CN115971274A - 一种降低超微细线断线率的改善工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种降低超微细线断线率的改善工艺，具体包括：S1母材的选择：选择铜线规格0.025mm‑0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线；S2眼模的选择：包括眼模入口角度的选择、眼模减面率的控制以及眼模孔径的控制；所述眼模入口角度为11‑12°，眼模孔径标示规格与实际孔径用万分尺实测控制在0‑0.0005mm；S3拉丝润滑油的设计：设计合适油分的拉丝润滑油。本发明通过拉丝润滑油的设计以及将拉丝润滑油的油分的控制在2.0‑2.5%，大大降低了超微细线的断线率；精确控制每个眼模的孔径，另因眼模入口角度阻力大影响，将每个眼模的入口角改小，控制在11‑12°之间，解决了现有技术中眼模排列不均衡及孔径大小不匹配、眼模入口角度大拉伸过程中线抖动大，致断线频繁的问题。
Description
技术领域
本发明涉及漆包线生产技术领域，具体涉及一种降低超微细线断线率的改善工艺。
背景技术
超微细线的生产是通过放线架将母线运送到伸线箱内，通过伸线箱对母线进行拉伸，然后经退火炉进行退火处理，最后收线装线，从而生产出符合要求的超微细线。
目前超微细线有广泛的市场发展前景，依现有伸线工艺在生产0.030规格（含）以下超微细线时易受各种因素影响导致断线率偏较高，严重影响平均轴重及降低生产效率。
在生产超微细线时拉丝部分断线率高，主要受润滑油油份高低（浓度）及拉丝眼模的科学管控影响较大。
拉丝润滑油的油分（即：润滑油浓度及滑性）太高易粘线断线、太低会导致铜材外观不良，目前测试多家品牌的拉丝油进行对比，并经多次验证最终挑选出一种合适超微细线润滑油并确定油份最佳范围。
拉丝润滑油油份高致粘线断线增加，眼模排列不均衡及孔径大小不匹配、眼模入口角度大（阻力大）拉伸过程中线抖动大，致断线频繁；
随着铜材市场环境改变，企业间竞争力越来越大，客户对铜线品质要求越来越高，以往的工艺难以满足用户对铜线的需求，只有提升产品质量和高附加值产品才是当务之急。
发明内容
针对现有技术存在的缺陷，本发明提供一种降低超微细线断线率的改善工艺，通过开发拉丝润滑油以及对拉丝润滑油的油分控制，眼模重新设计，解决超微断线率高的问题。
本发明的技术方案是：
一种降低超微细线断线率的改善工艺，具体包括：
S1母材的选择：选择铜线规格0.025mm-0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线；
S2眼模的选择：包括眼模入口角度的选择、眼模减面率的控制以及眼模孔径的控制；
所述眼模入口角度为11-12°，眼模孔径标示规格与实际孔径用万分尺实测控制在0-0.0005mm；
S3拉丝润滑油的设计：设计合适油分的拉丝润滑油。
因眼模拉伸阻力所受生产制品的材质（硬度），规格（大小），机台拉伸量（减少率），线速等因素影响，为减少拉伸阻力，可通过眼模入口角度调整改善，压缩角（入口角)常规是16±2度，本发明将眼模入口角调整为11-12°即可减少拉伸阻力，减少断线率。
眼模减面率：通过每道股轮之间的转速来设定的，一般眼模减面率比股轮转速快（大），如减面率比股轮转速小，在拉伸过程中线在股轮上会松线。如减面率比股轮转速过大，在拉伸过程中线在股轮上拉太紧，导致断线。
眼模孔径是由眼模定径区长短决定，定径区长拉伸量寿命长，但助力大容易断线。
定径区越长，线材与模孔接触面积也越大，摩擦力也将大大增加，因此长的定径区特别会使拉伸力值增加，然而拉伸应力必须大于线材的拉伸强度极限，拉伸过程才能进行，否则会造成断线现象，使拉伸无法进行。因此，对于拉伸不同等级的金属线材寻找一个合适的定径区长度是非常重要的。
伸线眼模定径区必须平直且长度合理。定径区过长，拉线摩擦力增大，线材拉出模孔后易引起缩径或断线，定径区过短，难以获得形状稳定、尺寸精确和表面质量良好的线材，同时模孔还会很快磨损超差。
本发明通过用万分尺实测眼模孔径与线径公差控制在0-0.0005mm，获得形状稳定、尺寸精确和表面质量良好的线材。
进一步地，所述步骤S2中眼模减面率具体计算步骤如下：S21.测量出每阶股轮的直径mm，计算出每阶股轮的直径延伸率%；S22.再测量出每阶股轮的转速m/min，计算出每阶股轮之间的机械减少率%；S23.通过计算出每阶股轮的机械减少率%，再来配比眼模减面率，实现拉伸过程。
进一步地，所述步骤S3中拉丝润滑油按重量百分比由以下成分组成：脂肪醇聚氧乙烯醚8%、脂肪酸10%、聚乙二醇30%、三乙醇胺10%、水37%、添加剂5%。
进一步地，所述拉丝润滑油使用前需用RO纯水调配，调配后油分为 1.5-2.5%。
进一步地，所述拉丝润滑油油分为2.0-2.5%。
进一步地，所述步骤S2中的眼模减面率中间为8-8.5%，出口为7.5%。
眼模减面率：中间8-8.5%，是根据每道股轮之间机械减少率（速比）计算出来的（一般比转速大1-2%），出口7.5%，是根据最后一道股轮的转速与出口处仕上轮转速（即：伸线速度）计算的（一般比伸线速度大2-3%）。
本发明的有益效果：
1、拉丝润滑油油份高导致粘线，断线增加，本发明通过拉丝润滑油的设计以及将拉丝润滑油的油份的控制在2.0-2.5%，大大降低了超微细线的断线率；
2、本发明通过眼模排列与机台机械减少率（速比）搭配合理，眼模减面率精确控制在0.5-1%；精确控制每个眼模的孔径，另因眼模入口角度阻力大影响，将每个眼模的入口角改小，控制在11-12°之间，解决了现有技术中眼模排列不均衡及孔径大小不匹配、眼模入口角度大（阻力大）拉伸过程中线抖动大，致断线频繁的问题。
3、采用本发明改善工艺，超微细线的断线率明显降低，大大提升超微细线的质量水平，改善前超微细线的平均断线率为3.2KG/次，使用本发明后平均断线率32.4KG/次，改善效果明显。
附图说明
图1为本发明改善前眼模入口角处示意图；
图2为本发明改善后眼模入口角处示意图。
图中，1为眼模架，2为眼模。
具体实施方式
下面通过非限制性实施例，进一步阐述本发明，理解本发明。
本发明提供一种降低超微细线断线率的改善工艺，具体包括：
S1母材的选择：选择铜线规格0.025mm-0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线；
S2眼模的选择：包括眼模入口角度的选择、眼模减面率的控制以及眼模孔径的控制；
眼模入口角度为11-12°，眼模孔径标示规格与实际孔径用万分尺实测控制在0-0.0005mm；
S3拉丝润滑油的设计：设计合适油分的拉丝润滑油。
因眼模拉伸阻力所受生产制品的材质（硬度），规格（大小），机台拉伸量（减少率），线速等因素影响，为减少拉伸阻力，可通过眼模入口角度调整改善。如图1所示，眼模入口角常规是16-18°；如图2所示，本发明将眼模入口角调整为11-12°即可减少拉伸阻力，减少断线率。
眼模减面率：通过每道股轮之间的速比(机械减少率)来设定的，一般眼模减面率比机台机械减少率大，如眼模减面率比机械减少率小，在拉伸过程中线在股轮上会松线。如眼模减面率比机械减少率过大，在拉伸过程中线在股轮上拉太紧，导致断线。
眼模孔径是由眼模定径区长短决定，定径区长拉伸量寿命长，但助力大容易断线。
定径区越长，线材与模孔接触面积也越大，摩擦力也将大大增加，因此长的定径区特别会使拉伸力值增加，然而拉伸应力必须大于线材的拉伸强度极限，拉伸过程才能进行，否则会造成断线现象，使拉伸无法进行。因此，对于拉伸不同等级的金属线材寻找一个合适的定径区长度是非常重要的。
伸线眼模定径区必须平直且长度合理。定径区过长，拉线摩擦力增大，线材拉出模孔后易引起缩径或断线，定径区过短，难以获得形状稳定、尺寸精确和表面质量良好的线材，同时模孔还会很快磨损超差。
本发明通过用万分尺实测眼模孔径与线径公差控制在0-0.0005mm，获得形状稳定、尺寸精确和表面质量良好的线材。
进一步地，所述步骤S2中眼模减面率具体计算步骤如下：S21.测量出每阶股轮的直径mm，计算出每阶股轮的直径延伸率%；S22.再测量出每阶股轮的转速m/min，计算出每阶股轮的机械减少率%；S23.通过计算出每阶股轮的机械减少率%，再来配比眼模减面率，实现拉伸过程。
进一步地，所述步骤S3中拉丝润滑油按重量百分比由以下成分组成：脂肪醇聚氧乙烯醚8%、脂肪酸10%、聚乙二醇30%、三乙醇胺10%、水37%、添加剂5%。
进一步地，所述拉丝润滑油使用前需用RO纯水调配，调配后油分为 1.5-2.5%。
进一步地，所述拉丝润滑油油分为2.0-2.5%。
进一步地，所述步骤S2中的眼模减面率中间为8-8.5%，出口为7.5%。
眼模减面率：中间8-8.5%，是根据每道股轮之间机械减少率（速比）计算出来的（一般比转速大1-2%），出口7.5%，是根据最后一道股轮的转速与出口仕上轮转速（即：伸线速度）计算的，一般比伸线速度大2-3%。
实施例1
选择铜线规格0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线生产，眼模入口角度为11-12°，眼模孔径标示规格与实际孔径用万分尺实测控制在0-0.0005mm，采用拉丝润滑油油分2.5%，眼模减面率中间为8-8.5%，出口7.5%，线速1000m/min，产量32.4KG，断线1次。
实施例2
选择铜线规格0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线生产，眼模入口角度调整为11-12°，眼模孔径标示规格与实际孔径用万分尺实测控制在0-0.0005mm，采用拉丝润滑油油分2.0%，眼模减面率中间为8-8.5%，出口7.5%，线速1000m/min，产量28.4KG，断线1次。
实施例3
选择铜线规格0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线生产，眼模入口角度为11-12°，眼模孔径标示规格与实际孔径用万分尺实测控制在0-0.0005mm，采用拉丝润滑油油分2.5%，眼模减面率中间为8.5-9%，出口7.5%，线速1000m/min，产量14.9KG，断线2次。
实施例4
选择铜线规格0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线生产，眼模入口角度调整为11-12°，眼模孔径标示规格与实际孔径用万分尺实测控制在0-0.0005mm，采用拉丝润滑油油分2.0%，眼模减面率中间为8.5-9%，出口7.5%，线速1000m/min，产量18.4KG，断线3次。
实施例5
选择铜线规格0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线生产，眼模入口角度为11-12°，采用拉丝润滑油油分2.8%，眼模减面率中间为8-8.5%，出口7.5%，线速1000m/min，产量36.5KG，断线6次。
实施例6
选择铜线规格0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线生产，眼模入口角度为11-12°，采用拉丝润滑油油分2.8%，眼模减面率中间为8.5-9%，出口7.5%，线速1000m/min，产量1.64KG，断线5次。
实施例7
选择铜线规格0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线生产，眼模入口角度为17-18°，采用拉丝润滑油油分2.5%，眼模减面率中间为8-8.5%，出口7.5%，线速1000m/min，产量4.2KG，断线8次。
实施例8
选择铜线规格0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线生产，眼模入口角度为17-18°，采用拉丝润滑油油分2.0%，眼模减面率中间为8-8.5%，出口7.5%，线速1000m/min，产量3.5KG，断线6次。
实施例9
选择铜线规格0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线生产，眼模入口角度为11-12°，采用拉丝润滑油油分0.9%，眼模减面率中间为8.5-9%，出口7.5%，线速1000m/min，产量33.5KG，断线14次。
实施例10
选择铜线规格0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线生产，眼模入口角度为11-12°，采用拉丝润滑油油分0.9%，眼模减面率中间为8-8.5%，出口7.5%，线速1000m/min，产量33.9KG，断线9次。
具体见表格如下：
以上所述，仅为本发明的较佳实例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，凡属本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围，凡依据本发明实质技术对上述实例所做的任何等效变更和修饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种降低超微细线断线率的改善工艺, 其特征在于，所述改善工艺具体包括：
S1母材的选择：选择铜线规格0.025mm-0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线；
S2眼模的选择：包括眼模入口角度的选择、眼模减面率的控制以及眼模孔径的控制；
所述眼模入口角度为11-12°，眼模孔径标示规格与实际孔径用万分尺实测控制在0-0.0005mm；
S3拉丝润滑油的组分设计及油分选择。
2.根据权利要求1所述的降低超微细线断线率的改善工艺, 其特征在于，所述步骤S2中眼模减面率具体计算步骤如下：S21.测量出每阶股轮的直径mm，计算出每阶股轮的直径延伸率%；S22.再测量出每阶股轮的转速m/min，计算出每阶股轮的机械减少率%；S23.通过计算出的每阶股轮的机械减少率%，再来配比眼模减面率，实现拉伸过程。
3.根据权利要求1所述的降低超微细线断线率的改善工艺, 其特征在于： 所述步骤S3中拉丝润滑油的组分设计，按重量百分比由以下成分组成：脂肪醇聚氧乙烯醚8%、脂肪酸10%、聚乙二醇30%、三乙醇胺10%、水37%、添加剂5%。
4.根据权利要求3所述的降低超微细线断线率的改善工艺, 其特征在于：所述拉丝润滑油使用前需用RO纯水调配，调配后油分为 1.5-2.5%。
5.根据权利要求4所述的降低超微细线断线率的改善工艺,其特征在于，所述拉丝润滑油油分为2.0-2.5%。
6.根据权利要求1所述的降低超微细线断线率的改善工艺, 其特征在于，所述步骤S2中的眼模减面率中间为8-8.5%，出口处为7.5%。
7.根据权利要求6所述的降低超微细线断线率的改善工艺, 其特征在于：所述步骤S2中的眼模减面率精确控制在0.5-1%。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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