CN115945666A - 一种大尺寸压铸件的压铸模具及压铸方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大尺寸压铸件的压铸模具和压铸方法，结构包括一种双给汤口的多段式温控熔杯结构，配合使用有双倒料口汤勺，配合使用二次增压冲头，模具设置有温控平衡系统，大型模具的模芯镶拼结构，一种改善远端孤立柱子立式渣包结构，一种尾部可调节式渣包结构，压铸方法包括热模压铸模具加热‑合模‑渣包成型镶快退出‑给汤‑慢压射‑快压射‑开模取件，正常生产压铸包括模具加热‑合模‑渣包成型镶快插入‑给汤‑慢压射‑快压射‑第一冲头增压‑第二冲头增压‑模具冷却‑开模取件，本发明的有益效果包括：生产过程模具温度平衡，模具结构稳定，产品尺寸精度高，产品内部质量好，生产效率高，有效解决了大尺寸压铸件难以压铸成型的难题。

Description

一种大尺寸压铸件的压铸模具及压铸方法

技术领域

本发明涉及铝合金压铸领域，具体涉及一种大尺寸压铸件的压铸模具及压铸方法

背景技术

压铸是一种将熔炼好的合金液体浇铸到压室，压射冲头推动合金液体高速充填型腔，随后在冲头施加的高压下冷却凝固的一种精密成型工艺，该工艺生产的零件具有成本低，效率高，质量轻，散热好等优点，因此广泛应用于汽摩和通信领域的零部件生产，如汽车车身结构件，缸体缸盖，变速箱壳体，各类支架，通信基站上的箱体，屏蔽盖，滤波器等；

随着智能网联新能源汽车和新一代通信技术的飞速发展，其汽车零部件和通信基站零部件的设计理念也发生了较大变化，传统的设计是将多个中小零部件通过多次集成装配合并成一个大产品或者总成，而如今设计理念已经逐步变成模块化集成设计，即将传统的多个零部件通过设计集成为一个大型零部件，如新能源汽车前、后地板骨架就是将传统的多个横梁和纵梁集成到一起形成一个大尺寸压铸件，如通信领域将传统的多个小基站或者外框架集成为一个多合一压铸件，这些改变都使得压铸生产的产品由传统的单一小型零部件(尺寸多为小于500*500mm)发展成为多合一，一体化的产品，此类产品的尺寸通常较大，如目前在新能源汽车方面的一体化车身结构件，其外形尺寸达1700*1500*700mm，在通信领域的多合一屏蔽盖，散热器等，其外形尺寸达1000*500*150mm，与此同时此类产品通常需要4500T至万吨的压铸机进行生产，而压铸领域传统的压铸模具和压铸工艺都是生产3000T以下的单个零件，故采用传统的压铸模具和压铸工艺方案难以满足此类大型尺寸压铸件对内外部质量，尺寸和性能的要求。

大尺寸压铸件压铸难点：产品尺寸大导致填充距离远，远端成型质量难以保证；产品结构复杂，壁厚不均匀，凝固速度快增压无法传递至产品远端，产品内部质量难以满足要求；模具尺寸大，模具温度上升慢，且模温度难以均衡的控制；产品尺寸大导致产品变形大，且收缩尺寸难以准确把握，使得产品的尺寸精度难以保证；产品尺寸大重量大，单次压铸所需要的铝液量大，传统的给汤方式时间长，铝液在熔杯内流动距离长，温度下降快，使得铸件容易形成填充不良。

发明内容

针对上述现有技术中的不足之处，本发明提供一种大尺寸压铸件的压铸模具及压铸方法，其有效解决了大尺寸压铸件难以压铸成型的难题。

为了达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种大尺寸压铸件的压铸模具，其特征在于：包括动模和定模，所述动模上设置有动模芯，所述定模上设置有定模芯，所述动模芯和定模芯之间组成形成产品的型腔，所述定模上设置有浇口套和熔杯，所述熔杯上具有两个给汤口，且两个所述给汤口间隔预定距离，位于熔杯端部给汤口对应下方设置有第一加热通道，两个所述给汤口之间的熔杯壁上设置有第二加热通道，位于熔杯中部给汤口对应下方设置第三加热通道，熔杯中部给汤口至浇口套之间的熔杯壁上设置有第四加热通道，所述熔杯配合双倒料口的汤勺使用，所述熔杯的压室内配合设置有双增压式压射冲头，所述双增压式压射冲头包括第一冲头和第二冲头，所述第二冲头设置于所述第一冲头内，所述第二冲头相较于第一冲头具有二次增压行程。

进一步地，所述动模和定模上相较于浇口位置的远端设置有真空系统，其中定模上设置有真空A板，动模上设置有真空B板，真空A板和真空B板相对布置，真空A板和真空B板上方设置有真空管，定模上设置有封堵所述真空管的液压阀芯。

进一步地，所述动模芯和定模芯的上部设置多组渣包口，所述动模上设置有可调节式渣包结构，所述可调节式渣包结构包括设置于动模上依次连接的渣包成型镶块、镶块推拉连接块、固定柱、内置式油缸。

进一步地，定模上的定模框上设置有矩形的油温加热管路，在浇口套上设置环形冷却水路，定模芯上从下往上依次均匀设置有两组线冷却水路、四组油温加热管路。

进一步地，所述动模的动模框上设置有矩形的油温加热管路，动模芯上浇口板设置有U型冷却水路，动模芯上浇口位置设置有浇道随型冷却水路，随型冷却水路上方依次设置有两组线性冷水路、四组油温加热管路。

进一步地，还包括浇铸系统，所述浇铸系统从直浇道末端分为两组横浇道，每组横浇道分为六个分支横浇道，十二个分支横浇道的末端设置集中式内浇口，内浇口位置沿产品本体设置整体进料台，在产品末端柱前端设置引流筋，引流筋后端设置立式渣包口。

一种大尺寸压铸件的压铸方法，其特征在于：包括以下步骤，

S1、模具加热，设定熔杯温度第一段加热温度150±10℃，第二段加热温度220±10℃，第三段加热温度150±10℃，第四段加热温度250±10℃；动定模芯油温加热温度设置240±10℃；动定模框油温加热温度设置180±10℃；

S2、合模，保持动定模分型面完全贴合，双层密封条完全密封住模具型腔，保持型腔密封，压铸过程中真空度小于100mbar，当压铸时型腔真空度大于100mbar时重新检查模具密封性；

S3、给汤，双倒料汤勺将合金液体分别浇注到不同的压室倒料口内，倒料完成后，采用封口塞将给汤口2封闭，延时1-2s，待铝液平稳混合；

S4、慢压射，冲头启动推动合金液体前移，当越过给汤口1后，启动抽真空；

S5、压铸，压铸过程分为第一增压和第二次增压，通过行程控制增压节点，冲头低速速度0.2m/s，高速速度4-5m/s，高速启动位置700+/-20mm，压力启动位置950±10mm，第二冲头启动位置1000±10mm，冷却时间15±2s，压射时间12±2s，真空启动位置150±20mm，真空结束位置750±20mm，真空度30-120mbar，保温温度670±10℃，压射延时2S，第一料饼厚度50±5mm，第二料饼厚度30±5mm，模温机设定温度(动)230℃，模温机设定温度(定)230℃，动/定模浇道冷却延时2(S)，铸造压力60-70Mpa；第一冲头增压铸造压力P1＝60Mpa，第二冲头增压铸造压力P2＝16Mpa；

S6、开模取件冷却，压铸件取件通常采用机械手抓取产品本体或者料饼，取件后去除浇口渣包，将带有余温的产品放置于校正辅具上，利用铸件的余热，再由机械手抓取校正辅具将产品和辅具一起放入带有拉白剂的水箱内5-10s，去除产品表面残留的脱模机油脂，表面油脂去除后，再将产品和辅具一并转移至放有冷却水的水箱中清洗冷却,并直至产品完全冷却，最后取下产品并得到无变形，尺寸稳定，表面无油脂的产品；

S7、喷雾，采用两组种专用随形微量喷雾工装喷涂脱模剂，一组机械手携带定模喷涂工装喷涂定模侧，一组机械手携带动模喷涂工装喷涂动模侧，首先沿着模具型腔从上往下吹气3-6s，再沿着模具型腔均匀喷雾10-15s，最后沿着喷雾路径反向依次吹扫型腔8-12s，保持型腔表面干燥，等待进入下一循环压铸生产。

进一步地，步骤S5的压铸工艺中第一次增压和第二次增压通过时间控制增压节点，低速速度0.2m/s，高速速度4-5m/s，压射延时1-2s，高速启动时间4±0.5s，第一冲头增压时间启动时间6±0.2s，第一冲头增压启动时间6.3±0.2s，其余同行程控制一致。

本发明的有益效果包括：生产过程模具温度平衡，模具结构稳定，产品尺寸精度高，产品内部质量好，生产效率高，有效解决了大尺寸压铸件难以压铸成型的难题。

附图说明

图1是本发明的模具结构示意图；

图2是本发明的熔杯加热系统结构示意图；

图3是本发明的动模芯温控结构图；

图4是本发明的定模芯温控结构图；

图5是本发明的浇道随型冷却水路结构；

图6是本发明的定模框温控结构图；

图7是本发明的动模框温控结构图；

图8是本发明的正常压铸的浇铸系统图；

图9是本发明的热模压铸的浇铸系统图；

图10是本发明的第二冲头增压压铸示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本发明。

一种如图1所示的大尺寸压铸件的压铸模具，包括动模1和定模2，浇口套3设在定模框内，浇口套3与定模芯4和动模芯5共同组成产品型腔；定模芯4由定模内芯和定模外芯组成，同样动模芯5由动模内芯和动模外芯组成。定模框背侧对称设置四组锁模钉，模具按照吨位，尺寸和重量可设置6组或8组锁模钉。定模芯4下方设置矩形浇口套3，浇口套3带有循环水冷却系统，浇口套3直径比熔杯6内直径单边大10-20mm。浇口套3与熔杯6配合。定模芯4上方设置定模真空A板7，真空A板7内设置两组液压真空阀安装孔，定模框上后方设置液压真空阀阀芯8和油缸9等组件构成真空系统。定模框正面设置有模框密封结构，定模外芯设置有模芯密封结构，其真空阀组数可根据产品尺寸，质量，结构等设置多组和设置到不同的位置。

动模方向从下往上依次为浇口板10，浇口板10内设置循环水冷却结构，往上为动模芯5，同样由动模内芯和动模外芯组成，动模内芯套设在动模外芯上，外芯套设在动模框内。在动模内芯和外芯相接的上方设置多组渣包口，渣包口往外设置可调节式渣包结构，其结构包括渣包成型镶快11，镶快推拉连接块12，固定柱13，内置式油缸14组成。模框后部由上下左右四个垫块支撑15，中间安装有顶针，顶针固定板，顶针板，支撑块16，复位杆，限位柱等，外侧安装有封顶板22，顶板外侧四周铜定模框相同位置设置锁模钉，用于动模在压铸机上的安装固定，动模芯上方设置真空B板23；

动、定模框下方均设有模具支脚24，外侧四周设置有多个冷却和加热管接头，油缸接头等。

如图1和2所示大尺寸压铸件由于投影面积大，浇铸重量大，需要使用大吨位压铸机，如4500T，6000T，8800T，9000T甚至万吨级别，而此类退压铸机配置的压室规格通常内径较大，长度较长，而传统得铝液给汤方式耗时长，使得铝液氧化严重，另一方面压室充满度低，最后是倒汤到熔杯后铝液从熔杯进料一端流动到熔杯出料一端流动路径长(传统的倒料铝液在熔杯内需要从后端流动到前端)，以上都使铝液温度下降速度快，铝液氧化严重，最终无法保证产品内部成型质量；为解决上述问题，本发明使用一种双倒料口汤勺及熔杯和双增压式压射冲头结构，所述双倒料口汤勺结构，包括一个进汤口，两个倒汤口，与此对应的熔杯按照两汤勺间距设置两组给汤口，两个倒汤口的间距需要满足以下条件：

L为压室总长；L1为给汤口1中心距压室内末端距离；L2为产品高速汤料完全倒入压室内保持充满度100％的距离；L3为压室两给汤口中心距(汤勺两倒料口中心距)；D为缓冲距离(通常取值100-300mm)；

L3＝L-L2-L1-D；

L4为第一给汤口倒入的合金液体流动距离；

L5为第二给汤口倒入的合金液体流动距离；

L4≈L-L5；

L5≈L-L3-L1；

满足以上条件，第二倒料口必须落在低速区，保证合金液体倒入压室后在低速阶段合金液体不会从后部给汤口溢出，同时给真空抽气预留一定的实施距离；

在汤勺给汤后，第一给汤口倒入的铝液流动到熔杯的前端部分(L4)，第二给汤口倒入的铝液流动到熔杯的后端部分(L5)，倒汤完成后压射延时1s，使得汤料1和汤料2平稳混合。

大型压铸件压铸过程中因冲头尺寸大，使得压铸形成的料饼薄且大(通常是150mm以上，厚度30-50mm)，容易过快凝固(而单方面加大料饼厚度又会出现一是爆料饼，导致产品粘铝，二是冷却时间加长，使得生产节拍变慢，最后是浪费回炉料，降低了产品的工艺出品率)，导致增压时压力无法传递至产品，使得此类产品内部质量难以满足要求；为解决此类问题，本发明一种双增压工艺，生产过程中料饼厚度可以达到80-100mm，有效的解决了因料饼凝固速度快导致增压无法传递至产品的问题，所述双增压冲头由第一冲头和第二冲头组成，热模阶段第二冲头不进行工作，同常规压铸工艺一样；正常生产过程中快压射完成后由压铸机增压系统进行第一冲头进行增压，增压完成后按照设置的距离或者延时，启动独立的第二冲头弹出对料饼中心位置进行第二次增压，两次增压使得产品内部组织致密，同时料饼在第二冲头的作用下料饼中心形成凹腔，不会产生爆料饼等问题，所述双增压冲头模具设计时将其浇口设置在产品壁厚厚大区域，同时内浇口尽量连接成一体式，内浇口厚度在3-6mm，使得实施效果最优。

大型尺寸压铸件因尺寸大，其模具尺寸更大，传统的模具温控系统难以满足此类大尺寸压铸件模具对温度的要求，本发明使用一种可变式渣包溢流口结构，实现模具远端快速热模，同时热模完成后，可根据产品远端成型质量灵活调整溢流口位置，实现精确排气排渣；同时模框和模芯分别设置多组加热和冷却系统，精确控制各区域模具温度，保证产品成型质量。

大尺寸压铸件的压铸模具及其压铸工艺根据产品尺寸，产品结构和产品工艺，设置其缩水率，产品尺寸在500-1000mm，设置其缩水率为千分之4.5-5；产品尺寸在1000mm以上，设置其缩水率为千分之4-4.5；需要热处理的产品其缩水率通常取下限值，本实施例缩水率千分之4.8。

大尺寸压铸件的压铸模具可根据产品尺寸和模具结构将其模芯镶拼成多个镶块结构，多镶拼结构设计时需要保持各镶块材料一致，保证其热膨胀率一致，保持产品的尺寸精度，本实施例结合产品尺寸和结构将动定模芯镶拼成相应的内模芯和外模芯，一方面便于模具加工，满足模具密封要求，同时在产品发生设计变更时能便于低成本进行模具维修。

大尺寸压铸件的压铸模具为保证产品尺寸精度，模具动、定模框背侧均匀设置多组支撑块，其支撑住接触模框背侧的面积不低于模框的50％，保证模具强度和刚度，有效的防止模具受高速和高压冲击时出现凹陷，导致产品壁厚变差的产生。

大尺寸压铸件的压铸模具为保证产品尾部多个高柱子内部质量，模具上在其柱子的正面设置引流筋，背侧设置立筋渣包口引导渣料进入渣包内，其正面引流筋与柱子斜角为30-45°，背侧引流筋与柱子斜角为45-60°，在后续通过机加去除，有效的保证了螺纹柱子的内部质量。

本发明的冲头18采用一种可双增压的冲头结构，所述结构后端连接压射杆，前端推动合金液体充填型腔和增压，其内部设置第二冲头活塞缸，对应为进油缸和出油缸，进油缸和出油缸内分别设置进油孔和出油孔，在不开启第二冲头增压时，第一冲头和第二冲头配合一起形成第一冲头结构，当第二冲头开启时，实现活塞推动第二冲头脱离第一冲头前移，进行相应的二次增压；当增压完成时，活塞环带动第二冲头后移，直到第二冲头和第一冲头合并成一组；所述第二冲头由铜合金材料组成，第一冲头由H13钢材组成；第二冲头的油路驱动机构连接到压铸机，可根据位置触发或者延时触发；第二冲头的直径通常为第一冲头直径减去40mm以上，一是保证第一冲头壁厚，二是中心区域最后凝固，便于第二冲头的增压效果。

如图2所示，本发明的大尺寸压铸件因需要大型压铸设备，其压室通常大而长，容易造成压室充满度低，铝液温度下降快的情况，为解决此类问题，本发明采用一种多段式压室加热系统，通过多段设置1是保持合金液体倒入熔杯后在熔杯内温度达到均衡，二是保持压射过程中温降减少到最小；熔杯内部带有两组螺旋型和两组U型油温加热结构，每组油温加热结构均有对应的进油口和出油口；压射过程中可根据情况单独设置每组加热系统的加热温度，实现合金液体温度的精确控制。位于熔杯端部给汤口对应下方设置有第一加热通道31，两个所述给汤口之间的熔杯壁上设置有第二加热通道32，位于熔杯中部给汤口对应下方设置第三加热通道33，熔杯中部给汤口至浇口套之间的熔杯壁上设置有第四加热通道34。

如图4和6所示，为保证模具温度恒定，提高铸件质量，本发明，定模框设置矩形的油温加热系统，其管路中心距模框表面深度35mm，保持模框温度均匀可控，压铸过程中保持常通；定模浇口套设置环形水冷却，其管路中心距表面深度25mm，定模芯从下往上依次均匀设置2组线性冷却，4组油温加热管路，其管路中心距模芯表面深度40mm，浇口近端实施冷却，远端实施加热，保证模具温度平衡，压铸过程中，远端模温加热进行常通设置，浇口附近的冷却进行断续冷却(压射增压完成后进行通水冷却，启动压射前关闭)；

如图3、5和7所示，动模框同定模框一样，设置矩形的油温加热系统，其管路中心距模框表面深度40mm，保持模框温度均匀可控，压铸过程中保持常通；动模芯浇口板设置U型冷却，其管路中心距表面深度25mm，动模芯浇口位置设置浇到随形冷却，上方设置2组线性冷却，4组油温加热管路，其管路中心距模芯表面深度45mm，浇口近端实施冷却，远端实施加热，保证模具温度平衡，压铸过程中，远端模温加热进行常通设置，浇口附近的冷却进行断续冷却(压射增压完成后进行通水冷却，启动压射前关闭)；动模外芯下方浇口位置设置浇到随形水路(大型尺寸压铸件壁厚通常较薄，产品凝固快，浇到位置增压完成后凝固慢，布置随形冷却可加快浇到位置的凝固速度，缩短压铸节拍)，在压射过程中进行关闭，增压完成后进行畅通，实现浇道位置快速冷却。

如图8、9所示，本实施例的产品尺寸：940*450*160mm，产品质量10kg，末端有多个安装柱，设置扇形浇铸系统，该浇注系统从直浇道末端分成2组横浇道，每组横浇道往上分成6根分支横浇道，在12处分支横浇道末端设置集中式内浇口，内浇口位置沿产品本体设置整体进料台，保证合金液体整体平稳推进，实现顺序平稳填充，在产品末端柱，前端设置引流筋，后端设置立式渣包口，使流经柱子的冷料沿着立式渣包流入渣包内，所述渣包溢流口尾部设置一种可调节式渣包结构，当热模时内置油缸带动渣包成型镶快后退，实现尾部渣包一体化成型，保证快速提高尾部区域模具温度，当热模完成后内置油缸带动渣包成型镶快前进，实现多个渣包独立成型，精准实现产品尾部的集渣排气，渣包尾部连接两组大型液压真空阀，真空阀抽气口阀芯截面积360mm2；S料饼＝13266.5mm2，S直浇道＝3850mm2，S横浇道＝2516mm2，S内浇口＝2352.5mm2，第一冲头直径为160mm，浇口套内径为180mm(增加料饼位置截面积，延缓料饼位置增压前的凝固时间，为更好的实施第二冲头的二次增压效果)，第二冲头直径为100mm(根据实验160的料饼直径，其中心100mm的位置凝固较慢，且符合双冲头结构对最小壁厚的要求)，浇口比＝8.5V内＝4.5*8.5＝38.25m/s，冷模充满度＝36.74％，正常充满度＝34.31％；浇注温度660℃。

本发明的压铸工艺包括：

模具加热：

熔杯温度设置：第一段加热温度150±10℃，第二段加热温度220±10℃，第三段加热温度150±10℃，第四段加热温度250±10℃；动定模芯油温加热温度设置240±10℃；动定模框油温加热温度设置180±10℃；

浇口套位置冷却常通，模芯和浇道冷却在正常生产过程中增压完成后冷却系统开起，实现产品和浇道位置的快速冷却，产品取出模具后关闭，依次循环；

合模：保持动定模分型面完全贴合，双层密封条完全密封住模具型腔，保持型腔密封，压铸过程中真空度小于100mbar，当压铸时型腔真空度大于100mbar时重新检查模具密封性；

渣包成型镶块依据热模和正常压铸进行不同的动作，热模时渣包成型镶块退出，保持整个渣包全通，形成整体式渣包，正常生产时渣包成型镶块退出，保持渣包断开，形成单个孤立的渣包结构；

给汤：

双倒料汤勺将合金液体分别浇注到不同的压室倒料口内，倒料完成后，采用封口塞将给汤口2封闭，延时1-2s，待铝液平稳混合；

慢压射：

冲头启动推动合金液体前移，当越过给汤口1后，启动抽真空；

压铸：

如图10所示，所述压铸过程有两种控制方式，第一种是行程控制冲头进行第一次增压和第二次增压，第二种是时间控制第一次增压和第二次增压；

行程控制工艺如下：

低速速度0.2m/s，高速速度4-5m/s，高速启动位置700+/-20mm，压力启动位置950±10mm，第二冲头启动位置1000±10mm，冷却时间15±2s，压射时间12±2s，真空启动位置150±20mm，真空结束位置750±20mm，真空度30-120mbar，保温温度670±10℃，压射延时2S，第一料饼厚度50±5mm，第二料饼厚度30±5mm(第二料饼增压形成20±5mm)，模温机设定温度(动)230℃，模温机设定温度(定)230℃，动/定模浇道冷却延时2(S)，铸造压力60-70Mpa；

第一冲头增压铸造压力P1＝60Mpa

第二冲头增压铸造压力P2＝P(第二冲头增压系统压力)*D2(第二冲头增压油缸尺寸)/D2(第二冲头直径)＝160*100*100/100*100＝16Mpa；

时间控制工艺如下：

低速速度0.2m/s，高速速度4-5m/s，压射延时1-2s，高速启动时间4±0.5s，第一冲头增压时间启动时间6±0.2s，第一冲头增压启动时间6.3±0.2s，其余同行程控制一致；

开模取件冷却：

所述一种大型尺寸压铸件取件通常采用机械手抓取产品本体或者料饼，取件后去除浇口渣包，将带有余温的产品放置于校正辅具上，利用铸件的余热，再由机械手抓取校正辅具将产品和辅具一起放入带有拉白剂的水箱内5-10s，去除产品表面残留的脱模机油脂(防止产品后续铆接时脱模剂与铆接螺钉发生化学腐蚀)，表面油脂去除后，再将产品和辅具一并转移至放有冷却水的水箱中清洗冷却,并直至产品完全冷却，最后取下产品并得到无变形，尺寸稳定，表面无油脂的产品；

喷雾：

采用两组种专用随形微量喷雾工装喷涂脱模剂，一组机械手携带定模喷涂工装喷涂定模侧，一组机械手携带动模喷涂工装喷涂动模侧，首先沿着模具型腔从上往下吹气3-6s(吹扫去除模表面粘附铝削、杂物等)，再沿着模具型腔均匀喷雾10-15s，最后沿着喷雾路径反向依次吹扫型腔8-12s，保持型腔表面干燥。

综上本发明的生产工艺过程为：

热模工艺过程为：

模具加热-合模-渣包成型镶快退出-给汤-慢压射-快压射-开模取件；通常热模5-12模后，模具温度达到要求，进行停止热模正常生产，切换成正常生产模式；

模具加热-合模-渣包成型镶快插入-给汤-慢压射-快压射-第一冲头增压-第二冲头增压-模具冷却-开模取件。

以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种大尺寸压铸件的压铸模具，其特征在于：包括动模和定模，所述动模上设置有动模芯，所述定模上设置有定模芯，所述动模芯和定模芯之间组成形成产品的型腔，所述定模上设置有浇口套和熔杯，所述熔杯上具有两个给汤口，且两个所述给汤口间隔预定距离，位于熔杯端部给汤口对应下方设置有第一加热通道，两个所述给汤口之间的熔杯壁上设置有第二加热通道，位于熔杯中部给汤口对应下方设置第三加热通道，熔杯中部给汤口至浇口套之间的熔杯壁上设置有第四加热通道，所述熔杯配合双倒料口的汤勺使用，所述熔杯的压室内配合设置有双增压式压射冲头，所述双增压式压射冲头包括第一冲头和第二冲头，所述第二冲头设置于所述第一冲头内，所述第二冲头相较于第一冲头具有二次增压行程。

2.根据权利要求1所述的一种大尺寸压铸件的压铸模具，其特征在于：所述动模和定模上相较于浇口位置的远端设置有真空系统，其中定模上设置有真空A板，动模上设置有真空B板，真空A板和真空B板相对布置，真空A板和真空B板上方设置有真空管，定模上设置有封堵所述真空管的液压阀芯。

3.根据权利要求2所述的一种大尺寸压铸件的压铸模具，其特征在于：所述动模芯和定模芯的上部设置多组渣包口，所述动模上设置有可调节式渣包结构，所述可调节式渣包结构包括设置于动模上依次连接的渣包成型镶块、镶块推拉连接块、固定柱、内置式油缸。

4.根据权利要求1所述的一种大尺寸压铸件的压铸模具，其特征在于：定模上的定模框上设置有矩形的油温加热管路，在浇口套上设置环形冷却水路，定模芯上从下往上依次均匀设置有两组线冷却水路、四组油温加热管路。

5.根据权利要求1所述的一种大尺寸压铸件的压铸模具，其特征在于：所述动模的动模框上设置有矩形的油温加热管路，动模芯上浇口板设置有U型冷却水路，动模芯上浇口位置设置有浇道随型冷却水路，随型冷却水路上方依次设置有两组线性冷水路、四组油温加热管路。

6.根据权利要求1所述的一种大尺寸压铸件的压铸模具，其特征在于：还包括浇铸系统，所述浇铸系统从直浇道末端分为两组横浇道，每组横浇道分为六个分支横浇道，十二个分支横浇道的末端设置集中式内浇口，内浇口位置沿产品本体设置整体进料台，在产品末端柱前端设置引流筋，引流筋后端设置立式渣包口。

7.一种大尺寸压铸件的压铸方法，其特征在于：包括以下步骤，

S1、模具加热，设定熔杯温度第一段加热温度150±10℃，第二段加热温度220±10℃，第三段加热温度150±10℃，第四段加热温度250±10℃；动定模芯油温加热温度设置240±10℃；动定模框油温加热温度设置180±10℃；

S2、合模，保持动定模分型面完全贴合，双层密封条完全密封住模具型腔，保持型腔密封，压铸过程中真空度小于100mbar，当压铸时型腔真空度大于100mbar时重新检查模具密封性；

S3、给汤，双倒料汤勺将合金液体分别浇注到不同的压室倒料口内，倒料完成后，采用封口塞将给汤口2封闭，延时1-2s，待铝液平稳混合；

S4、慢压射，冲头启动推动合金液体前移，当越过给汤口1后，启动抽真空；

S5、压铸，压铸过程分为第一增压和第二次增压，通过行程控制增压节点，冲头低速速度0.2m/s，高速速度4-5m/s，高速启动位置700+/-20mm，压力启动位置950±10mm，第二冲头启动位置1000±10mm，冷却时间15±2s，压射时间12±2s，真空启动位置150±20mm，真空结束位置750±20mm，真空度30-120mbar，保温温度670±10℃，压射延时2S，第一料饼厚度50±5mm，第二料饼厚度30±5mm，模温机设定温度(动)230℃，模温机设定温度(定)230℃，动/定模浇道冷却延时2(S)，铸造压力60-70Mpa；第一冲头增压铸造压力P1＝60Mpa，第二冲头增压铸造压力P2＝16Mpa；

S6、开模取件冷却，压铸件取件通常采用机械手抓取产品本体或者料饼，取件后去除浇口渣包，将带有余温的产品放置于校正辅具上，利用铸件的余热，再由机械手抓取校正辅具将产品和辅具一起放入带有拉白剂的水箱内5-10s，去除产品表面残留的脱模机油脂，表面油脂去除后，再将产品和辅具一并转移至放有冷却水的水箱中清洗冷却,并直至产品完全冷却，最后取下产品并得到无变形，尺寸稳定，表面无油脂的产品；

S7、喷雾，采用两组种专用随形微量喷雾工装喷涂脱模剂，一组机械手携带定模喷涂工装喷涂定模侧，一组机械手携带动模喷涂工装喷涂动模侧，首先沿着模具型腔从上往下吹气3-6s，再沿着模具型腔均匀喷雾10-15s，最后沿着喷雾路径反向依次吹扫型腔8-12s，保持型腔表面干燥，等待进入下一循环压铸生产。

8.根据权利要求7所述的一种大尺寸压铸件的压铸方法，其特征在于：步骤S5的压铸工艺中第一次增压和第二次增压通过时间控制增压节点，低速速度0.2m/s，高速速度4-5m/s，压射延时1-2s，高速启动时间4±0.5s，第一冲头增压时间启动时间6±0.2s，第一冲头增压启动时间6.3±0.2s，其余同行程控制一致。

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