CN115936720A - 军工电子产品生产与交付质量评价方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种军工电子产品生产与交付质量评价方法，包括以下步骤：S1、设计装备军品生产与交付质量评价指标体系；S2、根据装备军品生产与交付质量评价指标体系设计装备军品生产与交付质量评价指标算法，计算生产与交付质量评价指标；S3、设计装备军品生产与交付质量数据采集流程，选取有用的生产与交付质量评价指标，并拟制数据运行图；S4、构建质量评价指标体系模型，对有用的生产与交付质量评价指标进行评价，得到生产与交付质量。本发明实现对装备军品整体质量水平的监控和质量整体运行状态的反映，通过该产品质量评价指标可以帮助企业形成强矩阵质量评价体系，以数据驱动军工电子装备质量精准管理。

Description

军工电子产品生产与交付质量评价方法

技术领域

本发明涉及质量管理技术领域，具体涉及一种军工电子产品生产与交付质量评价方法。

背景技术

军工科研院所作为军事力量发展的主力军，在新老装备更迭时期，武器装备大规模生产、交付，这一时期军工电子产品质量频出，质量形势严峻，但往往面对大量的质量问题时，解决手段无从下手，方向不明，无法精准制定解决措施。质量无小事，军工质量更是关系重大，为了能够精准科学的提升和解决军工质量，亟需建立一套科学的质量评价指标体系来多维度、全方位客观、真实的呈现军工产品质量状态，引导精准施策。

传统的军工电子产品质量评价体系建设早，应用时间长，质量评价较为粗放，主要指标有“一次交验合格率”、“最终交验合格率”、“复验合格率”等，分析认为存在两方面问题，一方面根据实际质量数据看往往企业最终呈现的数值都非常高，普遍在97～100％之间，只从数据来看产品质量理应非常好，但是往往军工电子产品在用户使用阶段返修率远高于验收阶段发现的故障率，造成了大量的质量成本，过程质量评价指标无法体现出产品交付使用质量情况，可以说原有的质量评价指标不够完善和科学，无法全面展示质量状态；另一方面，随着装备规模的快速发展，主机厂所和部队对质量提出了更高要求，如“开箱合格率”、“装机零小时故障”、“返修周期”等，原有的评价指标已不能完全满足军工电子产品对质量整体水平监控和考核的需求，亟需一套更加系统性、多维度评价装备质量水平的指标体系，形成综合评价力，构建起多层次考核应用。

发明内容

针对现有技术中的上述不足，本发明提供的一种军工电子产品生产与交付质量评价方法解决了军工电子产品交付质量评价指标体系不够全面、客观，准确的问题。

为了达到上述发明目的，本发明采用的技术方案为：一种军工电子产品生产与交付质量评价方法，包括以下步骤：

S1、设计装备军品生产与交付质量评价指标体系；

S2、根据装备军品生产与交付质量评价指标体系设计装备军品生产与交付质量评价指标算法，计算生产与交付质量评价指标；

S3、设计装备军品生产与交付质量数据采集流程，选取有用的生产与交付质量评价指标，并拟制数据运行图；

S4、构建质量评价指标体系模型，对有用的生产与交付质量评价指标进行评价，得到生产与交付质量。

进一步地：所述步骤S1的具体步骤为：

S11、分析装备军品生产与交付质量评价指标体系的层级关系，将指标框架分为质量评价层、评价指标层；

S12、分析常用的质量评价纬度，将质量评价层分为生产质量评价、交付质量评价、维修保障能力评价、质量成本评价4个质量评价纬度；

S13、根据质量评价纬度进行评价指标层组成设计，定义各类的质量评价指标；

S14、根据质量评价指标和质量评价纬度，设计装备军品生产与交付质量评价指标体系，形成详细质量评价指标。

进一步地：所述质量评价指标包括模块生产故障率、技术质量问题处理单、生产报废、一次交验合格率、最终交验合格率、开箱合格率、装机零小时故障率、外场返修数量、返修周期、用户要求、客户满意度、保障条件、人工成本、物料成本。

进一步地：所述详细质量评价指标包括年度自研模块生产故障率、年度各工程生产故障占比、年度各工程下各自研模块故障率、年度各工程下各二配模块故障数量、年度各二配厂家模块生产返修数量、年度各自研模块生产故障率、技术质量问题开单率、制造过程报废总数量、制造过程自研报废总数量、制造过程外协报废总数量、各外协单位报废数量、各工序报废占比、各工序报废产品数量、各产品报废数量、产品报废工序、一次交验合格率、最终交验合格率、二配厂家配套模块开箱合格率、主机厂所开箱合格率、模块生产加电零小时故障总数量、模块生产加电零小时故障的各模块分布数量、整机生产自研模块加电零小时故障总数量、整机生产自研模块加电零小时故障的各自研模块故障分布数量、整机生产二配模块加电零小时故障数量、整机生产二配厂家加电零小时故障分布数量、年度外场返修总数量、年度外场返修自研/二配产品总数量、年度外场各送修原因返修数量、年度外场各模块返修数量、年度各平台产品返修数量、年度各平台下各产品返修数量、年度各用户单位返修数量、年度各用户单位各平台返修数量、年度用户单位平台下各产品返修数量、送修原因占比、年度外场各送修原因平均维修周期、年度外场返回产品平均处理周期、年度外场自研故障产品检修平均周期、年度外场各平台平均检修周期、年度外场各自研故障产品检修周期、年度外场各二配厂家平均检修周期、年度外场二配厂家各模块平均检修周期、主机厂所同一成品故障3次、主机厂所同一成品相同故障现象2次、用户满意度调研平均得分值、保障人员规模。

进一步地：所述步骤S2具体为：根据装备军品生产与交付质量评价指标体系，设计各质量评价指标的计算公式，计算生产与交付质量评价指标。

进一步地：所述步骤S3中装备军品生产与交付质量数据采集流程具体为：

S31、设计产品全生命周期过程登记表，对产品生产时间、异常问题发生情况进行信息采集和登记；

S32、依据过程登记表进行产品基础信息录入，同时进行生产信息采集；

S33、产品基础信息以产品架构按层次归集，以便完整呈现产品交付组成；

S34、生产信息登记以工艺生产流程记录产品生产开始和结束时间，并在生产工序过程标记异常问题数量；

S35、异常问题登记将生产与售后信息统筹到一张表中，体现出产品全生命周期过程异常发生情况。

进一步地：所述产品基础信息包括图号、名称、型号、编号，所述生产信息包括模块生产信息，整机生产信息，售后生产信息以及异常登记。

进一步地：所述步骤S4中质量评价指标体系模型包括：

生产质量评价模型，用于综合体现物资检验过程、机加过程、装配过程和测试过程反映检验覆盖性、操作规范性、工艺能力性、设计有效性；

交付质量评价模型，用于综合体现科研产品和定型产品，在测试覆盖性、试验有效性、过程规范性、管理符合性；

维修保障评价模型，用于综合体现维修周期达成率，可靠性指标，用户满意度，保障服务人员规模；

质量成本评价模型，用于综合体现人工成本、物料成本。

本发明的有益效果为：指标体系设计了四个纬度进行质量评价，包括生产过程质量、交付使用质量、维修保障能力、质量成本，实现了对装备军品整体质量水平的监控和质量整体运行状态的反映，四个纬度从生产到交付，从维修保障到质量成本核算，具有一定的继承性，共同作用下，形成了对装备军品全生命周期质量情况闭环监控和管理。

本发明通过建立一套新型全面，符合新时代军工电子装备特点的质量评价指标体系，为企业在军工电子装备生产交付、售后保障所产生的质量数据做了指标集成指引，可以实现对装备军品整体质量水平的监控和质量整体运行状态的反映，通过该产品质量评价指标可以帮助企业形成强矩阵质量评价体系，以数据驱动军工电子装备质量精准管理。

附图说明

图1为本发明流程图；

图2为本发明中军工电子产品质量评价体系图；

图3为本发明中数据采集及数据运行设计图；

图4为本发明中质量评价指标体系应用示意图。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。

如图1所示，一种军工电子产品生产与交付质量评价方法，包括以下步骤：

S1、设计装备军品生产与交付质量评价指标体系；

步骤S1中，拟制装备军品生产与交付质量评价指标体系总体框架步骤如下：

步骤101：分析装备军品生产与交付质量评价指标体系的层级关系，将这个指标框架分为质量评价层、评价指标层；

步骤102：分析常用的质量评价纬度，将质量评价层分为生产质量评价、交付质量评价、维修保障能力评价、质量成本评价4个纬度；

步骤103：根据质量评价维度进行评价指标组成设计，定义各类的质量评价指标，共计14个版块，包括模块生产故障率、技术质量问题处理单、生产报废、一次交验合格率、最终交验合格率、开箱合格率、装机零小时故障率、外场返修数量、返修周期、用户要求、客户满意度、保障条件、人工成本、物料成本；

步骤104：根据步骤101-103分析结果，设计装备军品生产与交付质量评价指标体系，共计形成72项详细质量评价指标，每个方面都进行了指标的设计，指标数量根据应用需求数量不等，形成了质量由整体到局部，关注的问题从宏观到微观的评价效力，建立了逐层深化和更加全面的质量评价指标架构，军工电子产品质量评价体系设计如图2所示。

S2、根据装备军品生产与交付质量评价指标体系设计装备军品生产与交付质量评价指标算法，计算生产与交付质量评价指标；

步骤2中，指标评价的目的在于量化比较，量化的前提是要明确它的数学算法，使数据应用方向清晰明确，从而科学的进行质量数据分析。设计装备军品生产与交付质量评价指标算法步骤如下：

步骤201：根据装备军品生产与交付质量评价指标体系，设计了各指标的数学公式，定义了算法因子的含义与代号，如表1所示；

表1装备军品生产与交付质量评价指标算法

S3、设计装备军品生产与交付质量数据采集流程，选取有用的生产与交付质量评价指标，并拟制数据运行图；

质量评价的关键是数据，要在繁杂的数据中找到对质量评价有用的，必须依托于规范的数据采集流程，先进的数据采集手段。

本发明设计的指标体系覆盖了军工电子产品全生命周期各个环节，数据来源多，分布散，针对军工电子装备质量数据跨域收集、难协同，质量数据不规范、要素不齐、分布不集中等问题，需对存量数据设计采集流程，对空白数据进行新建和管理，形成完整的指标数据库，支撑产品质量评价，数据采集及数据运行设计如图3所示。具体流程为：

S31、设计产品全生命周期过程登记表，对产品生产时间、异常问题发生情况进行信息采集和登记；

S32、依据过程登记表进行产品基础信息录入，包括图号、名称、型号、编号等；同时进行生产信息采集，包括模块生产信息，整机生产信息，售后生产信息以及异常登记；

S33、产品基础信息以产品架构按层次归集，以便完整呈现产品交付组成；

S34、生产信息登记以工艺生产流程记录产品生产开始和结束时间，并在生产工序过程标记异常问题数量；

S35、异常问题登记将生产与售后信息统筹到一张表中，体现出产品全生命周期过程异常发生情况，选取有用的生产与交付质量评价指标，并拟制数据运行图。

依据数据运行流程设计，能够完整的实现数据全要素采集，支撑数据分析需要，形成全方位的质量评价效能，主要要素功能如表2所示。

表2质量评价指标算法设计

数据采集依托传统的人工收集从工作量和质量上评估可实施性及效果差，必须依托于先进的信息化手段实现，本文质量评价体系利用先进的数据中台，建立统一的数据标准，消除现有各类业务应用之间的数据孤岛，解决数据定义不一致、数据重复存储、数据缺失、数据共享互通困难。其次解决数据读懂问题，对质量评价体系进行了可视化展示设计，可视化的指标为质量管理者提供了更加便捷的信息获取，辅助决策，赋能精准管理。

S4、构建质量评价指标体系模型，对有用的生产与交付质量评价指标进行评价，得到生产与交付质量。

质量评价指标体系明确了每个质量评价维度指标，给出了对应指标的算法。传统业务的评价一般是以单一业务指标作为评价，但是单一指标不足以反映出企业体系运行过程能力，难以支撑企业改善。对此，建立以企业业务和体系要求紧密相关的评价模型十分必要。

生产质量评价模型，以物资检验过程、机加过程、装配过程和测试等过程反映检验覆盖性、操作规范性、工艺能力性、设计有效性综合体现；

交付质量评价模型，以科研产品和定型产品，在测试覆盖性、试验有效性、过程规范性、管理符合性综合体现；

维修保障评价模型，以维修周期达成率，可靠性指标，用户满意度，保障服务人员规模综合体现；

质量成本评价模型，以人工成本、物料成本综合体现；

以模型驱动质量评价业务，快速实现质量问题的应用分析，包括TOP分析，故障率推移分析、质量合格率分析、质量影响分析等，指标体系应用示意图如图4所示，通过多维度的质量评价模型，显性化展示质量数据业务薄弱环节，并且能够智能分析出该业务薄弱环节的影响原因，引导企业正确评估业务改进效果，从而建立全面系统的质量改进措施，构建新型的质量改进能力。

指标体系设计了四个纬度进行质量评价，包括生产过程质量、交付使用质量、维修保障能力、质量成本，实现了对装备军品整体质量水平的监控和质量整体运行状态的反映，四个纬度从生产到交付，从维修保障到质量成本核算，具有一定的继承性，共同作用下，形成了对装备军品全生命周期质量情况闭环监控和管理。

军工电子装备处于快速发展时期，传统的单一质量评价指标已无法多维展示质量全貌，本专利通过建立一套新型全面，符合新时代军工电子装备特点的质量评价指标体系，为企业在军工电子装备生产交付、售后保障所产生的质量数据做了指标集成指引，可以实现对装备军品整体质量水平的监控和质量整体运行状态的反映，通过该产品质量评价指标可以帮助企业形成强矩阵质量评价体系，以数据驱动军工电子装备质量精准管理。

Claims (8)

1.一种军工电子产品生产与交付质量评价方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、设计装备军品生产与交付质量评价指标体系；

S2、根据装备军品生产与交付质量评价指标体系设计装备军品生产与交付质量评价指标算法，计算生产与交付质量评价指标；

S3、设计装备军品生产与交付质量数据采集流程，选取有用的生产与交付质量评价指标，并拟制数据运行图；

S4、构建质量评价指标体系模型，对有用的生产与交付质量评价指标进行评价，得到生产与交付质量。

2.根据权利要求1所述的军工电子产品生产与交付质量评价方法，其特征在于，所述步骤S1的具体步骤为：

S11、分析装备军品生产与交付质量评价指标体系的层级关系，将指标框架分为质量评价层、评价指标层；

S12、分析常用的质量评价纬度，将质量评价层分为生产质量评价、交付质量评价、维修保障能力评价、质量成本评价4个质量评价纬度；

S13、根据质量评价纬度进行评价指标层组成设计，定义各类的质量评价指标；

S14、根据质量评价指标和质量评价纬度，设计装备军品生产与交付质量评价指标体系，形成详细质量评价指标。

3.根据权利要求2所述的军工电子产品生产与交付质量评价方法，其特征在于，所述质量评价指标包括模块生产故障率、技术质量问题处理单、生产报废、一次交验合格率、最终交验合格率、开箱合格率、装机零小时故障率、外场返修数量、返修周期、用户要求、客户满意度、保障条件、人工成本、物料成本。

4.根据权利要求2所述的军工电子产品生产与交付质量评价方法，其特征在于，所述详细质量评价指标包括年度自研模块生产故障率、年度各工程生产故障占比、年度各工程下各自研模块故障率、年度各工程下各二配模块故障数量、年度各二配厂家模块生产返修数量、年度各自研模块生产故障率、技术质量问题开单率、制造过程报废总数量、制造过程自研报废总数量、制造过程外协报废总数量、各外协单位报废数量、各工序报废占比、各工序报废产品数量、各产品报废数量、产品报废工序、一次交验合格率、最终交验合格率、二配厂家配套模块开箱合格率、主机厂所开箱合格率、模块生产加电零小时故障总数量、模块生产加电零小时故障的各模块分布数量、整机生产自研模块加电零小时故障总数量、整机生产自研模块加电零小时故障的各自研模块故障分布数量、整机生产二配模块加电零小时故障数量、整机生产二配厂家加电零小时故障分布数量、年度外场返修总数量、年度外场返修自研/二配产品总数量、年度外场各送修原因返修数量、年度外场各模块返修数量、年度各平台产品返修数量、年度各平台下各产品返修数量、年度各用户单位返修数量、年度各用户单位各平台返修数量、年度用户单位平台下各产品返修数量、送修原因占比、年度外场各送修原因平均维修周期、年度外场返回产品平均处理周期、年度外场自研故障产品检修平均周期、年度外场各平台平均检修周期、年度外场各自研故障产品检修周期、年度外场各二配厂家平均检修周期、年度外场二配厂家各模块平均检修周期、主机厂所同一成品故障3次、主机厂所同一成品相同故障现象2次、用户满意度调研平均得分值、保障人员规模。

5.根据权利要求1所述的军工电子产品生产与交付质量评价方法，其特征在于，所述步骤S2具体为：根据装备军品生产与交付质量评价指标体系，设计各质量评价指标的计算公式，计算生产与交付质量评价指标。

6.根据权利要求1所述的军工电子产品生产与交付质量评价方法，其特征在于，所述步骤S3中装备军品生产与交付质量数据采集流程具体为：

S31、设计产品全生命周期过程登记表，对产品生产时间、异常问题发生情况进行信息采集和登记；

S32、依据过程登记表进行产品基础信息录入，同时进行生产信息采集；

S33、产品基础信息以产品架构按层次归集，以便完整呈现产品交付组成；

S34、生产信息登记以工艺生产流程记录产品生产开始和结束时间，并在生产工序过程标记异常问题数量；

S35、异常问题登记将生产与售后信息统筹到一张表中，体现出产品全生命周期过程异常发生情况。

7.根据权利要求6所述的军工电子产品生产与交付质量评价方法，其特征在于，所述产品基础信息包括图号、名称、型号、编号，所述生产信息包括模块生产信息，整机生产信息，售后生产信息以及异常登记。

8.根据权利要求1所述的军工电子产品生产与交付质量评价方法，其特征在于，所述步骤S4中质量评价指标体系模型包括：

生产质量评价模型，用于综合体现物资检验过程、机加过程、装配过程和测试过程反映检验覆盖性、操作规范性、工艺能力性、设计有效性；

交付质量评价模型，用于综合体现科研产品和定型产品，在测试覆盖性、试验有效性、过程规范性、管理符合性；

维修保障评价模型，用于综合体现维修周期达成率，可靠性指标，用户满意度，保障服务人员规模；

质量成本评价模型，用于综合体现人工成本、物料成本。

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