动力电池的成组装夹，电池组夹框传动机构(12)用于驱动电池组夹框组件(11)往返移动以及电池组夹框组件(11)分别在电芯分离单元(3)、壳体下料单元(5)和拆解切割单元(2)的工作位置的定位；

所述拆解切割单元(2)包括锯片铣刀升降机构(21)和安装于锯片铣刀升降机构(21)动力执行端上的锯片铣刀组件(22)，锯片铣刀升降机构(21)用于驱动锯片铣刀组件(22)的升降，锯片铣刀组件(22)用于待分离的动力电池壳体两端的切割作业；

所述电芯分离单元(3)包括推杆传动机构(31)和安装于推杆传动机构(31)动力执行端上的推杆组件(32)，推杆传动机构(31)用于驱动推杆组件(32)的水平往复移动，推杆组件(32)用于将电芯从切割后的动力电池壳体内推出；

所述壳体下料单元(5)用于去除电芯后的动力电池壳体的自动下料。

2.根据权利要求1所述的一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，其特征在于：所述电池组夹框组件(11)包括底板(111)、固定设置于底板(111)顶面上的外框(112)、可拆卸地放置于外框(112)内的内框(113)，所述外框(112)的外壁两侧分别固定安装有升降气缸(114)，升降气缸(114)的输出轴端固定连接有位于内框(113)上方的压板(115)，所述内框(113)的内部底面上固定设置有下夹板(116)，内框(113)的内部活动设置有位于下夹板(116)上方的上夹板(117)，所述压板(115)的底面上固定设置有至少一个压柱(118)，所述压柱(118)可活动贯穿内框(113)的顶部侧壁并抵压于上夹板(117)的顶面上。

3.根据权利要求2所述的一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，其特征在于：所述上夹板(117)的顶面与内框(113)的顶部内壁之间固定连接有若干弹簧(119)。

4.根据权利要求2或3所述的一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，其特征在于：所述下夹板(116)和上夹板(117)均采用橡胶材料制成，且下夹板(116)和上夹板(117)相对的侧面上均设置有凸起。

5.根据权利要求2或3所述的一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，其特征在于：所述外框(112)的底壁一侧设置有定位板(1121)。

6.根据权利要求1所述的一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，其特征在于：所述锯片铣刀组件(22)包括驱动电机(221)、固定安装于驱动电机(221)输出轴端上的刀具转轴(224)、固定安装于刀具转轴(224)内侧端上的固定锯片铣刀(222)和可调节地安装于刀具转轴(224)外侧端上的移动锯片铣刀(223)，所述刀具转轴(224)上螺纹连接有第一定位套筒(225)和第二定位套筒(226)，所述移动锯片铣刀(223)位于第一定位套筒(225)和第二定位套筒(226)之间。

7.根据权利要求2所述的一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，其特征在于：所述推杆组件(32)包括安装架板(321)、固定设置于安装架板(321)的侧面并线性均匀排列分布的多组推杆(322)、固定设置于每组推杆(322)端部的推板(323)，每个推板(323)可分别对应地活动插入夹持于内框(113)内的每个切割后的动力电池壳体内。

8.根据权利要求7所述的一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，其特征在于：所述推杆(322)的长度不小于切割后的动力电池壳体的长度，所述推板(323)的外形轮廓与切割后的动力电池壳体的内部截面形状相匹配。

9.根据权利要求2所述的一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，其特征在于：所述壳体下料单元(5)包括气缸支架(51)、固定安装于气缸支架(51)顶部的推拉气缸(52)、固定安装于推拉气缸(52)输出轴端上的止推板(53)，所述止推板(53)可活动插入内框(113)内，且止推板(53)的外形轮廓与内框(113)的内部截面形状相匹配，推拉气缸(52)的有效行程不小于内框(113)在止推板(53)运动方向上的宽度。

10.根据权利要求1所述的一种报废动力电池外壳与内芯分离装置，其特征在于：所述工作台(4)上还设置有位于拆解切割单元(2)工作位置一侧的产物收集单元(6)，所述产物收集单元(6)包括固定设置于工作台(4)顶面上的抽风机(61)、分别设置于工作台(4)一侧的电池壳体端部收集箱(62)、电芯收集箱(63)和电池壳体收集箱(64)，所述抽风机(61)的出风口固定连接有管道(65)，管道(65)的末端连接有位于工作台(4)一侧的粉尘收集箱(66)，所述电池壳体端部收集箱(62)位于拆解切割单元(2)工作位置的正下方，所述电芯收集箱(63)位于电芯分离单元(3)工作位置的正下方，所述电池壳体收集箱(64)位于壳体下料单元(5)工作位置的正下方。

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