CN115965166A - 一种塑胶产品生产工艺的优化方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种塑胶产品生产工艺的优化方法及系统，涉及计算机应用技术领域，所述方法包括：得到目标生产环节，其中包括多个工艺指标；得到实时指标参数组；获得历史生产记录，其中包括多组具备生产批次标识的历史指标参数；全局寻优得到最优历史指标参数组，并作为目标生产标准；分析得到对比分析结果，其中包括多个指标对比结果；筛选待优化指标集；对待优化指标集中各指标进行优化处理。解决了现有技术中存在受技术人员主观因素影响导致制定工艺合理性不够，进而影响塑胶产品质量的问题。实现了提高塑胶产品工艺优化的智能化程度的目标，达到了提高塑胶产品工艺合理性和精确性，进而为提高塑胶产品质量可靠性和稳定性提供基础的效果。

Description

一种塑胶产品生产工艺的优化方法及系统

技术领域

本发明涉及计算机应用技术领域，尤其涉及一种塑胶产品生产工艺的优化方法及系统。

背景技术

塑胶制品是指以塑胶为主要原料，并利用射出、押出、中空成型等加工技术制成的各种塑胶产品或零组件。随着塑胶产品应用领域越来越广，使得对其生产加工过程中的工艺方案要求更加精确和个性化。现有技术中由相关专业技术人员基于历史生产控制经验制定塑胶产品的生产工艺，存在受技术人员主观因素影响导致制定工艺合理性不够，进而影响塑胶产品质量的技术问题。示范性的如某技术员负责设计的多个塑胶产品均存在密度不均匀的问题，则该技术员在后期进行其他塑胶产品的生产工艺设计时，偏向提高塑胶原液搅拌转速和搅拌时长，以提高对应产品密度均匀性，但是对应的也延长了产品的生产周期。因此，研究利用计算机技术对塑胶产品的生产工艺进行数据挖掘分析，从而确定最优的工艺，并将其他工艺参数均与最优工艺进行对比，最终进行塑胶产品生产工艺的智能优化，成为一个亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种塑胶产品生产工艺的优化方法及系统，用以解决现有技术中由相关专业技术人员基于历史生产控制经验制定塑胶产品的生产工艺，存在受技术人员主观因素影响导致制定工艺合理性不够，进而影响塑胶产品质量的技术问题。

鉴于上述问题，本发明提供了一种塑胶产品生产工艺的优化方法及系统。

第一方面，本发明提供了一种塑胶产品生产工艺的优化方法，所述方法通过一种塑胶产品生产工艺的优化系统实现，其中，所述方法包括：对目标塑胶产品的生产过程进行分析，得到目标生产环节，其中，所述目标生产环节包括多个工艺指标；对所述目标塑胶产品的实时生产中的所述多个工艺指标依次进行采集，得到实时指标参数组；获得所述目标塑胶产品的历史生产记录，其中，所述历史生产记录包括多组具备生产批次标识的历史指标参数；在所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中进行全局寻优，得到最优历史指标参数组，并将所述最优历史指标参数组作为目标生产标准；分析得到所述实时指标参数组与所述目标生产标准的对比分析结果，其中，所述对比分析结果包括多个指标对比结果；对所述多个指标对比结果进行筛选，并根据筛选结果组建待优化指标集；对所述待优化指标集中各指标进行优化处理。

第二方面，本发明还提供了一种塑胶产品生产工艺的优化系统，用于执行如第一方面所述的一种塑胶产品生产工艺的优化方法，其中，所述系统包括：第一得到模块，其用于对目标塑胶产品的生产过程进行分析，得到目标生产环节，其中，所述目标生产环节包括多个工艺指标；第二得到模块，其用于对所述目标塑胶产品的实时生产中的所述多个工艺指标依次进行采集，得到实时指标参数组；第三得到模块，其用于获得所述目标塑胶产品的历史生产记录，其中，所述历史生产记录包括多组具备生产批次标识的历史指标参数；第四得到模块，其用于在所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中进行全局寻优，得到最优历史指标参数组，并将所述最优历史指标参数组作为目标生产标准；第五得到模块，其用于分析得到所述实时指标参数组与所述目标生产标准的对比分析结果，其中，所述对比分析结果包括多个指标对比结果；组建模块，其用于对所述多个指标对比结果进行筛选，并根据筛选结果组建待优化指标集；执行模块，其用于对所述待优化指标集中各指标进行优化处理。

本发明中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

通过对目标塑胶产品的生产过程进行分析，得到目标生产环节，其中，所述目标生产环节包括多个工艺指标；对所述目标塑胶产品的实时生产中的所述多个工艺指标依次进行采集，得到实时指标参数组；获得所述目标塑胶产品的历史生产记录，其中，所述历史生产记录包括多组具备生产批次标识的历史指标参数；在所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中进行全局寻优，得到最优历史指标参数组，并将所述最优历史指标参数组作为目标生产标准；分析得到所述实时指标参数组与所述目标生产标准的对比分析结果，其中，所述对比分析结果包括多个指标对比结果；对所述多个指标对比结果进行筛选，并根据筛选结果组建待优化指标集；对所述待优化指标集中各指标进行优化处理。通过对塑胶产品的完整生产过程进行分析，并确定完整生产过程中的各个环节，为后续优化产品工艺提供理论基础。通过对目标生产环节中各个工艺指标依次进行分析，确定各生产环节中应当设计的工艺指标的集合，为后续生产工艺优化提供全面的指标基础，有助于提高工艺完整性和合理性。通过对目标塑胶产品的历史生产记录进行数据挖掘和分析，从而得到历史不同批次塑胶产品在生产时的工艺信息，即得到多组具备生产批次标识的历史指标参数，为系统智能化寻优确定最优生产工艺提供训练数据基础，进一步提高目标生产标准的科学性、可参考性。通过将实时生产过程中的实时指标参数组与目标生产标准中的标准指标参数组进行对比分析，实现了快速及时发现实时生产过程中的工艺偏差并及时调整的技术目标，达到了提高实时生产的塑胶产品后续合格率的技术效果。通过对不符合标准生产指标参数的实时指标进行筛选并进行适应性优化处理，达到了提高塑胶产品生产工艺优化的自动化程度，进而优化产品质量的技术效果。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明一种塑胶产品生产工艺的优化方法的流程示意图；

图2为本发明一种塑胶产品生产工艺的优化方法中对所述目标塑胶产品集中各产品依次进行补救处理的流程示意图；

图3为本发明一种塑胶产品生产工艺的优化方法中将所述目标指标参数组添加至所述多组具备生产批次标识的历史指标参数的流程示意图；

图4为本发明一种塑胶产品生产工艺的优化方法中对所述待调整指标集中各指标进行调整处理的流程示意图；

图5为本发明一种塑胶产品生产工艺的优化系统的结构示意图。

附图标记说明：

第一得到模块M100，第二得到模块M200，第三得到模块M300，第四得到模块M400，第五得到模块M500，组建模块M600，执行模块M700。

具体实施方式

本发明通过提供一种塑胶产品生产工艺的优化方法及系统，解决了现有技术中由相关专业技术人员基于历史生产控制经验制定塑胶产品的生产工艺，存在受技术人员主观因素影响导致制定工艺合理性不够，进而影响塑胶产品质量的技术问题。实现了提高塑胶产品生产工艺优化的智能化程度的技术目标，达到了提高塑胶产品工艺合理性和精确性，进而为提高塑胶产品质量可靠性和稳定性提供基础的技术效果。

本发明技术方案中对数据的获取、存储、使用、处理等均符合国家法律法规的相关规定。

下面，将参考附图对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是本发明的全部实施例，应理解，本发明不受这里描述的示例实施例的限制。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

实施例一

请参阅附图1，本发明提供了一种塑胶产品生产工艺的优化方法，其中，所述方法应用于一种塑胶产品生产工艺的优化系统，所述方法具体包括如下步骤：

步骤S100：对目标塑胶产品的生产过程进行分析，得到目标生产环节，其中，所述目标生产环节包括多个工艺指标；

具体而言，所述一种塑胶产品生产工艺的优化方法应用于一种塑胶产品生产工艺的优化系统，可以通过分析目标塑胶产品的整个生产过程及其工艺，从而得到完整生产环节，并对其完整生产过程中的任意一个环节进行分析优化，即对所述目标生产环节进行分析，从而得到在所述目标生产环节中，进行生产制造的工艺指标。其中，所述目标塑胶产品是指任意一款塑胶产品，示范性的如塑胶管、塑胶收纳箱、塑胶餐具等。通过对塑胶产品的完整生产过程进行分析，并确定完整生产过程中的各个环节，为后续优化产品工艺提供理论基础。

步骤S200：对所述目标塑胶产品的实时生产中的所述多个工艺指标依次进行采集，得到实时指标参数组；

步骤S300：获得所述目标塑胶产品的历史生产记录，其中，所述历史生产记录包括多组具备生产批次标识的历史指标参数；

具体而言，首先对所述目标塑胶产品的实时生产中的所述多个工艺指标依次进行采集，从而得到在对所述目标塑胶产品进行生产时，进行所述目标生产环节时，实际设计的指标参数情况，并组成所述实时指标参数组。示范性的如在对塑胶原液进行预处理时，要添加不同比例的添加剂，同时进行加热搅拌使得原液充分搅拌均匀。进一步的，对历史生产所述目标塑胶产品过程中的历史记录数据进行采集，示范性的如历史上每批次该塑胶产品生产时的实际工艺指标参数记录信息，进而对所述目标塑胶产品的历史生产记录进行分析，从而得到多组具备生产批次标识的历史指标参数。通过对目标塑胶产品的历史生产记录进行数据挖掘和分析，从而得到历史不同批次塑胶产品在生产时的工艺信息，即得到多组具备生产批次标识的历史指标参数，为系统智能化寻优确定最优生产工艺提供训练数据基础，进一步提高目标生产标准的科学性、可参考性。

步骤S400：在所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中进行全局寻优，得到最优历史指标参数组，并将所述最优历史指标参数组作为目标生产标准；

进一步的，本发明步骤S400包括：

步骤S410：依次匹配所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中各组历史指标参数的合格率，得到多个合格率标识；

步骤S420：其中，所述多个合格率标识与所述多组具备生产批次标识的历史指标参数具备一一对应关系；

步骤S430：将所述多个合格率标识作为寻优评价指数，将所述多组具备生产批次标识的历史指标参数作为寻优空间；

步骤S440：基于所述寻优评价指数在所述寻优空间中进行全局寻优，得到所述最优历史指标参数组。

进一步的，本发明步骤S440包括：

步骤S441：获得所述寻优空间中的第一历史参数组，并将所述第一历史参数组作为所述最优历史指标参数组；

步骤S442：获得第一预设邻域方案，并基于所述第一预设邻域方案得到所述第一历史参数组的第一邻域；

步骤S443：获得所述第一邻域的第一邻域参数组，并匹配所述第一邻域参数组的第一邻域合格率标识；

步骤S444：匹配所述第一历史参数组的第一合格率标识，并将所述第一合格率标识与所述第一邻域合格率标识进行对比，得到第一对比结果；

进一步的，本发明步骤S444包括：

步骤S4441：根据所述第一对比结果，若所述第一合格率标识大于等于所述第一邻域合格率标识，调用预设扩域方案；

步骤S4442：基于所述预设扩域方案对所述第一预设邻域方案进行调整，得到第二预设邻域方案；

步骤S4443：基于所述第二预设邻域方案得到所述第一历史参数组的第二邻域；

步骤S4444：获得所述第二邻域的第二邻域参数组，并匹配所述第二邻域参数组的第二邻域合格率标识；

步骤S4445：将所述第一合格率标识与所述第二邻域合格率标识进行对比，得到第二对比结果；

步骤S4446：根据所述第二对比结果，若所述第一合格率标识小于所述第二邻域合格率标识，以所述第二邻域参数组替代所述第一历史参数组成为所述最优历史指标参数组。

步骤S445：根据所述第一对比结果，若所述第一合格率标识小于所述第一邻域合格率标识，以所述第一邻域参数组替代所述第一历史参数组成为所述最优历史指标参数组。

具体而言，首先依次匹配所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中各组历史指标参数在记录中记录的产品抽检得到的合格率数据，从而对应的得到所述多个合格率标识。其中，所述多个合格率标识与所述多组具备生产批次标识的历史指标参数具备一一对应关系。也就是说，各组历史指标参数均具备其生产批次和合格率两个标识。然后将所述多个合格率标识作为寻优评价指数，同时将所述多组具备生产批次标识的历史指标参数作为寻优空间。最后基于所述寻优评价指数在所述寻优空间中进行全局寻优，得到所述寻优评价指数，即所述合格率最优时的历史指标参数组，并将其作为所述最优历史指标参数组。

进一步的，在基于所述寻优评价指数在所述寻优空间中进行全局寻优时，首先随机提取所述寻优空间中的任意一组历史参数组，并将其作为所述第一历史参数组，然后直接将所述第一历史参数组作为所述最优历史指标参数组。接下来，通过对所述第一历史参数组中各个指标参数的范围进行调整，即基于第一预设邻域方案得到所述第一历史参数组的第一邻域。示范性的如对第一历史参数组中的指标A进行参数扩大±8，对应历史上在该范围内的所有参数组即组成第一邻域。进一步的，随机提取所述第一邻域中的任意一组参数，即作为第一邻域参数组，进而匹配所述第一邻域参数组的第一邻域合格率标识，接着匹配所述第一历史参数组的第一合格率标识，并将所述第一合格率标识与所述第一邻域合格率标识进行对比，得到第一对比结果。其中，根据所述第一对比结果，若所述第一合格率标识小于所述第一邻域合格率标识，则系统以所述第一邻域参数组替代所述第一历史参数组成为所述最优历史指标参数组。反之，根据所述第一对比结果，若所述第一合格率标识大于等于所述第一邻域合格率标识，调用预设扩域方案，并基于所述预设扩域方案对所述第一预设邻域方案进行调整，得到第二预设邻域方案。其中，所述预设扩域方案是指对第一邻域中指标参数范围进一步进行扩大，从而使得第一邻域扩大为第二邻域的方案。接着，基于所述第二预设邻域方案得到所述第一历史参数组的第二邻域，然后随机提取所述第二邻域的第二邻域参数组，并匹配所述第二邻域参数组的第二邻域合格率标识，进而将所述第一合格率标识与所述第二邻域合格率标识进行对比，得到第二对比结果。最后，根据所述第二对比结果，若所述第一合格率标识小于所述第二邻域合格率标识，以所述第二邻域参数组替代所述第一历史参数组成为所述最优历史指标参数组。最终将寻优得到的最优历史指标参数组作为所述目标塑胶产品生产工艺评价的基准，即作为所述目标生产标准。

通过对目标塑胶产品的历史生产记录进行数据挖掘和分析，从而得到历史不同批次塑胶产品在生产时的工艺信息，即得到多组具备生产批次标识的历史指标参数，为系统智能化寻优确定最优生产工艺提供训练数据基础，进一步提高目标生产标准的科学性、可参考性。

步骤S500：分析得到所述实时指标参数组与所述目标生产标准的对比分析结果，其中，所述对比分析结果包括多个指标对比结果；

步骤S600：对所述多个指标对比结果进行筛选，并根据筛选结果组建待优化指标集；

步骤S700：对所述待优化指标集中各指标进行优化处理。

具体而言，在寻优得到目标生产标准之后，将其用于对塑胶产品实时生产过程的评价，首先分析得到所述实时指标参数组与所述目标生产标准的对比分析结果，其中，所述对比分析结果包括多个指标对比结果。示范性的如依次对比各个指标的标准值和实际值，并计算两者之间的偏差程度，即得到对比结果。然后对所述多个指标对比结果进行筛选，并根据筛选结果组建待优化指标集。示范性的如由人工设定偏差等级及其对应的偏差范围，进而依次得到各个指标的实际偏差等级，最后将偏差等级较高的指标筛选出来，说明对应的指标与标准参考值存在较大差异，因此对所述待优化指标集中各指标进行优化处理。通过对不符合标准生产指标参数的实时指标进行筛选并进行适应性优化处理，达到了提高塑胶产品生产工艺优化的自动化程度，进而优化产品质量的技术效果。

进一步的，如附图2所示，本发明还包括步骤S800：

步骤S810：获得待抽检产品集，其中，所述待抽检产品集包括多个具备生产批次标识的塑胶产品；

步骤S820：基于预设抽检比率对所述多个具备生产批次标识的塑胶产品进行抽样，得到待检产品集；

步骤S830：提取所述待检产品集中任意待检产品，并对所述任意待检产品进行质量检查，得到质检结果；

步骤S840：基于所述质检结果判断所述任意待检产品是否合格；

进一步的，如附图3所示，本发明包括如下步骤：

步骤S841：若是，反向匹配所述任意待检产品的生产批次，得到目标生产批次；

步骤S842：获得所述目标生产批次的目标指标参数组，并将所述目标指标参数组添加至所述多组具备生产批次标识的历史指标参数。

步骤S850：若否，反向匹配所述任意待检产品的生产批次，得到目标生产批次；

步骤S860：获得所述目标生产批次的目标塑胶产品集，并对所述目标塑胶产品集中各产品依次进行补救处理。

具体而言，除了在目标塑胶产品生产过程中及时与目标生产标准进行对比分析，进而对实时生产工艺进行适应性的优化外，在实际生产后得到塑胶产品成品，再次对成品进行抽样质检。

首先获得待抽检产品集，其中，所述待抽检产品集包括多个具备生产批次标识的塑胶产品。然后综合分析并设置预设抽检比率，并基于预设抽检比率对所述多个具备生产批次标识的塑胶产品进行抽样，得到待检产品集。示范性的如每批次产品均基于产品实际总数，抽取5%的成品进行质量检查。接着，随机提取所述待检产品集中任意待检产品，并对所述任意待检产品进行质量检查，得到该批次产品的质检结果。具体来说，对某批次产品抽样到的产品依次分析其是否合格，最后计算得到该批次产品的合格率数据，即作为所述质检结果。进一步，基于所述质检结果判断所述任意待检产品是否合格。当抽检的该任意待检产品不合格时，系统反向匹配所述任意待检产品的生产批次，得到目标生产批次，进而获得所述目标生产批次的目标塑胶产品集，并对所述目标塑胶产品集中各产品依次进行补救处理。

反之，当抽检的该任意待检产品合格时，反向匹配所述任意待检产品的生产批次，得到目标生产批次，进而获得所述目标生产批次的目标指标参数组，并将所述目标指标参数组添加至所述多组具备生产批次标识的历史指标参数，用于扩大系统智能化全局寻优的寻优空间，同时提高目标生产标准的可靠性和科学性。

进一步的，如附图4所示，本发明还包括步骤S900：

步骤S910：获得第一生产环节，其中，所述第一生产环节是指所述目标生产环节的下一生产环节；

步骤S920：分析得到所述第一生产环节的第一工艺指标集，其中，所述第一工艺指标集包括多个第一工艺指标；

步骤S930：对所述多个工艺指标与所述多个第一工艺指标进行相关性分析，得到相关性分析结果；

步骤S940：基于所述相关性分析结果对所述多个第一工艺指标进行筛选，并根据筛选结果组建待调整指标集；

步骤S950：对所述待调整指标集中各指标进行调整处理。

具体而言，基于所述目标生产环节得到第一生产环节，其中，所述第一生产环节是指所述目标生产环节的下一生产环节。示范性的如目标生产环节为原液调制，第一生产环节为注塑。然后，对所述第一生产环节进行分析，得到对应环节的第一工艺指标集，其中，所述第一工艺指标集包括多个第一工艺指标。进一步的，对所述多个工艺指标与所述多个第一工艺指标进行相关性分析，示范性的如通过SPSS相关性分析软件对两组指标进行多对多的相关性分析，并得到相关性分析结果。最后，基于所述相关性分析结果对所述多个第一工艺指标进行筛选，仅保留相关性等级较高的指标，并组建成待调整指标集，并对所述待调整指标集中各指标进行调整处理。也就是说，接连两个环节中的生产加工工艺可能互相影响，因此对于会互相影响的指标，基于上一环节的实际情况针对性进行动态调整，从而进行生产工艺的针对性和个性化优化。

综上所述，本发明所提供的一种塑胶产品生产工艺的优化方法具有如下技术效果：

通过对目标塑胶产品的生产过程进行分析，得到目标生产环节，其中，所述目标生产环节包括多个工艺指标；对所述目标塑胶产品的实时生产中的所述多个工艺指标依次进行采集，得到实时指标参数组；获得所述目标塑胶产品的历史生产记录，其中，所述历史生产记录包括多组具备生产批次标识的历史指标参数；在所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中进行全局寻优，得到最优历史指标参数组，并将所述最优历史指标参数组作为目标生产标准；分析得到所述实时指标参数组与所述目标生产标准的对比分析结果，其中，所述对比分析结果包括多个指标对比结果；对所述多个指标对比结果进行筛选，并根据筛选结果组建待优化指标集；对所述待优化指标集中各指标进行优化处理。通过对塑胶产品的完整生产过程进行分析，并确定完整生产过程中的各个环节，为后续优化产品工艺提供理论基础。通过对目标生产环节中各个工艺指标依次进行分析，确定各生产环节中应当设计的工艺指标的集合，为后续生产工艺优化提供全面的指标基础，有助于提高工艺完整性和合理性。通过对目标塑胶产品的历史生产记录进行数据挖掘和分析，从而得到历史不同批次塑胶产品在生产时的工艺信息，即得到多组具备生产批次标识的历史指标参数，为系统智能化寻优确定最优生产工艺提供训练数据基础，进一步提高目标生产标准的科学性、可参考性。通过将实时生产过程中的实时指标参数组与目标生产标准中的标准指标参数组进行对比分析，实现了快速及时发现实时生产过程中的工艺偏差并及时调整的技术目标，达到了提高实时生产的塑胶产品后续合格率的技术效果。通过对不符合标准生产指标参数的实时指标进行筛选并进行适应性优化处理，达到了提高塑胶产品生产工艺优化的自动化程度，进而优化产品质量的技术效果。

实施例二

基于与前述实施例中一种塑胶产品生产工艺的优化方法，同样发明构思，本发明还提供了一种塑胶产品生产工艺的优化系统，请参阅附图5，所述系统包括：

第一得到模块M100，其用于对目标塑胶产品的生产过程进行分析，得到目标生产环节，其中，所述目标生产环节包括多个工艺指标；

第二得到模块M200，其用于对所述目标塑胶产品的实时生产中的所述多个工艺指标依次进行采集，得到实时指标参数组；

第三得到模块M300，其用于获得所述目标塑胶产品的历史生产记录，其中，所述历史生产记录包括多组具备生产批次标识的历史指标参数；

第四得到模块M400，其用于在所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中进行全局寻优，得到最优历史指标参数组，并将所述最优历史指标参数组作为目标生产标准；

第五得到模块M500，其用于分析得到所述实时指标参数组与所述目标生产标准的对比分析结果，其中，所述对比分析结果包括多个指标对比结果；

组建模块M600，其用于对所述多个指标对比结果进行筛选，并根据筛选结果组建待优化指标集；

执行模块M700，其用于对所述待优化指标集中各指标进行优化处理。

进一步的，所述系统还包括补救模块，其中，所述补救模块用于：

获得待抽检产品集，其中，所述待抽检产品集包括多个具备生产批次标识的塑胶产品；

基于预设抽检比率对所述多个具备生产批次标识的塑胶产品进行抽样，得到待检产品集；

提取所述待检产品集中任意待检产品，并对所述任意待检产品进行质量检查，得到质检结果；

基于所述质检结果判断所述任意待检产品是否合格；

若否，反向匹配所述任意待检产品的生产批次，得到目标生产批次；

获得所述目标生产批次的目标塑胶产品集，并对所述目标塑胶产品集中各产品依次进行补救处理。

进一步的，所述系统中的所述补救模块还用于：

若是，反向匹配所述任意待检产品的生产批次，得到目标生产批次；

获得所述目标生产批次的目标指标参数组，并将所述目标指标参数组添加至所述多组具备生产批次标识的历史指标参数。

进一步的，所述系统中的所述第四得到模块M400还用于：

依次匹配所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中各组历史指标参数的合格率，得到多个合格率标识；

其中，所述多个合格率标识与所述多组具备生产批次标识的历史指标参数具备一一对应关系；

将所述多个合格率标识作为寻优评价指数，将所述多组具备生产批次标识的历史指标参数作为寻优空间；

基于所述寻优评价指数在所述寻优空间中进行全局寻优，得到所述最优历史指标参数组。

进一步的，所述系统中的所述第四得到模块M400还用于：

获得所述寻优空间中的第一历史参数组，并将所述第一历史参数组作为所述最优历史指标参数组；

获得第一预设邻域方案，并基于所述第一预设邻域方案得到所述第一历史参数组的第一邻域；

获得所述第一邻域的第一邻域参数组，并匹配所述第一邻域参数组的第一邻域合格率标识；

匹配所述第一历史参数组的第一合格率标识，并将所述第一合格率标识与所述第一邻域合格率标识进行对比，得到第一对比结果；

根据所述第一对比结果，若所述第一合格率标识小于所述第一邻域合格率标识，以所述第一邻域参数组替代所述第一历史参数组成为所述最优历史指标参数组。

进一步的，所述系统中的所述第四得到模块M400还用于：

根据所述第一对比结果，若所述第一合格率标识大于等于所述第一邻域合格率标识，调用预设扩域方案；

基于所述预设扩域方案对所述第一预设邻域方案进行调整，得到第二预设邻域方案；

基于所述第二预设邻域方案得到所述第一历史参数组的第二邻域；

获得所述第二邻域的第二邻域参数组，并匹配所述第二邻域参数组的第二邻域合格率标识；

将所述第一合格率标识与所述第二邻域合格率标识进行对比，得到第二对比结果；

根据所述第二对比结果，若所述第一合格率标识小于所述第二邻域合格率标识，以所述第二邻域参数组替代所述第一历史参数组成为所述最优历史指标参数组。

进一步的，所述系统还包括调整模块，其中，所述调整模块用于：

获得第一生产环节，其中，所述第一生产环节是指所述目标生产环节的下一生产环节；

分析得到所述第一生产环节的第一工艺指标集，其中，所述第一工艺指标集包括多个第一工艺指标；

对所述多个工艺指标与所述多个第一工艺指标进行相关性分析，得到相关性分析结果；

基于所述相关性分析结果对所述多个第一工艺指标进行筛选，并根据筛选结果组建待调整指标集；

对所述待调整指标集中各指标进行调整处理。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，前述图1实施例一中的一种塑胶产品生产工艺的优化方法和具体实例同样适用于本实施例的一种塑胶产品生产工艺的优化系统，通过前述对一种塑胶产品生产工艺的优化方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中一种塑胶产品生产工艺的优化系统，所以为了说明书的简洁，在此不再详述。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种塑胶产品生产工艺的优化方法，其特征在于，包括：

对目标塑胶产品的生产过程进行分析，得到目标生产环节，其中，所述目标生产环节包括多个工艺指标；

对所述目标塑胶产品的实时生产中的所述多个工艺指标依次进行采集，得到实时指标参数组；

获得所述目标塑胶产品的历史生产记录，其中，所述历史生产记录包括多组具备生产批次标识的历史指标参数；

在所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中进行全局寻优，得到最优历史指标参数组，并将所述最优历史指标参数组作为目标生产标准；

分析得到所述实时指标参数组与所述目标生产标准的对比分析结果，其中，所述对比分析结果包括多个指标对比结果；

对所述多个指标对比结果进行筛选，并根据筛选结果组建待优化指标集；

对所述待优化指标集中各指标进行优化处理。

2.如权利要求1所述优化方法，其特征在于，还包括：

获得待抽检产品集，其中，所述待抽检产品集包括多个具备生产批次标识的塑胶产品；

基于预设抽检比率对所述多个具备生产批次标识的塑胶产品进行抽样，得到待检产品集；

提取所述待检产品集中任意待检产品，并对所述任意待检产品进行质量检查，得到质检结果；

基于所述质检结果判断所述任意待检产品是否合格；

若否，反向匹配所述任意待检产品的生产批次，得到目标生产批次；

获得所述目标生产批次的目标塑胶产品集，并对所述目标塑胶产品集中各产品依次进行补救处理。

3.如权利要求2所述优化方法，其特征在于，在所述基于所述质检结果判断所述任意待检产品是否合格之后，还包括：

若是，反向匹配所述任意待检产品的生产批次，得到目标生产批次；

获得所述目标生产批次的目标指标参数组，并将所述目标指标参数组添加至所述多组具备生产批次标识的历史指标参数。

4.如权利要求1所述优化方法，其特征在于，所述在所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中进行全局寻优，得到最优历史指标参数组，包括：

依次匹配所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中各组历史指标参数的合格率，得到多个合格率标识；

其中，所述多个合格率标识与所述多组具备生产批次标识的历史指标参数具备一一对应关系；

将所述多个合格率标识作为寻优评价指数，将所述多组具备生产批次标识的历史指标参数作为寻优空间；

基于所述寻优评价指数在所述寻优空间中进行全局寻优，得到所述最优历史指标参数组。

5.如权利要求4所述优化方法，其特征在于，所述基于所述寻优评价指数在所述寻优空间中进行全局寻优，得到所述最优历史指标参数组，包括：

获得所述寻优空间中的第一历史参数组，并将所述第一历史参数组作为所述最优历史指标参数组；

获得第一预设邻域方案，并基于所述第一预设邻域方案得到所述第一历史参数组的第一邻域；

获得所述第一邻域的第一邻域参数组，并匹配所述第一邻域参数组的第一邻域合格率标识；

匹配所述第一历史参数组的第一合格率标识，并将所述第一合格率标识与所述第一邻域合格率标识进行对比，得到第一对比结果；

根据所述第一对比结果，若所述第一合格率标识小于所述第一邻域合格率标识，以所述第一邻域参数组替代所述第一历史参数组成为所述最优历史指标参数组。

6.如权利要求5所述优化方法，其特征在于，在所述匹配所述第一历史参数组的第一合格率标识，并将所述第一合格率标识与所述第一邻域合格率标识进行对比，得到第一对比结果之后，还包括：

根据所述第一对比结果，若所述第一合格率标识大于等于所述第一邻域合格率标识，调用预设扩域方案；

基于所述预设扩域方案对所述第一预设邻域方案进行调整，得到第二预设邻域方案；

基于所述第二预设邻域方案得到所述第一历史参数组的第二邻域；

获得所述第二邻域的第二邻域参数组，并匹配所述第二邻域参数组的第二邻域合格率标识；

将所述第一合格率标识与所述第二邻域合格率标识进行对比，得到第二对比结果；

根据所述第二对比结果，若所述第一合格率标识小于所述第二邻域合格率标识，以所述第二邻域参数组替代所述第一历史参数组成为所述最优历史指标参数组。

7.如权利要求1所述优化方法，其特征在于，还包括：

获得第一生产环节，其中，所述第一生产环节是指所述目标生产环节的下一生产环节；

分析得到所述第一生产环节的第一工艺指标集，其中，所述第一工艺指标集包括多个第一工艺指标；

对所述多个工艺指标与所述多个第一工艺指标进行相关性分析，得到相关性分析结果；

基于所述相关性分析结果对所述多个第一工艺指标进行筛选，并根据筛选结果组建待调整指标集；

对所述待调整指标集中各指标进行调整处理。

8.一种塑胶产品生产工艺的优化系统，其特征在于，所述优化系统包括：

第一得到模块，其用于对目标塑胶产品的生产过程进行分析，得到目标生产环节，其中，所述目标生产环节包括多个工艺指标；

第二得到模块，其用于对所述目标塑胶产品的实时生产中的所述多个工艺指标依次进行采集，得到实时指标参数组；

第三得到模块，其用于获得所述目标塑胶产品的历史生产记录，其中，所述历史生产记录包括多组具备生产批次标识的历史指标参数；

第四得到模块，其用于在所述多组具备生产批次标识的历史指标参数中进行全局寻优，得到最优历史指标参数组，并将所述最优历史指标参数组作为目标生产标准；

第五得到模块，其用于分析得到所述实时指标参数组与所述目标生产标准的对比分析结果，其中，所述对比分析结果包括多个指标对比结果；

组建模块，其用于对所述多个指标对比结果进行筛选，并根据筛选结果组建待优化指标集；

执行模块，其用于对所述待优化指标集中各指标进行优化处理。

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