CN115979139A - 一种零部件参数检测设备和方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及检测设备领域，具体公开了一种零部件参数检测设备，包括机械臂、安装板、第一相机和第二相机，第一相机和第二相机通过安装板设置在机械臂上，机械臂用于改变安装板相对于待检测零部件的相对位置和姿态；第一相机的光轴和第二相机的光轴相互平行，第一相机用于拍摄第一图像，第二相机用于拍摄第二图像，第一图像的对焦参数和第二图像的对焦参数相同，第一图像和第二图像具有交叉区域以得到交叉图像，交叉图像用于检测待检测零部件的尺寸。本申请还提供一种零部件参数检测方法，通过改变安装板相对于待检测零部件的相对位置和姿态，并结合交叉图像反应的尺寸，检测待检测零部件的尺寸。由此可以实现零部件参数检测自动化。

Description

一种零部件参数检测设备和方法

技术领域

本申请涉及检测设备的技术领域，特别是一种零部件参数检测设备和方法。

背景技术

实际生产中，需要对零部件的总高度、直径、椭圆开口等参数进行检测。对于零部件的这些参数检测目前往往是人工手动进行测量，工作量比较大。

发明内容

本申请提供一种零部件参数检测设备和方法，目的是实现零部件参数检测自动化。

第一方面，提供了一种零部件参数检测设备，包括机械臂、安装板、第一相机和第二相机，所述第一相机和所述第二相机通过安装板设置在机械臂上，所述机械臂用于改变所述安装板相对于待检测零部件的相对位置和姿态；

所述第一相机的光轴和所述第二相机的光轴相互平行，所述第一相机用于拍摄第一图像，所述第二相机用于拍摄第二图像，所述第一图像的对焦参数和所述第二图像的对焦参数相同，所述第一图像和所述第二图像具有交叉区域以得到交叉图像，所述交叉图像用于检测所述待检测零部件的尺寸。

与现有技术相比，本申请提供的方案至少包括以下有益技术效果：

本发明实施例的零部件参数检测设备可以自动对零部件的参数进行检测，从而降低工人的工作强度。另外，其可以适应不同种类、尺寸各异的零部件，能够兼容多种规格零部件产品的参数测量。

结合第一方面，在第一方面的第一种实现方式中，所述第一图像的图像中心和所述第二图像的图像中心在所述交叉图像上的图像中心距离，以及所述第一相机和所述第二相机之间的相机距离，用于检测所述待检测零部件的尺寸。

第二方面，提供了一种零部件参数检测方法，所述方法应用于如第一方面的第一种实现方式中所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的总高方向平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述图像中心距离、所述相机距离和所述待检测零部件在所述交叉图像的沿所述总高方向上的图像尺寸，确定所述待检测零部件的总高度。

本发明实施例的零部件参数检测设备可以自动对零部件的总高度进行检测，从而降低工人的工作强度。另外，其可以适应不同种类、尺寸各异的零部件，能够兼容多种规格零部件产品的参数测量。

第三方面，提供了一种零部件参数检测方法，所述方法应用于如第一方面的第一种实现方式中所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的底面平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述图像中心距离、所述相机距离和所述待检测零部件的底面轮廓在所述交叉图像上的图像尺寸，确定所述待检测零部件的外圆直径。

本发明实施例的零部件参数检测设备可以自动对零部件的外圆直径进行检测，从而降低工人的工作强度。另外，其可以适应不同种类、尺寸各异的零部件，能够兼容多种规格零部件产品的参数测量。

第四方面，提供了一种零部件参数检测方法，所述方法应用于如第一方面的第一种实现方式中所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的喷口平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述图像中心距离、所述相机距离和所述待检测零部件的喷口轮廓在所述交叉图像上的图像尺寸，确定所述待检测零部件的喷口尺寸。

本发明实施例的零部件参数检测设备可以自动对零部件的喷口尺寸进行检测，从而降低工人的工作强度。另外，其可以适应不同种类、尺寸各异的零部件，能够兼容多种规格零部件产品的参数测量。

结合第四方面，在第四方面的某些实现方式中，所述喷口形状为圆形，所述喷口尺寸为喷口直径；或者，

所述喷口形状为椭圆形，所述喷口尺寸为喷口长轴、喷口短轴。

第五方面，提供了一种零部件参数检测方法，所述方法应用于如上述第一方面中的任意一种实现方式中所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的喷口平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像，所述喷口内壁具有第一标定位置、第二标定位置、第三标定位置和第四标定位置，所述第一标定位置、所述第二标定位置、所述第三标定位置和所述第四标定位置设置在所述待检测零部件的截面上，所述第一标定位置和所述第二标定位置的第一连线垂直于所述待检测零部件的轴线，所述第三标定位置和所述第四标定位置的第二连线垂直于所述待检测零部件的轴线，所述第一连线的中点与所述第二连线的中点的连线与所述待检测零部件的轴线对齐；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述第一标定位置和所述第三标定位置之间在所述交叉图像上的图像尺寸，与所述第三标定位置和所述第四标定位置之间在所述交叉图像上的图像尺寸相同，根据所述机械臂的旋转角度，确定所述待检测零部件的轴线倾角。

本发明实施例的零部件参数检测设备可以自动对零部件的轴线倾角进行检测，从而降低工人的工作强度。另外，其可以适应不同种类、尺寸各异的零部件，能够兼容多种规格零部件产品的参数测量。

第六方面，提供了一种零部件参数检测方法，所述方法应用于如第一方面的第一种实现方式中所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的底面平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述图像中心距离、所述相机距离和所述待检测零部件的支耳孔在所述交叉图像上的图像尺寸，确定所述支耳孔的尺寸。

本发明实施例的零部件参数检测设备可以自动对零部件的支耳孔尺寸进行检测，从而降低工人的工作强度。另外，其可以适应不同种类、尺寸各异的零部件，能够兼容多种规格零部件产品的参数测量。

第七方面，提供了一种零部件参数检测方法，所述方法应用于如第一方面的第一种实现方式中所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的轴线平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述图像中心距离、所述相机距离、所述第一图像的中点到喷口沿端距方向在所述交叉图像上的投影距离、所述第二图像的中点到底面中点沿端距方向在所述交叉图像上的投影距离，确定所述待检测零部件的端距。

本发明实施例的零部件参数检测设备可以自动对零部件的端距进行检测，从而降低工人的工作强度。另外，其可以适应不同种类、尺寸各异的零部件，能够兼容多种规格零部件产品的参数测量。

第八方面，提供了一种控制装置，所述控制装置用于执行如上述第二方面至第七方面中的任意一种实现方式中所述的方法。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种零部件参数检测设备的示意性结构图。

图2为本申请实施例提供的一种零部件参数检测设备的局部示意图。

图3为本申请实施例提供的一种零部件参数检测方法的原理示意图。

图4为本申请实施例提供的一种零部件参数检测方法的原理示意图。

图5为本申请实施例提供的一种零部件参数检测方法的原理示意图。

图6为本申请实施例提供的一种零部件参数检测方法的原理示意图。

图7为本申请实施例提供的一种零部件参数检测方法的原理示意图。

图8为本申请实施例提供的一种零部件参数检测方法的原理示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本申请作进一步详细的描述。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，如果本发明的说明书和权利要求书及上述附图中涉及到术语“第一”、“第二”等，其是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例。此外，如果涉及到术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本发明中，如果涉及到术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等，其指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明中，如果涉及到术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”等应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

图1是本申请实施例提供的一种零部件参数检测设备的示意性结构图。

零部件参数检测设备包括工业机器人100、转台200、视觉测量单元300、装夹单元400、控制单元500和光源单元600。

视觉测量单元300设置于工业机器人100的机械臂上。工业机器人100作为位变机构，搭载视觉测量单元300运动。装夹单元400设置于转台200上，并用于装夹待检测零部件10，实现待检测零部件10姿势的固定。工业机器人100的机械臂设置于转台200旁，使得视觉测量单元300能够从不同角度采集装夹于装夹单元400上的待检测零部件10。工业机器人100、视觉测量单元300、光源单元600均与控制单元500相连接，从而控制单元500实现整套设备运动控制。光源单元600为视觉测量单元300提供光照。

示例性地，工业机器人100可以采用六轴工业机器人。

示例性地，转台200可以采用单轴转台。

示例性地，零部件参数检测设备还包括转台驱动装置。转台驱动装置与转台200相连接。并且，转台驱动装置与控制单元500相连接。通过设置转台驱动装置，可以使得转台200充当位变机构，使转台200与工业机器人100相互配合实现零部件测量的变位。其中，转台驱动装置可以采用步进电机，以便控制电机转动的角度。

示例性地，装夹单元400包括多个设置在转台200上的可调整夹具410。其中，可调整夹具410可以采用现有的焊接夹具、机床夹具等。例如，可以采用底座、螺杆和夹紧块形成的工装夹具。进一步地，多个可调整夹具410呈环形设置在转台200上。通过设置多个可调整夹具410，可以使得装夹单元400可以装夹多种规格零部件产品。

示例性地，控制单元500包括上位机、PLC控制器和机器人控制器。其中，PLC控制器和机器人控制器分别与上位机相连接。机器人控制器与工业机器人100相连接。PLC控制器与视觉测量单元300和光源单元600相连接。上位机可以采用工控机。进一步地，上位机还包括与工控机相连接的显示器。

示例性地，该零部件参数检测设备还包括流水码识别装置。在一些实施例中，流水码识别装置设置在工业机器人100的机械臂上。并且流水码识别装置与控制单元500相连接。在另一些实施例中，流水码识别装置是手持扫码枪，以实现人工扫码。流水码识别装置实现对待检测零部件10流水码的自动识别。使得检测数据与产品流水码一一对应。

示例性地，该零部件参数检测设备还包括防护单元。防护单元实现检测过程中的安全保护，保障测量机构不与工件发生碰撞。

在一些实施例中，防护单元可以包括与PLC控制器相连接的接近传感器和报警器。当接近传感器检测到设备与待检测零部件10靠近时，PLC控制器可以控制报警器发出报警。进一步地，防护单元还可以包括与PLC控制器相连接的限位传感器。限位传感器可以采用红外光栅开关。

结合图1和图2，在本申请提供的一些实施例中，视觉测量单元300包括第一相机310和第二相机320。第一相机310和第二相机320通过安装板固定在工业机器人100的机械臂上。第一相机310和第二相机320可以采用工业相机。第一相机310的视野和第二相机320的视野具有交叉区域。第一相机310的光轴和第二相机320的光轴相互平行。第一相机310用于拍摄第一图像，第二相机320用于拍摄第二图像，第一图像的对焦参数和第二图像的对焦参数相同。具体地，第一图像对应的物镜距离与第二图像对应的物镜距离相同。

为通过第一图像和第二图像获取尺寸信息，第一图像和第二图像相互交叉的部分可以重叠，得到交叉图像。在交叉图像上，第一图像的图像中心和第二图像的图像中心的距离(简称图像中心距离)，以及第一相机和第二相机的距离(相机距离)，用于检测待检测零部件的尺寸。由于物镜距离可以改变物体在图像上的尺寸。那么，根据图像中心距离和相机距离之间的比值关系，再结合待检测零部件在图像上的尺寸，可以得到待检测零部件的实际尺寸。

结合图1和图2，在本申请提供的一些实施例中，光源单元600包括横向光源610和竖向光源620。横向光源610设置于装夹单元400的水平侧。横向光源610可以垂直设置在转台200所在的平台上，并位于装夹单元400的一侧。竖向光源620设置于装夹单元400的下侧。竖向光源620设置于转台200和装夹单元400形成的空腔内，竖向光源620发出的可以穿过空腔照射在待检测零部件10。由此，横向光源610发出的光可以投影待检测零部件10的纵截面，竖向光源620发出的光可以投影待检测零部件10的横截面。

在一些实施例中，如图2所示，光源单元600还包括垂直环光光源630。垂直环光光源630的光轴可以与视觉测量单元300的光轴平行。垂直环光光源630设置在视觉测量单元300附近。具体地，第一相机310和第二相机320附近均可以设置有垂直环光光源630。垂直环光光源630发出的光能够覆盖视觉测量单元300的视野。

下面通过具体的实施例来说明本实施例的零部件参数检测设备如何进行零部件参数的测量。

待检测零部件10参数测量过程中，控制单元500根据产品规格，控制工业机器人100实时调整姿态。控制单元500通过视觉测量单元300采集的图像完成各类尺寸测量，例如实现总高、直径、斜喷轴线与z轴线偏角、支耳孔径、支耳孔心距、椭圆开口零部件长短轴和端距的测量。

1.总高测量

待检测零部件10总高测量原理示意图如图3所示。工业机器人100搭载视觉测量单元300运动。视觉测量单元300的视野平面(该视野平面可以垂直于视觉测量单元300的相机光轴)可以相对于横向光源610平行设置，或相对于待检测零部件10的底面垂直设置。待检测零部件10的轴线在视野平面上具有投影，即待检测零部件10的轴线可以相对于视野平面倾斜或平行，从而实现待检测零部件10的总高拍摄。

图3示出了3种不同待检测零部件10的检测原理图。在图3中的(a)所示的实施例中，待检测零部件10的轴线可以相对于视野平面平行。待检测零部件10的轴线可以相对于待检测零部件10的总高方向平行。在图3中的(b)和(c)所示的实施例中，待检测零部件10的轴线可以相对于视野平面倾斜。待检测零部件10的轴线可以相对于待检测零部件10的总高方向倾斜。

在图3所示的实施例中，第一相机310和第二相机320通过安装板固定在工业机器人100的机械臂上。安装板可以平行于横向光源610，即平行于待检测零部件10的总高方向。视觉测量单元300中的第一相机310和第二相机320分别采集待检测零部件10的图像，第一相机310可以采集待检测零部件10的靠近喷口处的图像，第一相机310可以采集待检测零部件10的靠近底面(即远离喷口)处的图像。

控制单元500计算出图像轮廓线距视野中心的距离h₁和h₂,则待检测零部件10的高度h计算如下：h＝H+h₁+h₂，式中，H为第一相机310拍摄的第一图像和第二相机320拍摄的第二图像的中心距，为常数；h₁和h₂有正负。

在一些实施例中，通过调整视觉测量单元300到待检测零部件10的距离，可以控制第一相机310的光轴投影在待检测零部件10的位置与第二相机320的光轴投影在待检测零部件10的位置之间的距离与H相同。

图3中的(d)示出了4种可能的高度h检测实施例。

当待检测零部件10的最高位置位于第一相机310的光轴的靠近第二相机320的一侧的情况下，即当待检测零部件10的最高位置在第一图像上位于第一图像中心的靠近第二图像的一侧的情况下，h₁为负数。相反地，当待检测零部件10的最高位置位于第一相机310的光轴的远离第二相机320的一侧的情况下，即当待检测零部件10的最高位置在第一图像上位于第一图像中心的远离第二图像的一侧的情况下，h₁为正数。

当待检测零部件10的最低位置位于第二相机320的光轴的靠近第一相机310的一侧的情况下，即当待检测零部件10的最低位置在第二图像上位于第二图像中心的靠近第一图像的一侧的情况下，h₂为负数。相反地，当待检测零部件10的最低位置位于第二相机320的光轴的远离第一相机310的一侧的情况下，即当待检测零部件10的最低位置在第二图像上位于第二图像中心的远离第一图像的一侧的情况下，h₂为正数。

在图3中的(d)所示的第一种情况下，h₁和h₂均为负数；在图3中的(d)所示的第二种情况下，h₁为正数，h₂为负数；在图3中的(d)所示的第三种情况下，h₁为负数，h₂为正数；在图3中的(d)所示的第四种情况下，h₁和h₂均为正数。

2.外圆直径测量

外圆直径的测量采用影像法。视觉测量单元300可以与转台200相对设置，并采集待检测零部件10的底面圆弧图像。视觉测量单元300可以位于待检测零部件10的顶部。待检测零部件10可以位于视觉测量单元300与转台200之间。在图4所示的实施例中，设置有第一相机310和第二相机320的安装板可以相对于待检测零部件10的底面平行。第一相机310和第二相机320的光轴可以相对于待检测零部件10的底面垂直。竖向光源620可以从待检测零部件10的底部打光。

控制单元500可以根据底面圆弧图像提取轮廓，并对轮廓进行圆拟合，从而得出外圆直径。在一些实施例中，如图4中的(a)、(c)所示，由于未被喷口遮挡，则底面圆弧提取得到的轮廓可以是封闭圆弧；如图4中的(b)所示，如被喷口遮挡，则底面圆弧提取得到的轮廓可以是非封闭圆弧。

3.喷口尺寸测量

视觉测量单元300可以与转台200相对设置，并采集待检测零部件10的喷口图像。视觉测量单元300的光轴可以相对于待检测零部件10的喷口轮廓垂直。视觉测量单元300的视野平面可以相对于待检测零部件10的喷口轮廓平行。在图5所示的实施例中，设置有第一相机310和第二相机320的安装板可以相对于待检测零部件10的喷口轮廓平行。第一相机310和第二相机320的光轴可以相对于待检测零部件10的喷口轮廓垂直。垂直环光光源630可以朝向待检测零部件10的喷口打光。

在一些实施例中，如图5中的(a)所示，由于待检测零部件10的底面相对于待检测零部件10的喷口平行，视觉测量单元300可以位于待检测零部件10的顶部；如图5中的(b)所示，由于待检测零部件10的喷口相对于待检测零部件10的底面倾斜，视觉测量单元300可以根据喷口的倾斜角度倾斜；如图5中的(c)所示，由于待检测零部件10的喷口相对于待检测零部件10的底面垂直，视觉测量单元300可以位于待检测零部件10的一侧并与横向光源610相对设置。

当喷口轮廓形状为圆形的情况下，如图5(a)、(b)所示，控制单元500可以根据喷口图像提取轮廓，并对轮廓进行圆拟合，从而得出喷口直径。

当喷口轮廓形状为椭圆形的情况下，如图5(c)所示，控制单元500可以根据喷口图像提取轮廓，并根据轮廓拟合出椭圆，由此可计算出椭圆形喷口长短轴。

4.斜喷轴线与z轴线偏角α

视觉测量单元300可以与转台200相对设置，并采集待检测零部件10的喷口图像。待检测零部件10与视觉测量单元300之间的位姿关系符合测量要求，以使得视觉测量单元300可以拍摄到喷口内表面的A、B、C、D标定位置。具体可以参照喷口直径测量的姿态调整实施例。

如图6所示，AD、BC分别为取样截面的母线，两条母线的角平分线则为待检测零部件10的轴线EF。A、D所在平面垂直于待检测零部件10的轴线EF，B、C所在平面垂直于待检测零部件10的轴线EF。图中，该轴线EF与图像坐标系中Y轴的夹角则为斜喷轴线与z轴线偏角α。

当视觉测量单元300拍摄到AB距离和BC距离相同，意味着视觉测量单元300的拍摄方向与待检测零部件10的轴线对齐，视觉测量单元300正对待检测零部件10的喷口。控制单元500可以根据工业机器人100的机械臂的旋转角度，得到斜喷轴线与z轴线偏角α。

5.支耳孔径与支耳孔心距测量

与外圆直径测量方式或喷口直径测量类似，视觉测量单元300可以与转台200相对设置，视觉测量单元300可以位于待检测零部件10的顶部。采用垂直环光光源630打光，视觉测量单元300可以采集支耳孔11的图像。视觉测量单元300的光轴可以平行于支耳孔11的孔轴。控制单元500通过视觉测量单元300采集的图像，并根据视觉测量单元300与支耳孔11之间的间距，计算得到支耳孔11的孔径和支耳孔心距。测量原理示意图如图7所示。

6、端距测量

如图8所示，工业机器人100的机械臂可以由图7所示的状态旋转β，转变为图8所示的状态。β可以是待检测零部件10的轴线与X轴的夹角。β＝90°-α。第一相机310可以拍摄待检测零部件10的靠近喷口的区域。第二相机320可以拍摄待检测零部件10的靠近底面的区域。控制单元500根据第一相机310得到的第一图像和第二相机320拍摄得到的第二图像，计算端距L。

端距L计算如下：L＝cos(β)H-x₁+x₂，H为第一图像的图像中心与第二图像的图像中心之间的距离。x₁为待检测零部件10的喷口到第一图像的图像中心在X方向上的投影距离。当第一图像的图像中心位于喷口的远离第二图像的图像中心的一侧时，x₁为正数。当第一图像的图像中心位于喷口的靠近第二图像的图像中心的一侧时，x₁为负数。待检测零部件10的底面中心到第二图像的图像中心在X方向上的投影距离。当第二图像的图像中心位于底面中心的远离第一图像的图像中心的一侧时，x₂为正数。当第二图像的图像中心位于底面中心的靠近第一图像的图像中心的一侧时，x₂为负数。

本发明实施例的零部件参数检测设备可以自动对零部件的总高度、直径、椭圆开口等参数进行检测，从而降低工人的工作强度。另外，本发明实施例的零部件参数检测设备可以适应不同种类、尺寸各异的零部件，能够兼容多种规格零部件产品的参数测量。

本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此，本发明的保护范围应当以本发明权利要求所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种零部件参数检测设备，其特征在于，包括机械臂、安装板、第一相机和第二相机，所述第一相机和所述第二相机通过安装板设置在机械臂上，所述机械臂用于改变所述安装板相对于待检测零部件的相对位置和姿态；

所述第一相机的光轴和所述第二相机的光轴相互平行，所述第一相机用于拍摄第一图像，所述第二相机用于拍摄第二图像，所述第一图像的对焦参数和所述第二图像的对焦参数相同，所述第一图像和所述第二图像具有交叉区域以得到交叉图像，所述交叉图像用于检测所述待检测零部件的尺寸。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述第一图像的图像中心和所述第二图像的图像中心在所述交叉图像上的图像中心距离，以及所述第一相机和所述第二相机之间的相机距离，用于检测所述待检测零部件的尺寸。

3.一种零部件参数检测方法，其特征在于，所述方法应用于如权利要求2所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的总高方向平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述图像中心距离、所述相机距离和所述待检测零部件在所述交叉图像的沿所述总高方向上的图像尺寸，确定所述待检测零部件的总高度。

4.一种零部件参数检测方法，其特征在于，所述方法应用于如权利要求2所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的底面平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述图像中心距离、所述相机距离和所述待检测零部件的底面轮廓在所述交叉图像上的图像尺寸，确定所述待检测零部件的外圆直径。

5.一种零部件参数检测方法，其特征在于，所述方法应用于如权利要求2所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的喷口平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述图像中心距离、所述相机距离和所述待检测零部件的喷口轮廓在所述交叉图像上的图像尺寸，确定所述待检测零部件的喷口尺寸。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述喷口形状为圆形，所述喷口尺寸为喷口直径；或者，

所述喷口形状为椭圆形，所述喷口尺寸为喷口长轴、喷口短轴。

7.一种零部件参数检测方法，其特征在于，所述方法应用于如权利要求1或2所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的喷口平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像，所述喷口内壁具有第一标定位置、第二标定位置、第三标定位置和第四标定位置，所述第一标定位置、所述第二标定位置、所述第三标定位置和所述第四标定位置设置在所述待检测零部件的截面上，所述第一标定位置和所述第二标定位置的第一连线垂直于所述待检测零部件的轴线，所述第三标定位置和所述第四标定位置的第二连线垂直于所述待检测零部件的轴线，所述第一连线的中点与所述第二连线的中点的连线与所述待检测零部件的轴线对齐；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述第一标定位置和所述第三标定位置之间在所述交叉图像上的图像尺寸，与所述第三标定位置和所述第四标定位置之间在所述交叉图像上的图像尺寸相同，根据所述机械臂的旋转角度，确定所述待检测零部件的轴线倾角。

8.一种零部件参数检测方法，其特征在于，所述方法应用于如权利要求2所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的底面平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述图像中心距离、所述相机距离和所述待检测零部件的支耳孔在所述交叉图像上的图像尺寸，确定所述支耳孔的尺寸。

9.一种零部件参数检测方法，其特征在于，所述方法应用于如权利要求2所述的零部件参数检测设备，所述方法包括：

将所述安装板设置为与所述待检测零部件的轴线平行，并获取所述第一相机拍摄得到的第一图像，以及所述第二相机拍摄得到的第二图像；

根据所述第一图像和所述第二图像的交叉区域，将所述第一图像和所述第二图像交叉重叠，得到交叉图像；

根据所述图像中心距离、所述相机距离、所述第一图像的中点到喷口沿端距方向在所述交叉图像上的投影距离、所述第二图像的中点到底面中点沿端距方向在所述交叉图像上的投影距离，确定所述待检测零部件的端距。

10.一种控制装置，其特征在于，所述控制装置用于执行如权利要求3至9中任一项所述的方法。

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