CN115922241A - 多辊机架梅花深孔的精加工方法，梅花孔标准模板的制作方法及梅花孔研磨方法 - Google Patents

Abstract

一种多辊机架梅花深孔的精加工方法，梅花孔标准模板的制作方法及梅花孔研磨方法，涉及机械加工制造领域，多辊机架梅花深孔的精加工方法包括如下步骤：提供梅花孔标准模板；通过梅花孔标准模板于工件上找正镗孔后以对工件进行与梅花孔标准模板所对应的梅花孔的加工。

Description

多辊机架梅花深孔的精加工方法，梅花孔标准模板的制作方法及梅花孔研磨方法

技术领域

本发明涉及机械加工制造领域，具体而言，涉及一种多辊机架梅花深孔的精加工方法，梅花孔标准模板的制作方法及梅花孔研磨方法。

背景技术

某多辊轧机项目中的机架为整体铸件，与传统开口式机架相比，封闭梅花孔内型腔空间结构较小，8－R177.8H7梅花孔的平行孔系相互位置精度、孔与基准面的位置精度，以及孔本身的尺寸精度及位置精度要求很高，具体要求如下(见图1梅花孔精加工示意图)。

1.尺寸要求

梅花孔直径：8－R177.8H7；

梅花孔深：1150mm；

2.表面要求，表面Ra0.8。

3.形位精度

单孔圆柱度≤0.01mm；

8孔轴线平行度≤0.02mm；

8孔关于中心线对称度≤0.04mm；

8孔轴线与外形基准面：平行度≤0.08mm；垂直度≤0.08mm；

工艺性分析工件的结构特点及设计要求，选用公司精度较高的RAPID6数控落地镗铣床进行加工，该机床方滑枕截面尺寸400mm×400mm＞梅花孔R177.8H7，加工时方滑枕无法伸入梅花孔内型腔，只能用直径为φ160镗杆悬伸镗削加工，现有加工技术如下：

调头对镗加工，变镗长孔为镗短孔，加工过程中镗杆悬伸可缩短一倍，钢性好，加工效率高，但与设备配套的回转台回转精度较低，调头对镗后，两端孔轴线不可能绝对重合，同轴度误差显著，很难保证圆柱度0.01mm要求；

悬伸法镗孔加工，由于选用的RAPID6数控落地镗铣床方滑枕截面尺寸400mm×400mm＞梅花孔R177.8H7，加工时方滑枕无法伸入梅花孔内型腔，只能用直径为φ160镗杆悬伸镗削加工，加工时镗杆最长需悬伸约1200mm，长径比(L/D)达7.5，镗孔过程中刀具自身颤震及刀尖处的挠曲变形，无法满足单个梅花孔圆柱度0.01mm精度要求，靠机床精度来保证根本不可能实现。

偏心镗铣加工，优点是方滑枕可伸进内孔，钢性好，但需要对公司现有设备配置偏心铣头，配置机床附件增加了制造成本。在单件小批量生产阶段，研制工装及合适的工艺方法，使用现有设备加工才是降低制造成本的关键；

采用高精度镗铣床加工，机床精度需比加工件精度高1～2个等级，国内适合加的大型精密镗铣床资源有限，靠外部设备加工费用比较昂贵且制造周期无法控制。

发明内容

本发明的目的在于提供一种多辊机架梅花深孔的精加工方法，梅花孔标准模板的制作方法及梅花孔研磨方法，能够实现低精度机床加工高精度梅花孔的生产需求。

本发明的实施例是这样实现的：

在第一方面，本发明提供一种多辊机架梅花深孔的精加工方法，包括如下步骤：

提供梅花孔标准模板；

通过所述梅花孔标准模板于工件上找正镗孔后以对所述工件进行与所述梅花孔标准模板所对应的梅花孔的加工。

在一些实施例中，所述梅花孔标准模板数量为两个，两个所述梅花孔标准模板分别固定于所述工件相对的两端面上。

在一些实施例中，通过螺栓将所述梅花孔标准模板螺接固定在所述工件相对的两端面上。

在一些实施例中，限制所述梅花孔标准模板相对于所述工件的六个自由度。

在一些实施例中，在对所述工件的加工过程中，控制所述梅花孔标准模板与所述工件之间不发生相对位移变化。

在第二方面，本发明提供一种梅花孔标准模板的制作方法，在一些实施例中，选用45#调质钢板制作所述梅花孔标准模板。

在一些实施例中，所述梅花孔标准模板数量为两个，控制两个所述梅花孔标准模板被同时加工成型，且两个所述梅花孔标准模板的外形及各孔尺寸精度完全一致。

在一些实施例中，还包括通过三坐标检测设备对所述梅花孔标准样板按设计要求进行精度检验的步骤。

在第三方面，本发明提供一种梅花孔研磨方法，包括包括如下步骤：

提供研磨棒；

通过所述研磨棒对所述梅花孔进行研磨。

在一些实施例中，所述研磨棒由铸铁材料制造，表面形成有螺旋容屑槽，且两端螺接有手柄。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有梅花孔精加工示意图；

图2为本发明实施例提供的梅花孔标准样板结构示意图；

图3为本发明实施例提供的精镗前基准面加工示意图；

图4为本发明实施例提供的研磨棒结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请结合参照图2至图4，本项目中机架为整体铸件，与传统的开口式机架相比，封闭的梅花孔内型腔空间结构较小，公司精度较高适合加工的数控落地镗铣床RAPID6的方滑枕截面尺寸400mm×400mm＞梅花孔R177.8H7，方滑枕无法伸入梅花孔内型腔，只能用直径为

镗杆悬伸镗削加工，加工过程中镗杆最长需悬伸约1200mm，长径比(L/D)达7.5，镗孔过程中刀具自身颤震及刀尖处的挠曲变形，无法满足单个梅花孔圆柱度0.01mm精度要求，再加上8-R177.8H7梅花孔平行孔系间孔距尺寸及形位精度远远高于机床精度要求，靠机床精度来保证根本不可能实现。

为了满足多辊轧机机架中梅花孔平行孔系的高精度加工需求，降低高精度产品对精加工设备度的依赖，通过制定切实有效的工艺方法及设计制作专用工装，利用公司现有低精度机床达到高精度产品加工需求，主要工艺方法如下：

设计专用“梅花孔标准模板”，按标准模板找正镗孔，减少机床几何误差对加工件精度的影响。

1)梅花孔标准样板的作用

参照国家标准及厂内机床验收标准，RAPID6镗床精度如下:

定位精度(参照GB/T5289.3-2006)

X轴：＜0.02/1000，＜0.05/全长。

Y轴：＜0.02/1000，＜0.03/全长。

Z轴：＜0.02/1000，＜0.025/全长。

重复定位精度：X/Y/Z轴：＜0.015(参照GB/T5289.3-2006)；

反向差值：＜0.01(参照GB/T5289.3-2006)。

从上面数据可能看出，机床主轴精度、定位精度、重复定位精度及反向差值,都远远低于零件单孔圆柱度≤0.01mm及8孔轴线平行度≤0.02m加工精度要求，采用机床坐标定位法镗孔显然不能达到要求。

设计制作“梅花孔标准样板”主要作用如下：

①解决大型高精度产品对高端精加工设备的依赖，将零件精度要求高的待加工部位模拟制作为标准样板，由于模板尺寸相比工件小很多，可选用的精加工设备范围更广,同时也可用三坐标检测设备进行检测,样板的制作精度安全可靠；②解决大型工件在线检测难题，本项目中机架外形尺寸为2150*2225*1750，净重34吨，利用激光跟踪仪等设备在线检测梅花孔平行孔系间位置度误差非常困难,而尺寸相对较小的工装模板可以选用高精度设备加工制作及三坐标检测设备检测,工件半精、精加工阶段可按样板实时比对，实现在线检测。③解决机床几何误差大、梅花孔距精度无法保证的技术难题，镗孔时只需利用低精度机床的动力和运动，机床主轴中心按“梅花孔标准样板”孔位进行调整，借用模板精度来保证孔距精度。

2)“梅花孔标准样板”的设计说明

“梅花孔标准样板”设计示意图见图2，设计要求①标准工装模板作为零件加工时的找正基准及测量基准，尺寸精度及孔位精度比待加工梅花孔精度提高一个等级。②工装模板与工件间采用一面二销定位，限制六个自由度，满足6点定位原则,与工件把合的4-

孔中2个设计制作为

铰制孔，用2个铰制孔螺栓及2个普通螺栓将样板把合固定在工件两端面，保证加工过程中样板与工件之间不发生任何位移，使工装模板和工件之间有准确和确定不变的位置关系。③定位面E设计为4个凸台面以减少加工面积使基准面平面度0.03mm更易保证,侧边基准A及基准B要满足垂直度0.03mm及孔系位置度要求,保证模板与工件的装配精度。

3)梅花孔标准样板的制作说明

①选用45#调质钢板制作2件，一件与工件镗入端通过螺栓把合联接,另一件与工件镗出端通过螺栓把合联接,下料尺寸为1400*1260*55。

②选用高精度数控铣床，按梅花孔标准样板设计要求制作,2件同时加工,保证2件外形及各孔尺寸精度完全一致；

③用三坐标检测设备,对梅花孔标准样板按设计要求进行精度检验。

④与工件把合联接的4-

孔中2个

铰制孔，需要在数控龙门铣床上校正两端样板镗出端及镗入端孔位同轴,基准面均对齐的状态下，才能配作2个

，并装入铰制孔螺栓把合。

2.建立高精度基面，利用借“精度”工艺方法修正机床回转台纵向移动误差和回转定位误差，减少单孔圆柱度误差。

1)精镗前基面加工要求及方法

①按图3“精镗前基准面加工示意图”，用数控龙门铣床在机架外形全长加工出工艺侧基面“F”及上基面“H”,使其与待加工孔轴线平行，要求平面度0.01mm/1200mm,相互垂直度0.01mm/1200mm，若铣床精度不能满足加工要求，可用标准平板校验，通过程序采用高精度误差补偿技术进行修正，使基面形位精度符合要求。

②按图3“精镗前基准面加工示意图”，用数控龙门铣床在工件端面加工“梅花孔标准样板”安装基面。在工件镗入端精铣端面K、角尺面K1和K2(深2mm)，镗出端精铣端面L、角尺面L1和L2(深2mm),使K/L基面平面度优于0.02mm，相互平行度及角尺面垂直度优于0.02mm。

③在工件镗入端吊装“梅花孔标准样板”，使其基准面E与工件K端面贴平，与工件角尺面K1及K2靠紧，用螺栓把合预紧；同样方法在工件镗出端吊装“梅花孔标准样板”，使其准面E与工件L端面贴平，与工件角尺面L1及L2靠紧，用螺栓把合预紧,机床上粗校两端“梅花孔标准样板”的平行孔系同轴且轴线与侧基准面平行后，再用芯轴验证无误后，配作2-

铰制孔，并用铰制孔螺栓把合预紧。

④行车配合，吊移工件至镗床。

2)工件精镗加工时装夹要求及加工方法

镗床回转工作台上装夹工件，使工件侧基准面“F”及上基面“H”与工作台纵向移动平行。将校验千分表固定在镗床主轴端部，使表头轻压在工件基面“H”或“F”上，沿与梅花孔轴线平行方向慢慢移动工作台，校验行程＞梅花孔深1150mm，根据指针转动数值校正工件位置，使工件二基面“H”和“F”与工作台纵向移动平行度误差0.01mm/1200mm内。

镗杆悬伸至超过孔深1150/2尺寸位置，按梅花孔标准模板压表找正，使镗轴轴线移到与“梅花孔标准样板”梅花孔中线重合位置，采用工作台带动工件作纵向进给的方法，进行8个梅花孔半精、精镗加工。

回转工作台回转180°角度，按上面调头前①与②工步要求校正和加工.对镗加工另一端孔。

3)借“精度”加工法解决的主要技术问题

①在精镗前，借助在龙门铣床上精加工的侧基面“F”及上基面“H”，校正装夹在镗床回转工件台上的工件，以修正镗孔过程中工件台倾斜所产生的倾角及Y轴产生的线值偏差。调头对镗时按同一侧基面“F/H”校正工件，可保证调头对镗后，工作台移动方向仍平行于基面，符合基准统一原则，可修正回转台回转180°角度定位误差，使调头镗孔的同轴度得到保证。

②利用工作台进给代替主轴进给镗孔，可消除主轴进给法随镗杆不断伸长而产生的挠度误差。

③调头对镗加工方法，变镗长孔为镗短孔，使加工过程中镗杆悬伸缩短一倍,由原来镗杆最长悬伸约1200mm减少至600mm,长径比(L/D)由7.5减至3.25。镗孔过程有如下优势:a.镗杆钢性好，加工效率高，可减少镗孔过程中刀具自身颤震。b.镗轴径向跳动小，镗孔圆柱度好，参照国家标准及厂内机床验收标准，RAPID6镗床镗主轴的径向跳动靠近主轴端为＜0.015mm,0.02mm/300mm,根据常期加工经验积累，镗杆悬伸1200mm位置，径向跳动误差约为0.08mm，显然满足不少梅花孔圆柱度0.01mm要求。采用对镗加工可减少长径比，并用减震刀杆实现较大的长径比，可保证径向跳动＜0.02mm/600mm，使镗出孔圆柱度＜0.04mm/1200mm。

④制作“梅花孔标准样板”，镗孔时只需把镗轴轴线移到与“梅花孔标准样板”梅花孔中线重合位置进行镗削加工，就可借工装模板精度来控制所加工的梅花深孔位置精度，主要优势如下：a.待加工孔位置精度完全取决于“梅花孔标准样板”孔的位置精度，与机床精度无关，可用低精度机床加工高精度产品。b.相比于常规的用坐标法镗孔，该方法更安全简便，对工人技术水平要求相对较低，加工时只需按工装样板压表找正即可，而常规的坐标法镗孔需要精加工前的程序验证和高精度的在线检测设备实际测量，然后根据实际情况分析计算进行误差补偿，对于几何精度不稳定的机床，坐标法镗孔存在一定的风险。c.“梅花孔标准样板”相较工件尺寸小很多，可采用高精度设备加工制造及三坐标检测设备进行检测,制作的样板精度可靠,利用样板实时比对检测工件，解决大型工件在线检测的技术难题。

3.用“研磨棒”精研梅花孔系，消除对刀镗孔产生的0.04mm同轴度误差，提高断续镗削过程中单孔的表面粗糙度。(见图4研磨棒示意图)

专用“研磨棒”的作用

“研磨棒”是在精加工的基础上，用研具和磨料从工件上磨去一层极薄金属的一种磨料切削加工方法，采用此方法精研梅花孔使精镗孔的同轴度误差由0.04mm提高至0.01mm，精镗孔表面粗糙度由Ra1.6提高至Ra0.8，使梅花孔系精度及表面质量达到设计要求。

2)专用研磨棒的设计说明

专用研磨棒设计示意图如下,设计要求如下：①外径比工件实测尺寸小0.01-0.025mm，表面车螺旋容屑槽(1)，可能方便研磨时排屑。②选用HT200铸铁材料制造，可保证研磨棒有优良的减震性和高的耐磨性，研磨使用过程中尺寸稳定。③两端面设计螺纹孔用于安装手柄(2)，使研磨棒实现前后移动和缓慢翻转动作。

1.采用梅花孔标准样板主要效果如下：

“梅花孔标准样板”作为镗孔时校正主轴位置的基准，待加工孔精度完全取决于工装模板精度，可实现低精度机床加工高精度产品需求。

相比于常规坐标法镗孔，按“梅花孔标准样板”校正工件更安全简便，对工人技术水平要求相对较低，避免机床在几何精度不稳定的情况下，坐标法镗孔的潜在风险。

“梅花孔标准样板”可作为在线加工过程中测量基准，实时控制梅花孔半精、精加工各阶段尺寸，实现在线检测。

2.采用借“精度”加工法主要技术效果如下

①通过在工件外型加工长基面，借基面“精度”修正镗床回转工作台在镗孔过程中纵向移动偏差和回转180°角度定位误差，提高镗孔圆柱度和调头对镗的同轴度。

②采用调头对镗加工方法，按工件外型上已加工的长基面校正工件，遵循基准统一原则来修正回转台回转180°角度定位误差，提高调头镗孔的同轴精度。调头对镗加工可变镗长孔为镗短孔，加工过程中镗杆悬伸可缩短一倍，由原来镗杆最长需悬伸约1200mm减少至600mm,长径比(L/D)由7.5减至3.25，可保证镗轴径向跳动由0.08mm/1200减少至＜0.02mm/600mm，使镗出孔圆柱度＜0.04mm/1200mm。

3.采用专用研磨棒的技术效果

采用专用“研磨棒”精研梅花孔,可使精镗孔的同轴度误差由0.04mm提高至0.01mm，表面粗糙度由Ra1.6提高至Ra0.8，使梅花孔平行孔系精度及表面质量达到设计要求。

1.梅花孔标准模板主要作用及简单说明：

将工件精度要求高的梅花孔提高一个等级模拟制作“标准工装模板”，按模板找正镗孔，加工精度与机床的几何误差无关，可利用低精度机床加工高精度产品。

加工过程中可按样板实时比对，控制半精、精加工阶段梅花孔尺寸及位置精度，解决大型工件在线检测难题。

采用一面二销定位，满足6点定位原则,使工装模板和工件之间有准确和确定不变的位置关系。

2.借“精度”修正机床回转台纵向移动误差和回转定位误差的工艺方法。

1)按图3“精镗前基准面加工示意图”，用数控龙门铣床在机架外形全长加工出工艺侧基面“F”及上基面“H”,在工件端面加工“梅花孔标准样板”安装基面K/K1/K2,L/L1/L2，使各基准面满足精度要求。

2)在工件两端吊装“梅花孔标准样板”，分别与基面K/K1/K2,L/L1/L2贴紧对齐，螺栓把合预紧。

3)校两端“梅花孔标准样板”平行孔系同轴且轴线与侧基准面平行后，配作2-

铰制孔，并用铰制孔螺栓把合预紧。

4)行车配合，吊移工件至镗床。

5)镗床回转工作台上装夹工件，校验工作台纵向移动与工件侧基准面“F”及上基面“H”平行。

6)镗杆悬伸至超过孔深1150/2尺寸位置，按“梅花孔标准模板”压表找正，采用工作台带动工件作纵向进给的方法，进行8个梅花孔半精、精镗加工。

7)回转工作台回转180°角度，按上面调头前5)与6)工步要求，对镗加工另一端孔。

3.专用研磨棒

1)专用研磨棒设计要求如下：①外径

比工件实测尺寸小0.01-0.025mm，表面车螺旋容屑槽(1)，方便研磨时排屑。②选用HT200铸铁材料制造，可保证研磨棒有优良的减震性和高的耐磨性，研磨使用过程中尺寸稳定。③两端面设计螺纹孔，用于安装手柄(2)，使研磨棒实现前后移动和缓慢翻转动作。

2)“研磨棒”作为最终精加工的研具，对精加工的梅花孔用磨料从工件上磨去一层极薄金属，使精镗孔的同轴度误差0.04mm提高至0.01mm，精镗孔表面粗糙度由Ra1.6提高至Ra0.8，消除对刀镗孔后的同轴度误差，提高断续镗削过程中单孔的表面粗糙度。

为保证产品质量和各项技术要求，工件需要进行粗加工-探伤检查-精整补焊-去应力回火-半精加工-探伤检查-精加工等多道工序。本发明主要是在工件单面留3mm余量，精加工前的所有工序完成后，提供一种梅花孔精加工过程中，如何保证尺寸精度及位置精度的工艺技术方法，具体实施方式如下：

1.制作梅花孔标准样板

①选用45#调质钢板制作2件,下料尺寸为1400*1260*55。

②选用高精度数控铣床，按梅花孔标准样板设计要求制作,2件同时加工,保证2件外形及各孔尺寸精度完全一致；

③用三坐标检测设备,对梅花孔标准样板按设计要求进行精度检验。

2.按图“精镗前基准面的加工示意图”，用数控龙门铣床在机架外形全长加工出工艺侧基面“A”及上基面“B”,使其与待加工孔轴线平行，要求平面度0.01mm/1200mm,相互垂直度0.01mm/1200mm，若铣床精度不能满足加工要求，可用标准平板校验，通过程序采用高精度误差补偿技术进行修正，使基面形位精度符合要求。

3.按图“精镗前基准面的加工示意图”，用数控龙门铣床加工梅花孔标准样板安装基面，在镗入端精铣端面C、角尺面C1和C2，镗出端精铣端面D、角尺面D1和D2,使各基面形位精度符合要求。

4.在工件镗入端及镗出端分别吊装梅花孔标准样板，使样板基准面与待加工件端部基面靠紧、贴平，螺栓把合，机床校验镗入及镗出端样板孔位基本同轴后且轴线与侧基准面平行后，再用芯轴检验两端孔同轴后，配作2-

铰制孔，并装入铰制孔螺栓预紧。

5.行车配合起吊工件，吊移至镗床。

6.精镗加工

①镗床回转工作台上装夹工件，使工件侧基准面“A”及上基面“B”与工作台纵向移动平行。将校验千分表固定在镗床主轴端部，使表头轻压在工件基面上，沿与镗孔轴线平行方向慢慢移动工作台，校验行程＞梅花孔深1150mm，根据指针转动数值校正工件位置，使工件二基面与工作台纵向移动平行度误差0.01mm/1200mm内。

②镗杆悬伸至超过孔深1150/2尺寸位置，按“梅花孔标准模板”圈圆找正，使镗轴轴线移到与工装模板上梅花孔中线重合位置，采用工作台带动工件作纵向进给的方法，进行8个梅花孔半精、精镗加工。

③回转工作台回转180°角度，按上面调头前①与②方法校正和加工，对镗加工另一端孔。

7.精研加工

用专用“研磨棒”前后移动和缓慢翻转精研梅花孔,可使精镗孔的同轴度误差由0.04mm提高至0.01mm，表面粗糙度由Ra1.6提高至Ra0.8，使梅花孔系精度及表面质量达到设计要求。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多辊机架梅花深孔的精加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供梅花孔标准模板；

通过所述梅花孔标准模板于工件上找正镗孔后以对所述工件进行与所述梅花孔标准模板所对应的梅花孔的加工。

2.根据权利要求1所述的多辊机架梅花深孔的精加工方法，其特征在于，所述梅花孔标准模板数量为两个，两个所述梅花孔标准模板分别固定于所述工件相对的两端面上。

3.根据权利要求2所述的多辊机架梅花深孔的精加工方法，其特征在于，通过螺栓将所述梅花孔标准模板螺接固定在所述工件相对的两端面上。

4.根据权利要求1所述的多辊机架梅花深孔的精加工方法，其特征在于，限制所述梅花孔标准模板相对于所述工件的六个自由度。

5.根据权利要求4所述的多辊机架梅花深孔的精加工方法，其特征在于，在对所述工件的加工过程中，控制所述梅花孔标准模板与所述工件之间不发生相对位移变化。

6.一种如权利要求1所述的梅花孔标准模板的制作方法，其特征在于，选用45#调质钢板制作所述梅花孔标准模板。

7.根据权利要求6所述的梅花孔标准模板的制作方法，其特征在于，所述梅花孔标准模板数量为两个，控制两个所述梅花孔标准模板被同时加工成型，且两个所述梅花孔标准模板的外形及各孔尺寸精度完全一致。

8.根据权利要求7所述的梅花孔标准模板的制作方法，其特征在于，还包括通过三坐标检测设备对所述梅花孔标准样板按设计要求进行精度检验的步骤。

9.一种对如权利要求1所述的梅花孔研磨方法，其特征在于，包括；

提供研磨棒；

通过所述研磨棒对所述梅花孔进行研磨。

10.根据权利要求9所述的梅花孔研磨方法，其特征在于，所述研磨棒由铸铁材料制造，表面形成有螺旋容屑槽，且两端螺接有手柄。

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