CN115977086A - 大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，属于海上风电工程建设技术领域。该方法适于深厚淤泥层条件下起重船乘潮施工时吊高不足，且单桩基础翻身竖直后桩底拖泥小于6m时使用，其包括利用现有起重船进行限定区域单桩起吊翻身，通过起重船绞锚及旋转臂架进行桩身旋转90°，并在船体侧和桩身之间增设靠球，通过绞锚使船体推动单桩向稳桩平台龙口靠近后，通过稳桩平台与绞船协作调节桩身垂直度，直至单桩入龙口。该方法利用现有吊高有限的起重船实现了拖泥单桩安全保质入龙口，不仅能提高现有船舶资源利用率，降低成本，施工工艺简单快捷且适用性强，可有效缩短施工周期，提高施工效率，施工过程安全可控，施工后质量验收满足。

Description

大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法

技术领域

本发明涉及一种单桩安装的施工方法，尤其涉及一种大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，属于海上风电工程建设技术领域。

背景技术

风能作为一种清洁无害的可再生资源，日益受到人类重视。其中海上风能资源相对于陆地风能而言，不仅具有较高的风速，而且距离海岸线较远，不受噪音限制的影响，从而能够使机组的制造更为大型化，因此海上风电技术发展迅速。

海上风电技术中基础是支撑整个海上风力机的关键所在，其中单桩基础结构具有设计简单、建造方便、易于施工、节省投资等优点而得到普遍使用。但随着海上风电技术的提高，风机功率的增大，风机单桩基础结构朝着直径日趋变大、壁厚增加、桩长增大的方向发展，这使得单桩基础结构的重量越来越大。在进行这种大直径大长度的单桩基础作业时，往往需要吊重及吊高更大的起重船舶对其进行施工作业，避免出现立桩困难、桩底拖泥、单桩难以进入稳桩平台龙口的情况。而目前适应这种情况的新型起重船舶造价高，造船工期长，且数量稀少、价格高昂，因此完全满足大直径单桩起重要求的起重船舶出现了一定的稀缺。为应对当前海上风电基础的安装形式，亟需采用一种能够合理高效的利用现有起重船舶资源进行大直径单桩基础施工。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明针对在深厚淤泥地质条件下，现有海上风电工程施工过程中部分单桩拖泥入龙口的问题，提供了一种切实可行的大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，该方法以现有船舶资源为主体，充分利用现有船舶来高效进行施工作业，在保障安全可靠的情况下加快了海上风电工程的建设。

本发明的技术方案是：

一种大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，在海上高潮且单桩基础桩底存在拖泥小于6米时使用，其特征在于，主要包括下述步骤：

单桩起吊翻身：起重船起吊稳桩平台并对其进行定位完成后，运输船进位进行单桩吊点挂设，起吊单桩至起吊高度后运输船离开，同时起重船绞锚移船至船体距稳桩平台有设定间距后停船；起重船在限定区域定位完成后，缓慢下放起重船起重臂架上的主副钩钢丝绳进行单桩翻身，直至溜尾钢丝绳脱钩，完成单桩翻身；

桩身旋转：单桩翻身完成后，为方便后续顶推单桩拖泥入龙口，通过绞锚移船、臂架旋转、移船及臂架微调将倾斜状态下的桩身，由平行于船舷状态旋转90°至垂直于船舷状态；

单桩入龙口：选取船体强构件处进行单桩顶推，确保顶推点、靠球及稳桩平台抱臂中心“三点一线”，船体保持平行于稳桩平台状态，其中在顶推点悬挂设置靠球；绞锚顶推单桩拖泥入龙口，且绞锚移船过程中以锚揽受力为主，移船速度为辅；

稳桩平台测量：单桩拖泥顶推进入龙口前及彻底进入龙口后，为防止桩底淤泥堆积对稳桩平台产生影响，导致平台偏移或倾斜，需对稳桩平台水平度进行测量；

桩身垂直度调整：单桩进入龙口后，桩身倾斜下抱臂无法合拢，此时先将上抱臂进行合拢，起重船向后移船，以上抱臂顶推油缸为支点，借助起重臂架带来的力将单桩进行初步调直，待桩底进入龙口后，下抱臂合拢，所有油缸顶出进行桩身调直。

其进一步的技术方案是：

所述单桩起吊翻身步骤中，单桩起吊时起重船舶起重臂架主钩挂设三处钢丝绳，其中第一、二钢丝绳分别挂设于单桩桩身顶部两侧的吊耳上，溜尾钢丝绳挂设于单桩底部，全部挂设完成后进行起吊。

其进一步的技术方案是：

所述单桩起吊翻身步骤中，起重船舶绞锚靠近稳桩平台并于稳桩平台间保留的间距为50-60m。

其进一步的技术方案是：

所述停船位置为单桩桩底对准稳桩平台抱臂中心且船体平行于稳桩平台处。

其进一步的技术方案是：

所述桩身旋转步骤中，绞锚移船时起重船绞左前锚和左后锚并放松右前锚和右后锚使起重船向稳桩平台方向横移至安全距离，移船速度为2-2.5m/min，使单桩以入泥桩底为旋转中心旋转30-40°。

其进一步的技术方案是：

所述桩身旋转步骤中，臂架旋转前收紧所有锚揽，自船尾方向始向船头方向顺时针旋转起重臂架，至起重臂架与船舷夹角为45-55°时停止旋转臂架，使单桩桩身以单桩桩体为旋转中心整体旋转70-80°。

其进一步的技术方案是：

所述起重臂架旋转速度不大于3°/min。

其进一步的技术方案是：

所述桩身旋转步骤中，当起重臂架旋转至最大受力角度后若桩身旋转仍未到位，此时绞起重船船艏的三根锚缆使起重船向前移动，使起重臂架带动桩体沿桩底顺时针旋转。

其进一步的技术方案是：

所述单桩入龙口步骤中，绞锚顶推单桩时，顶推过程中锚揽受力不超过其最大受力的80％，且船体移动速度控制在0.8-1.2m/min。

其进一步的技术方案是：

该施工方法在进行桩身垂直度调整后，还包括稳桩平台检查及复测步骤、桩身检查步骤；其中所述稳桩平台检测及复测步骤，主要包括在桩身调直后，测量稳桩平台水平度，观察平台是否因桩身调直受到影响；同时检查四根辅助桩马板是否存在开裂、变形；其中所述桩身检查步骤，主要包括检查桩身表面有无较大磨损，桩身有无变形，检查完成后调整塔筒门方向，并进行后续单桩沉桩施工。

本发明的有益技术效果是：

(1)本发明所述方法利用现有的起重船舶进行施工作业，提高了现有船舶资源的利用率，有效降低了施工成本的投入；

(2)本发明所述方法通过绞锚移船、旋转、抬升及下趴臂架等步骤，使桩身按照所需角度进行倾斜，再利用起重船船体来推动单桩进入龙口，施工工艺简单快捷且适用性强，可有效缩短施工周期，从而提高施工效率；

(3)本发明所述方法在起重船舶和单桩桩身之间增加靠球，可有效避免两者之间相互摩擦碰撞，从而增加了施工安全性；同时可减小桩体拖泥过程中的倾斜程度，从而保证单桩顺利入龙口，有利于保证后续单桩沉桩施工过程中的垂直度。

(4)本发明所述方法在施工过程中对桩身无损伤，整体施工安全可靠，且工程质量达标。

(5)本发明所述方法在施工过程中注意观察和记录拖泥相关数据，从而能够为以后的海上风电基础施工及相关的科学研究提供一定素材。

(6)本发明所述方法实施地区海洋地质独特，顶层淤泥层受潮汐和海流等影响较厚，层厚可达23～33m；且根据地质勘查报告可知，顶层淤泥较为松软，对桩身阻力较小，为后续单桩拖泥顶推入龙口提供了依据。

附图说明

图1是本发明具体实施例施工工艺流程图；

图2是本发明具体实施例船舶锚位示意图；

图3是本发明所述方法单桩起吊翻身示意图；

图4是本发明所述方法单桩入龙口示意图；

图5是本发明所述方法桩身调直示意图；

图6是本发明所述稳桩平台上抱桩器抱臂合拢后的状态示意图；

其中：

1-起重船；11-起重臂架；111-主钩；111a-第一钢丝绳；111b-第二钢丝绳；111c-溜尾钢丝绳；

2-单桩；21-吊耳；22-平衡梁；

3-稳桩平台；31-稳桩平台龙口；

4-靠球；

5-抱桩器；51-抱臂；52-顶推油缸；53-销轴；

6-控制室；

7-浮力筒；

图中A表示水平面；B表示泥面。

具体实施方式

为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

对于拖泥机位，可根据当天海上潮位，反算好单桩起吊翻身的时间，确保单桩入龙口时海上水位处于高潮期，以减少拖泥对施工的影响。当单桩桩底仍存在拖泥情况小于6米时，在该机位施工前，将在其他未出现拖泥情况机位处进行拖泥试验，并根据试验效果来决定是否采用本发明所述的大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法。如在单桩桩底存在拖泥情况且使用本发明所述方法时，先将单桩起吊旋转至合适位置，起重船开始绞锚移船，利用起重船船体来推动单桩进入龙口，并利用抱臂顶推油缸对倾斜的桩身进行调直。

结合说明书附图1-6，下述具体实施例详细记载了一种处于海上高潮位且单桩基础桩底仍存在拖泥情况时，大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，其具体步骤如下：

1、施工准备

起重船1起吊稳桩平台3，利用RTX进行精确定位；稳桩平台3安装完成后，起重船1绞锚远离稳桩平台3，运输船开始进位；起重船1起吊钢丝绳对单桩2进行吊点挂设；待所有钢丝绳挂设完毕后，开始起吊作业，这时主副钩缓慢起升，并通过吊机大臂补偿来找桩重心位置，溜尾钢丝绳111c受力完全后，单桩2开始水平起升，直至单桩2起升至合适高度后，运输船解除缆绳驶离主作业船。

其中具体的吊点挂设步骤为：选择合适长度和大小的主吊和挂设用的各种钢丝绳，进行吊索具的挂设。起重船舶1的起重臂架11的主钩111上挂设有三处钢丝绳，其中第一钢丝绳111a和第二钢丝绳111b分别挂设于单桩2桩身顶部两侧的吊耳21上，溜尾钢丝绳111c连接扁嘴钩后通过扁嘴钩挂设于单桩2底部，全部挂设完成后进行起吊作业。

2、移船

单桩2起吊完成后，起重船1通过绞左前锚及左后锚靠近稳桩平台3。通过RTK或测距仪，对船舶实时位置进行动态监测，当船舷距离稳桩平台约50m位置后停止移船。起重船1绞锚到位后，再通过调节起重船1前中锚或后中锚，使起吊状态下的单桩2桩底对准稳桩平台3抱臂中心，同时起重船1船身与稳桩平台3保持垂直，为后续顶推单桩入龙口做准备。

3、桩身翻身

起重船1定位完成后，将起重船起重臂架11上的主钩111缓慢下降(副钩跟随主钩同步升降)，使单桩入水。在单桩缓慢落入泥面的过程中，起重指挥通过对讲机随时与吊机保持联系观察主钩吨位，当主钩的吨位降低约溜尾重量时(即主钩上的溜尾钢丝绳111c由受力紧绷状态转变为弯曲卸力状态时)，开始提升副钩，进行溜尾钢丝绳111c脱钩作业，牵引绳在副钩的提升下将溜尾钢丝绳111c从主钩111的钩槽里拖拽出来完成下吊点脱钩。

4、桩身旋转

单桩2翻身完成后，因桩底触泥影响，桩身会产生一定的倾斜，桩顶靠近起重船船尾、桩尾靠近起重船船头方向，且倾斜方向平行于船体。为便于后续旋转桩身调整桩身倾斜方向，立桩完成后，通过上下调节主钩保持单桩倾斜度在10°左右为宜。倾斜度调整完成后开始进行桩身旋转。

(1)绞锚移船

起重船1通过绞左前锚及左后锚，相应的放松右前方锚揽及右后方锚缆，使起重船1向靠近稳桩平台3方向横移；横移过程中起重臂架11保持不动，将起重船1与起重臂架11视为一个整体，以单桩2入泥桩底为旋转中心，借助起重船1绞锚带来的垂直于船体方向的力，单桩可以被主钩111及钢丝绳上传来的力带动，从而进行顺时针缓慢旋转。

当起重船1船舷距离单桩2约5m位置时，起重船1停止绞锚，保持一定的安全距离，此时单桩顺时针旋转约35°。绞船过程中控制移船速度2m/min，并安排专人观察船身及臂架钢丝绳受力状态，避免桩身旋转过快，旋转过程中臂架产生斜向拉力，发生臂架钢丝绳脱轨等安全问题。

(2)臂架旋转

绞锚移船至最大限度后，起重船1所有锚缆收紧保持船身稳定。此时从船尾方向开始，顺时针向船头方向旋转起重臂架11。以单桩桩底为旋转中心，单桩借助起重臂架11传来的力，带动吊梁及吊索系统一同进行旋转，旋转过程中注意控制臂架旋转速度在3°/min以内。为保证后续顶推施工过程中臂架受力在安全范围内，当起重臂架11旋转至与船舷夹角约50°时停止旋转臂架，此时桩身旋转角度大小与臂架旋转角度大小基本相同，桩身整体旋转约75°。

(3)移船及臂架微调

为保证单桩2倾斜方向旋转至垂直于船舷方向，当起重臂架11旋转至最大受力角度后，若桩身旋转仍未到位，此时绞起重船1船艏的三根锚缆，使起重船向前移动。因起重臂架11靠近船艏方向，且桩身与起重船夹角远大于45°，当起重船绞锚向前后，起重臂架11将带动桩体沿桩底顺时针旋转，旋转到位后，停止绞船。另外在桩身旋转最后调整阶段，起升臂架11也会使桩身进行顺时针旋转。

因后续单桩入稳桩平台龙口31时桩身倾斜角度不宜过大，否则抱桩器5上层的抱臂51难以合拢，需在顶推或顶推前将桩身倾斜度由10°调整至5°左右。因此，在桩身旋转的最后调整阶段，需同时结合移船及臂架抬升带来的角度影响，根据现场实际需求进行综合处理。

5、支垫安装

采用起重船1船体进行顶推，顶推时会对起重船1船舷局部产生较大的压力，因此顶推点的选择需选择船体强构件处(例如船尾横舱壁，船体外侧横舱壁处安装防撞木)，以保证船身整体构件不受损坏。因此在桩身旋转过程中，需考虑顶推点的位置，在保证单桩旋转角度的同时，对相应的臂架旋转角度或者船位进行适当修改。

顶推位置处悬挂靠球4，确保顶推点、靠球、稳桩平台抱臂中心“三点一线”，且船身垂直于该条直线。若船身与其有夹角，则通过调整锚缆旋转船身，以保证船身与该线垂直。确定完成后将靠球4通过自身锁链及钢丝绳固定在起重船1上，靠球4两端松紧适度，防止挤压不当产生错位。

6、绞锚顶推

靠球4安装完成后，起重船1绞锚向稳桩平台3方向移船，使桩身紧贴靠球4，同时起重臂架11缓慢抬升，将单桩桩身倾斜度控制在5°左右，继续绞船开始单桩拖泥入龙口。入龙口前抱桩器51的上下抱臂51提前打开，内侧上下层顶推油缸52顶升收回防止被碰损。

若靠球、桩身及抱臂处于一条直线时，可直接开始使用起重船1顶推单桩2进入稳桩平台龙口31；若由于前期翻桩导致单桩桩底未对准稳桩平台抱臂，在顶推入龙口时，先将起重船船位进行调整，即：以单桩和稳桩平台抱臂为一条固定直线，起重船通过调整锚缆，以单桩为转动中心、靠球为接触点进行船位调整，使三者处于同一直线上，调整过程中注意桩身倾斜方向正对稳桩平台抱臂。调整完成后，开始绞船顶推单桩进入龙口。

(1)控制绞锚受力

起重船1通过绞左前锚及左后锚，向靠近稳桩平台3方向处移船。绞锚移船过程中，需时刻观察锚缆受力情况。为保证施工安全防止走锚情况发生，主受力锚缆最大不超过其承载力的80％。

(2)控制移船速度

采用单桩顶推入龙口方式，桩身整体缺少水平方向的固定控制，受桩底拖泥影响容易与靠球产生滑移，因此顶推过程中绞锚移船速度控制在1m/min。假设起重船全回转最大起重能力为3500t，顶推过程中桩底淤泥会产生一定的堆积时臂架受到的力不断增加，为保证施工过程的安全性，控制臂架受力不超过单桩吊重总量的10％。取单桩及钢丝绳总重2000t，则移动过程中臂架最大受力不超过2200T。当起重臂架受力增加到最大受力后停止绞船，待起重臂架受力变小后，继续绞锚移船顶推单桩，直至单桩进入龙口。

7、稳桩平台测量

单桩2在起重船1的顶推下移动至稳桩平台龙口31处，此时因桩底拖泥影响，桩底附近淤泥产生堆积。因此在单桩进入龙口前以及单桩彻底进入龙口后，需要使用全站仪对稳桩平台水平度进行两次测量，防止因淤泥堆积导致平台前端隆起或平台滑移，保证机位中心偏差不变，同时稳桩平台水平度控制在1‰以内。若稳桩平台水平度过大，则需安排潜水员下水进行水下摸排，查明水下淤泥堆积程度及堆积位置，并采取相应的解决方式进行处理。

8、桩身调直

单桩2进入稳桩平台龙口31后，桩身仍处于倾斜状态，导致下层的抱桩器难以合拢。首先进行上层的抱臂51的合拢及销轴53的安装，同时将抱臂靠近起重船一侧的两个顶推油缸52顶出，以稳桩平台上抱臂外侧油缸为支点，缓慢提升臂架收起变幅，可以借助桩顶向外的力使桩底靠近稳桩平台，在降低单桩拖泥深度的同时，使桩身进入下层抱臂达到竖直，过程中注意主钩及钢丝绳受力情况。单桩竖直后，将下层抱桩器合拢，并安装好销轴。下层抱臂合拢后，上下顶推油缸顶出，对桩身整体垂直度进行初步调直。

9、稳桩平台检查及复测

桩身调直结束后，使用全站仪测量稳桩平台水平度，观察平台是否因桩身调直受到影响；同时平台人员检查四根辅助桩马板是否存在开裂、变形。

10、桩身检查

确保稳桩平台无误后，对单桩吊耳21进行检查，防止其受力过大产生变形，或钢丝绳摩擦导致防腐涂层大片脱落；检查主钩钢丝绳及吊索具是否正常，有无脱钩或较大磨损；检查桩身整体垂直度，是否因起重船顶推产生弯曲；检查桩身与靠球接触部位椭圆度，是否产生变形。

待桩身垂直度调整完成、且桩身及稳桩平台检查无误后，开始调整塔筒门方向，并进行后续单桩沉桩施工。具体为：先重新调整与桩身吊耳21连接的缆风绳位置，通过锚机拖拽缆风绳旋转桩身以调整塔筒门方向，拖拽旋转过程中通过桩身上塔筒门方向线来确定是否调整到位。当桩身塔筒门方向调整到正确方向后，测量人员使用固定在平台上的两台全站仪，测量单桩的垂直度，并根据测量值通过调节抱桩器上各个顶推油缸的推力大小及行程修正单桩垂直度，修正之后再次测量单桩垂直度，直至在控制范围开始单桩沉桩施工。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，在海上高潮且单桩基础桩底存在拖泥小于6米时用，其特征在于，主要包括下述步骤：

单桩起吊翻身：起重船起吊稳桩平台并对其进行定位完成后，运输船进位进行单桩吊点挂设，起吊单桩至起吊高度后运输船离开，同时起重船绞锚移船至船体距稳桩平台有设定间距后停船；起重船在限定区域定位完成后，缓慢下放起重船起重臂架上的主副钩钢丝绳进行单桩翻身，直至溜尾钢丝绳脱钩，完成单桩翻身；

桩身旋转：单桩翻身完成后，为方便后续顶推单桩拖泥入龙口，通过绞锚移船、臂架旋转、移船及臂架微调将倾斜状态下的桩身，由平行于船舷状态旋转90°至垂直于船舷状态；

单桩入龙口：选取船体强构件处进行单桩顶推，确保顶推点、靠球及稳桩平台抱臂中心“三点一线”，船体保持平行于稳桩平台状态，其中在顶推点悬挂设置靠球；绞锚顶推单桩拖泥入龙口，且绞锚移船过程中以锚揽受力为主，移船速度为辅；

稳桩平台测量：单桩拖泥顶推进入龙口前及彻底进入龙口后，为防止桩底淤泥堆积对稳桩平台产生影响，导致平台偏移或倾斜，需对稳桩平台水平度进行测量；

桩身垂直度调整：单桩进入龙口后，桩身倾斜下抱臂无法合拢，此时先将上抱臂进行合拢，起重船向后移船，以上抱臂顶推油缸为支点，借助起重臂架带来的力将单桩进行初步调直，待桩底进入龙口后，下抱臂合拢，所有油缸顶出进行桩身调直。

2.根据权利要求1所述的大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，其特征在于：所述单桩起吊翻身步骤中，单桩起吊时起重船舶起重臂架主钩挂设三处钢丝绳，其中第一、二钢丝绳分别挂设于单桩桩身顶部两侧的吊耳上，溜尾钢丝绳挂设于单桩底部，全部挂设完成后进行起吊。

3.根据权利要求1所述的大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，其特征在于：所述单桩起吊翻身步骤中，起重船舶绞锚靠近稳桩平台并于稳桩平台间保留的间距为50-60m。

4.根据权利要求3所述的大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，其特征在于：所述停船位置为单桩桩底对准稳桩平台抱臂中心且船体平行于稳桩平台处。

5.根据权利要求1所述的大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，其特征在于：所述桩身旋转步骤中，绞锚移船时起重船绞左前锚和左后锚并放松右前锚和右后锚使起重船向稳桩平台方向横移至安全距离，移船速度为2-2.5m/min，使单桩以入泥桩底为旋转中心旋转30-40°。

6.根据权利要求1所述的大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，其特征在于：所述桩身旋转步骤中，臂架旋转前收紧所有锚揽，自船尾方向始向船头方向顺时针旋转起重臂架，至起重臂架与船舷夹角为45-55°时停止旋转臂架，使单桩桩身以单桩桩体为旋转中心整体旋转70-80°。

7.根据权利要求6所述的大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，其特征在于：所述起重臂架旋转速度不大于3°/min。

8.根据权利要求1所述的大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，其特征在于：所述桩身旋转步骤中，当起重臂架旋转至最大受力角度后若桩身旋转仍未到位，此时绞起重船船艏的三根锚缆使起重船向前移动，使起重臂架带动桩体沿桩底顺时针旋转。

9.根据权利要求1所述的大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，其特征在于：所述单桩入龙口步骤中，绞锚顶推单桩时，顶推过程中锚揽受力不超过其最大受力的80％，且船体移动速度控制在0.8-1.2m/min。

10.根据权利要求1所述的大直径单桩基础桩底拖泥入龙口的施工方法，其特征在于：该施工方法在进行桩身垂直度调整后，还包括稳桩平台检查及复测步骤、桩身检查步骤；其中所述稳桩平台检测及复测步骤，主要包括在桩身调直后，测量稳桩平台水平度，观察平台是否因桩身调直受到影响；同时检查四根辅助桩马板是否存在开裂、变形；其中所述桩身检查步骤，主要包括检查桩身表面有无较大磨损，桩身有无变形，检查完成后调整塔筒门方向，并进行后续单桩沉桩施工。

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