CN115939315A - 电极片及包含它的电池 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种电极片及包含它的电池。所述电极片包括集流体及设置在集流体表面的活性涂层，所述活性涂层具有多个孔穴，所述孔穴开口于所述集流体表面，所述孔穴从所述活性涂层的、邻近所述集流体侧的表面向所述活性涂层内部延伸并终止于所述活性涂层内。本发明的电极片的孔穴开口于集流体表面，可以使周围的小气泡汇集到孔穴中，使得电极片内部空隙保持电解液的浸润，防止电极因局部气泡出现黑斑和局部析锂现象；同时可以保证电解液的充分利用，降低最低保液量，从而可以提高电池的能量密度。

Description

电极片及包含它的电池
技术领域
本发明属于化学电源领域，具体涉及一种电极片及包含该电极片的电池。
背景技术
目前极片为多孔结构，极片空隙中填充物包括电解液及气体（包括注液留下的残气和化成等副反应产生的气体），气体在极片中具有汇总性，容易在隔膜与极片交界处集合成较大的气泡，影响锂离子扩散，形成黑斑和局部析锂。
为了保证电解液的充分浸润，需要注入超过总孔隙体积的电解液。过量的电解液造成了浪费，也影响了电池的安全性。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种电极片及包含该电极片的电池。
本发明提供一种电极片，包括集流体及设置在集流体表面的活性涂层，所述活性涂层具有多个孔穴，所述孔穴开口于所述集流体表面，所述孔穴从所述活性涂层的、邻近所述集流体侧的表面向所述活性涂层内部延伸并终止于所述活性涂层内。
本发明还提供一种包括上述电极片的电池。
本发明的电极片的孔穴开口于集流体表面，可以使周围的小气泡汇集到孔穴中，使得电极片内部空隙保持电解液的浸润，防止电极因局部气泡出现黑斑和局部析锂现象；同时可以保证电解液的充分利用，降低最低保液量，从而可以提高电池的能量密度。由于活性涂层邻近集流体侧具有孔穴，因此电极片中电解液含量从集流体侧向外呈高到低的梯度分布，这与充放电离子通量一致，从而使得电池在同等注液量下具备最高的倍率性能。本发明的电极片的结构适用于体积应变较大的电极片，例如采用硅材料作为负极活性材料的负极片，由于邻近集流体侧具有孔穴，为电极片的形变预留了空间，可以降低集流体承担的张力，防止活性物质脱落，从而提高电池的循环性能和使用寿命。
附图说明
图1是本发明的电极片的示意图。
其中，附图标记说明如下：
1-活性涂层；2-集流体
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作详细说明。
本发明的电极片，如图1所示，电极片包括集流体2及设置在集流体2表面的活性涂层1，活性涂层1具有孔穴，孔穴开口于集流体2表面，孔穴从活性涂层1的、邻近集流体2侧的表面向活性涂层1内部延伸并终止于活性涂层1内。本发明的电极片的孔穴开口于集流体2表面，可以使周围的小气泡汇集到孔穴中，使得电极片内部空隙保持电解液的浸润，防止电极因局部气泡出现黑斑和局部析锂现象；同时可以保证电解液的充分利用，降低最低保液量，从而可以提高电池的能量密度。本发明的电极片的结构适用于体积应变较大的电极片，例如采用硅材料作为负极活性材料的负极片，由于邻近集流体2侧具有孔穴，为电极片的形变预留了空间，可以降低集流体2承担的张力，防止活性物质脱落，从而提高电池的循环性能和使用寿命。
在可选的实施方式中，集流体2可以一侧具有活性涂层1，也可以两侧都有涂层。当两侧具有涂层时，两侧涂层中孔穴在集流体上的开口可以重叠，部分重叠或者完全不重叠。
在可选的实施方式中，邻近集流体2侧的、活性涂层1厚度一半的活性涂层1部分内的孔穴总体积大于远离集流体2侧的、另一半的活性涂层1部分内的孔穴总体积。由于活性涂层1邻近集流体2侧孔穴体积更大，因此电极片中电解液含量从集流体2侧向外呈高到低的梯度分布，这与充放电离子通量一致 ，从而使得电池在同等注液量下具备最高的倍率性能。
在可选的实施方式中，电极片的K值满足：1.0%＜K＜5.0%，K为活性涂层1邻近集流体2侧的、涂层厚度一半的涂层部分内的孔穴体积与涂层总体积的比值。优选，1.5%＜K＜2.0%。
在可选的实施方式中，每个孔穴在集流体2投影的面积为4-400μm2。孔穴在集流体2上的投影面积小于4μm2时，孔穴体积较小，不易汇集小气泡，对黑斑和局部析锂的缓解程度不佳。孔穴在集流体2上的投影面积大于400μm2时，会影响活性涂层1与集流体2结合的紧密度，使得涂层易脱落。孔穴在集流体2上的投影可以根据实际需要选择上述范围内的任意数值，例如但不限于4μm2、10μm2、50μm2、100μm2、150μm2、200μm2、250μm2、300μm2、350μm2、400μm2等。
在可选的实施方式中，电极片是正极片，电极片的面密度为280-500g/m2。优选，280-350g/m2。
正极片的活性涂层1包括正极活性物质、粘接剂、导电剂、助剂。助剂可以是选自固态电解质、离子导体物质等。
在可选的实施方式中，电极片是正极片，电极片的面密度为280-500g/m2。
在可选的实施方式中，电极片是负极片，电极片的面密度为120-180g/m2。负极片的活性涂层1包含硅氧化物。负极片的活性涂层1中硅氧化物含量为5-20%。负极片的活性涂层1包括负极活性物质、粘接剂、导电剂、助剂。助剂可以为固态电解质、离子导体物质等。
本发明的电极片可以通过任何适当的方法制备。例如但不限于，包括：
S1、将粘结剂与活性物质、导电剂、助剂，按一定比例在高能球磨机中球磨混合，得到物料B；S2、将物料B通过螺杆挤出机挤出膜状摊附在PET基膜表面，得到挤出涂层C；S3、将膜片C通过辊压后得到极片涂层；S4、揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的极片上进行造孔，得到造孔后的极片涂层C；S5、将造孔后的极片加热软化，将涂层辊压到涂有导电碳和粘结剂的铜/铝集流体2上，得到造孔后的电极片。
本发明还公开一种包含上述电极片的电池。
在可选的实施方式中，电池的保液率为1.5-2.3g/Ah。本发明的电极片结构使得本发明的电池可以在低保液率下工作。本领域技术人员可以根据实际的需要选择适当的保液率，例如但不限于1.5g/Ah、1.6g/Ah、1.7g/Ah、1.8g/Ah、1.9g/Ah、2.0g/Ah、2.1g/Ah、2.2g/Ah、2.3g/Ah等。
以下通过具体实例进一步描述本发明。不过这些实例仅仅是范例性的，并不对本发明的保护范围构成任何限制。
在下述实施例和对比例中，所使用到的试剂、材料以及仪器如没有特殊 的说明，均可商购获得。
实施例1
正极片制备：
将粘结剂PVDF与高镍三元正极材料NCM811、超导炭黑SP、离子导体（LAGP）按质量比例3:85:2:10在高能球磨机中球磨，得到物料A。将A通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.5厘米，厚度为0.2毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压后得到正极涂层，面密度为300g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出间隔在39.2微米，深度为40微米，半径为10微米的孔；全过程中吹扫粉尘。用热风机对涂层有孔面加热至140℃至粘结剂软化后，将涂层辊压到涂有导电碳SP和粘结剂PVDF的涂炭铝集流体2上，最终得到图1所示结构的电极片。
以活性涂层1厚度1/2处为分界线，靠近集流体2一侧为A区，远离集流体2一侧为B区，A区孔穴体积占活性涂层1总体积比例为K，K=1.1%。
其中K值的测量方法为对涂层切出多个截面，拍摄SEM，计算投影取孔穴体积均值得到。下文中K的定义和测试方法与本实施相同，不再重复赘述。
将经过上述处理后的极片进行分切处理，得到正极片，干燥保存。
负极片制备：
将粘结剂PAA与人造石墨材料、超导炭黑SP、离子导体（LGPS）按比例3:90:2:5在高能球磨机中球磨物料B，物料B为有粘稠感的大块团聚体。将B通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.6厘米，厚度为0.18毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压后得到负极涂层，面密度为147g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出一定间隔37.9微米，深度40微米，半径5微米的孔；全过程中吹扫粉尘；用热风机对涂层有孔面加热至140℃至粘结剂软化；将涂层辊压到涂有导电碳CNT和粘结剂PAA的涂炭铜箔上，形成图1所示结构的电极片。电极片的K=1.1%。
将经过上述处理后的极片进行分切处理，得到负极片，干燥保存。
电解液的制备：
将碳酸乙烯酯(EC)、碳酸甲乙酯(EMC)、碳酸二乙酯(DEC)按照体积比1:1:1进行混合得到有机溶剂，接着将充分干燥的锂盐LiPF6溶解于混合后的有机溶剂中，配制成浓度为1mol/L的电解液。
锂离子电池的制备：
将上述正极片、聚乙烯隔膜、负极片按顺序叠好，使隔膜处于正、负极片之间起到隔离的作用，然后卷绕得到裸电芯。将裸电芯置于外包装壳中，干燥后注入电解液，注液量为设计容量(Ah)×2g/Ah。经过真空封装、静置、化成、整形等工序，获得锂离子电池，并进行测试。
实施例2
正极片的制备：
将粘结剂PVDF与高镍三元正极材料NCM811，超导炭黑SP，离子导体（LAGP）按质量比例3:85:2:10在高能球磨机中球磨，得到物料A。将A通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.5厘米，厚度为0.2毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压后得到正极涂层，面密度为300g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出间隔在29.07微米，深度为40微米，半径为5微米的孔；全过程中吹扫粉尘。用热风机对涂层有孔面加热至140℃至粘结剂软化后，将涂层辊压到涂有导电碳和粘结剂的铝集流体2上，最终得到图1所示结构的电极片。电极片的K=2%。
将经过上述处理后的极片进行分切处理，得到正极片，干燥保存。
负极片的制备：
将粘结剂PAA与人造石墨材料，超导炭黑SP，离子导体（LGPS）按比例3:90:2:5在高能球磨机中球磨物料B，物料B为有粘稠感的大块团聚体。将物料B通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.6厘米，厚度为0.18毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压后得到负极涂层，面密度为147g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出一定间隔28.1微米，深度40微米，半径5微米的孔；全过程中吹扫粉尘；用热风机对涂层有孔面加热至140℃至粘结剂软化；将涂层辊压到涂有导电碳SP和粘结剂PAA的涂炭铜箔上，形成图1所示结构的极片。电极片的K=2%。
将经过上述处理后的极片进行分切处理，得到负极片，干燥保存。
将得到的正负极片，采用与实施例1相同的电解液，并以与实施例1相同的方法制备锂离子电池，并进行测试。
实施例3
正极片的制备：
将粘结剂PVDF与高镍三元正极材料NCM811、超导炭黑SP、离子导体（LAGP）按质量比例3:85:2:10在高能球磨机中球磨，得到物料A。将物料A通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.5厘米，厚度为0.2毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥（和辊压机，辊压后得到正极涂层，面密度为300g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出间隔在18.4微米，深度为40微米，半径为5微米的孔；全过程中吹扫粉尘。用热风机对涂层有孔面加热至140℃至粘结剂软化后，将涂层辊压到涂有导电碳SP和粘结剂PAA的涂炭铝集流体2上，最终得到图1所示结构的极片。电极片的K=5%。
将经过上述处理后的极片进行分切处理，得到正极片，干燥保存。
负极片的制备：
将粘结剂PAA与人造石墨材料、超导炭黑、离子导体（LGPS）按比例3:90:2:5在高能球磨机中球磨物料B，物料B为有粘稠感的大块团聚体。将物料B通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.6厘米，厚度为0.18毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压后得到负极涂层，面密度为147g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出一定间隔17.8微米，深度40微米，半径5微米的孔；全过程中吹扫粉尘；用热风机对涂层有孔面加热至140℃至粘结剂软化；将涂层辊压到涂有导电碳VGCF和粘结剂PAA的涂炭铜箔上，形成图1所示结构的极片。电极片的K=5%。
将经过上述处理后的极片进行分切处理，得到负极片，干燥保存。
将得到的正负极片，采用与实施例1相同的电解液，并以与实施例1相同的方法制备锂离子电池，并进行测试。
实施例4
正极片的制备：
将粘结剂PVDF与高镍三元正极材料NCM811、超导炭黑SP离子导体（LAGP）按质量比例3:85:2:10在高能球磨机中球磨，得到物料A。将物料A通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.5厘米，厚度为0.2毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压后得到正极涂层，面密度为300g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出间隔在33.6微米，深度为40微米，半径为5微米的孔；全过程中吹扫粉尘。用热风机对涂层有孔面加热至140℃至粘结剂软化后，将涂层辊压到涂有导电碳CNT和粘结剂PAA的涂炭铝集流体2上，最终得到图1所示结构的电极片。电极片的K=1.5%。
将经过上述处理后的极片进行分切处理，得到正极片，干燥保存。
负极片的制备：
将粘结剂PAA与人造石墨材料、超导炭黑SP离子导体（LGPS）按比例3:90:2:5在高能球磨机中球磨物料B，物料B为有粘稠感的大块团聚体。将物料B通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.6厘米，厚度为0.18毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压后得到负涂层，面密度为147g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出一定间隔32.4微米，深度40微米，半径5微米的孔；全过程中吹扫粉尘；用热风机对涂层有孔面加热至140℃至粘结剂软化；将涂层辊压到涂有导电碳SP和粘结剂PAA的涂炭铜箔上，形成图1所示结构的极片。电极片的K=1.5%。
将经过上述处理后的极片进行分切处理，得到负极片，干燥保存。
将得到的正负极片，采用与实施例1相同的电解液，并以与实施例1相同的方法制备锂离子电池，并进行测试。
实施例5
正极片的制备：
将粘结剂PVDF与高镍三元正极材料NCM811、超导炭黑、离子导体（LAGP）按质量比例3:85:2:10在高能球磨机中球磨，得到物料A。将物料A通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.5厘米，厚度为0.2毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压后得到正极涂层，面密度为300g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出间隔在29.1微米，深度为40微米，半径为5微米的孔；全过程中吹扫粉尘。用热风机对涂层有孔面加热至140℃至粘结剂软化后，将涂层辊压到涂有导电碳和粘结剂的涂炭铝集流体2上，最终得到图1所示结构的电极片。电极片的K=2%。
将经过上述处理后的极片进行分切处理，得到正极片，干燥保存。
负极片的制备：
将粘结剂PAA与人造石墨材料、超导炭黑SP、离子导体（LGPS）按比例3:90:2:5在高能球磨机中球磨物料B，物料B为有粘稠感的大块团聚体。将物料B通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.6厘米，厚度为0.18毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压后得到负极片，面密度为147g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出一定间隔28.1微米，深度40微米，半径5微米的孔；全过程中吹扫粉尘；用热风机对涂层有孔面加热至140℃至粘结剂软化；将涂层辊压到涂有导电碳SP和粘结剂PAA的涂炭铜箔上，形成图1所示结构的极片。电极片的K=2%。
将经过上述处理后的极片进行分切处理，得到负极片，干燥保存。
将得到的正负极片，采用与实施例1相同的电解液，并以与实施例1相同的方法制备锂离子电池，并进行测试。
对比例1
正极片的制备：
将粘结剂PVDF与高镍三元正极材料NCM811、超导炭黑、离子导体（LAGP）按质量比例3:85:2:10在高能球磨机中球磨，得到物料A，将A通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.5厘米，厚度为0.2毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压到涂有导电碳SP和粘结剂PAA的涂炭铝集流体2上后得到极片，面密度为300g/m2。将极片进行分切处理，得到正极片，干燥保存。
负极片的制备：
将粘结剂PAA与人造石墨材料超导炭黑SP、离子导体（LGPS）按比例3:90:2:5在高能球磨机中球磨物料B，物料B为有粘稠感的大块团聚体。将物料B通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.6厘米，厚度为0.18毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压到涂有导电碳SP和粘结剂PAA的涂炭铜箔上后得到极片，面密度为147g/m2。将极片进行分切处理，得到负极片，干燥保存。
将得到的正负极片，采用与实施例1相同的电解液，并以与实施例1相同的方法制备锂离子电池，并进行测试。
对比例2
正极片制备：
将粘结剂PVDF与高镍三元正极材料NCM811、超导炭黑、离子导体（LAGP）按质量比例3:85:2:10在高能球磨机中球磨，得到物料A。将物料A通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.5厘米，厚度为0.2毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压得到正极涂层，面密度为300g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出间隔在13微米，深度为40微米，半径为5微米的孔；全过程中吹扫粉尘。用热风机对涂层有孔面加热至140℃至粘结剂软化后，将涂层辊压到涂有导电碳SP和粘结剂PAA的涂炭铝集流体2上，最终得到图1所示结构的电极片。电极片的K=10%。
将经过上述处理后的极片进行分切处理，得到正极片，干燥保存。
负极片的制备：
将粘结剂PAA与人造石墨材料、超导炭黑、离子导体（LGPS）按比例3:90:2:5在高能球磨机中球磨物料B，物料B为有粘稠感的大块团聚体。将物料B通过螺杆挤出机（外接口为扁长矩形）挤成宽度为9.6厘米，厚度为0.18毫米的薄膜，摊负在40微米的PET基膜上。将连带基膜的料片通过80℃的热风干燥和辊压机，辊压后得到负极涂层，面密度为147g/m2。
揭去一面基膜，用激光打孔设备在辊压完毕的涂层上打出一定间隔12.6微米，深度40微米，半径5微米的孔；全过程中吹扫粉尘；用热风机对极片有孔面加热至140℃至粘结剂软化；将涂层辊压到涂有导电碳SP和粘结剂PAA的涂炭铜箔上，形成图1所示结构的极片。电极片的K=10%。
将得到的正负极片，采用与实施例1相同的电解液，并以与实施例1相同的方法制备锂离子电池，并进行测试。
对上述实施例1-5及对比例1-2中制备的锂离子电池进行以下性能测试：
高温循环性能测试
在45℃恒温箱中，将以上制备得到的锂离子电池以2C倍率充电至4V后1C倍率充电至4.1V，0.5C充电至4.25V后涓流充电至0.05C、以2C倍率放电，进行满充满放循环测试，经过200次循环后，观察电池的放电容量保持率。
实施例1-5及对比例1-2中制备的锂离子电池的性能测试结果如以下表1所示：
表1
对比实施例1-5和对比例1的性能测试结果表明，集流体2附近打孔可以让循环过程中气体的富集在预先打出的孔穴内，让电解液优先集中在对充放电效率较高的区域，在贫液环境下延续了电池的寿命；同时由于活性涂层1邻近集流体2侧具有孔穴，因此电极片中电解液含量从集流体2侧向外呈高到低的梯度分布，这与充放电离子通量一致，从而使得电池在同等注液量下具备最高的倍率性能。对比实施例1-5和对比例1和2，可以看出，K小于1.0%时，孔穴对气体的收集能力较差；大于5.0%时，孔穴占用极片涂层比例过大，降低了能量密度；孔穴降低了涂层与集流体2接触面积，容易出现涂层脱落问题，从而影响电池的性能。以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (12)

1.一种电极片，包括集流体及设置在集流体表面的活性涂层，其特征在于，所述活性涂层具有多个孔穴，所述孔穴开口于所述集流体表面，所述孔穴从所述活性涂层的、邻近所述集流体侧的表面向所述活性涂层内部延伸并终止于所述活性涂层内。
2.根据权利要求1所述的电极片，其特征在于，邻近所述集流体侧的、所述活性涂层厚度一半的活性涂层部分内的孔穴总体积大于远离所述集流体侧的、另一半的活性涂层部分内的孔穴总体积。
3.根据权利要求1所述的电极片，其特征在于，所述电极片的K值满足：1.0%＜K＜5.0%，所述K为所述活性涂层邻近所述集流体侧的、所述活性涂层厚度一半的活性涂层部分内的孔穴总体积与所述活性涂层总体积的比值。
4.根据权利要求3所述的电极片，其特征在于，1.5%＜K＜2.0%。
5.根据权利要求1所述的电极片，其特征在于，每个所述孔穴在所述集流体投影的面积为4-400μm2。
6.根据权利要求1所述的电极片，其特征在于，所述电极片是正极片，所述电极片的面密度为280-500g/m2。
7.根据权利要求6所述的电极片，其特征在于，所述电极片的面密度为280-350g/m2。
8.根据权利要求1所述的电极片，其特征在于，所述电极片是负极片，所述电极片的面密度为120-180g/m2。
9.根据权利要求8所述的电极片，其特征在于，所述负极片的活性涂层包含硅氧化物。
10.根据权利要求9所述的电极片，其特征在于，所述负极片的活性涂层中硅氧化物含量为5-20%。
11.一种电池，其特征在于，包括权利要求1-10任一所述的电极片。
12.根据权利要求11所述的电池，其特征在于，所述电池的保液率为1.5-2.3g/Ah。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO2018012940A1 (ko) * 2016-07-15 2018-01-18 주식회사 엘지화학 음극 및 이를 포함하는 이차 전지

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