CN115920883B - 一种具有再生性能、降低n2o生成的scr催化剂 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种具有再生性能、降低N2O生成的催化剂，包括流通式蜂窝陶瓷载体，所述流通式蜂窝陶瓷载体沿长度方向从进口端至出口端依次分为第一区、第二区、第三区，所述第一区表面涂敷有进口催化剂，所述进口催化剂为多层结构且从下至上依次包括含贵金属的再生层、隔绝氧化层、V‑SCR层、防挥发层；所述第三区表面涂覆有Cu‑SCR层，所述Cu‑SCR层涂覆长度为第三区全长；所述第二区表面全部裸露将进口催化剂和Cu‑SCR层隔离。本发明进口催化剂的再生层可辅助V‑SCR的催化，当V‑SCR催化能力偏弱时，可以促进CH的氧化再生，从而提升排放温度，利于Cu‑SCR硫中毒后的再生。
Description
技术领域
本发明涉及车辆零部件，具体地指一种具有再生性能、降低N2O生成和吸附钒、钨挥发物的SCR催化剂。
背景技术
NH3-SCR技术是目前最成熟的脱硝技术，其核心就是钒基催化剂(V2O5-WO3/TiO2催化剂)，还可在此基础上添加改性组分提升性能，比如公开号为CN102500359A的中国发明专利公开了一种钒基SCR催化剂，在传统的V-W-Ti催化剂基础上，通过添加不同改性组分以过渡金属或稀土金属元素为改性组分添加剂，其中过渡金属为Mn或Zr，稀土元素为Ce、Er、Tb，可提升体系低温性能，实现了NOx有效去除。
随着国五排放法规全面升级到国六排放法规，柴油车后处理技术路线也由国五主流的V-SCR路线(钒基催化剂)逐渐过渡到目前的国六主流的DOC(氧化催化剂)+DPF(颗粒捕集器)+SCR(选择性还原催化剂)+ASC(氨气氧化催化器)的技术路线。由于国六排放法规中对PM(细颗粒物重量)和PN(细颗粒物数量)有严格的排放限值，因此国六后处理系统中必须添加DPF装置，进行过滤颗粒物，以满足国六法规。
随着未来国七排放法规的进一步加严，cc-SCR(紧耦合SCR)+国六路线(如附图1)成为未来解决国七排放的可能的技术路线之一，整个路线中SCR分成2部分：第1级SCR(cc-SCR)和第2级SCR，cc-SCR在冷启动过程中，排温会更快达到，同时可以消除在冷启动过程中的NOx的排放。
由于后处理布置空间的限制，现有的cc-SCR一般采用Cu-SCR(铜基分子筛催化剂)，Cu-SCR的低温效率优于V-SCR，但是Cu-SCR抗硫性比较差，极容易发生硫中毒，对柴油品质要求较高。同时中毒后，Cu-SCR的活性会急速下降，有NOx排放超标的风险。而且Cu-SCR在发生NH3-SCR反应的同时，也会伴随着N2O的生成，因此在cc-SCR中若采用全区间的Cu-SCR，容易造成N2O排放超标。
公开号为CN 107847860 A的中国发明专利中公开了一种具有NH3-SCR活性、氨氧化活性和对挥发性钒和钨化合物的吸附能力的三效催化剂，通过组合钒和钨吸附剂与氨氧化催化剂，解决在用于从发动机废气中除去颗粒物和有害化合物(包括氮氧化物)的系统中，由在SCR反应中使用钒和钨氧化物作为有效的氨SCR催化剂，但是在实际中V-SCR催化剂的低温性能相对Cu-SCR性能是有劣势的，而且随着排放法规的升级，法规对NOx的排放限值进一步的加严，V-SCR的很难将在低温启动的NOx转化为N2，具有排放超标的风险。
基于此，需要开发出一种应用于cc-SCR处的具有再生性能、降低N2O生成和吸附钒、钨挥发物的SCR催化剂，具有低温催化性能，同时可以解决硫中毒后的Cu-SCR再生，恢复催化性能，并且降低N2O生成和防止钒钨挥发。
发明内容
本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种应用于cc-SCR处的具有再生性能、降低N2O生成和吸附钒、钨挥发物的SCR催化剂，具有低温催化性能，同时可以解决硫中毒后的Cu-SCR再生，恢复催化性能，并且降低N2O生成和防止钒钨挥发。
本发明的技术方案为：一种具有再生性能、降低N2O生成的SCR催化剂，其特征在于，包括流通式蜂窝陶瓷载体，所述流通式蜂窝陶瓷载体沿长度方向从进口端至出口端依次分为第一区、第二区、第三区，
所述第一区表面涂敷有进口催化剂，所述进口催化剂为多层结构且从下至上依次包括含贵金属的再生层、隔绝氧化层、V-SCR层、防挥发层，所述再生层、隔绝氧化层、V-SCR层涂覆长度均为第一区全长，所述防挥发层涂覆长度为从与第一区进口端平齐处起将V-SCR层部分覆盖或全部覆盖；
所述第三区表面涂覆有Cu-SCR层，所述Cu-SCR层涂覆长度为第三区全长；
所述第二区表面全部裸露将进口催化剂和Cu-SCR层隔离。
优选的，所述第一区、第二区、第三区长度之和为流通式蜂窝陶瓷载体全长，所述第一区、第二区、第三区长度比为(2～4.5):0.5:(1～3.5)。
优选的，所述再生层的上载量为20～70g/L，贵金属的上载量5～45g/cft，所述贵金属为铂Pt和钯Pd，铂Pt和钯Pd的质量比为1～10:1。
优选的，所述隔绝氧化层的上载量为10～20g/L。
优选的，所述V-SCR层的上载量为40～100g/L。
优选的，所述防挥发层的上载量为10～20g/L，所述防挥发层长度为第一区长度的10％～100％。
优选的，所述Cu-SCR层的上载量为70～200g/L。
优选的，所述隔绝氧化层中含有70～90wt％的氧化铝和10～30wt％二氧化硅且氧化铝和二氧化硅的质量百分含量之和为100％；所述防挥发层中含有70～90wt％的氧化铝和10～30wt％二氧化硅且氧化铝和二氧化硅的质量百分含量之和为100％。
优选的，所述第一区、第二区、第三区长度比为3.5:0.5:2。
所述再生层的上载量为40g/L，贵金属的上载量20g/cft，铂Pt和钯Pd的质量比为3：1；
所述隔绝氧化层的上载量为20g/L、V-SCR层的上载量为70g/L、防挥发层的上载量为20g/L；
所述Cu-SCR层的上载量为150g/L。
本发明的有益效果为：
1.进口催化剂的防挥发层含有高表面积的氧化铝，可吸收V-SCR和贵金属催化时所导致的钒挥发。同时防挥发层涂敷长度可以基于V-SCR活性进行调整(当防挥发层盖住V-SCR，会影响其活性)，灵活设置。
2.进口催化剂的V-SCR层，作用其一是用于低温时消化掉部分NOx；其二是降低N2O的产生，若全部由Cu-SCR来消化NOx，可能会伴随着产生大量的N2O，因此先通过V-SCR消化掉部分NOx，降低后端Cu-SCR产生的N2O；其三是V-SCR具有较强氧化能力，当后端Cu-SCR发生中毒时，可以利用其氧化CH，放出热量，使得Cu-SCR进行再生。V-SCR层涂敷长度(第一区长度)和Cu-SCR层的涂敷长度(第三区长度)可以基于N2O和再生能力，进行调整，灵活设置。
3.进口催化剂的隔绝层含高比表面积的氧化铝，主要目的在于隔绝最下层的贵金属和V-SCR层的互相污染。
4.进口催化剂的再生层，主要作用是用于辅助V-SCR的催化，当V-SCR催化能力偏弱时，可以促进CH的氧化，从而提升排放温度，利于Cu-SCR硫中毒后再生。同时再生层含有贵金属，其会氧化喷射尿素生成的NH3，氧化形成N2O的副反应；通过调整再生层的贵金属含量和涂敷高度，降低副反应产生的N2O，灵活设置。
5.第二区为隔绝段，可避免Cu-SCR和前端的V-SCR和贵金属互相污染，影响活性发挥。
附图说明
图1为现有技术中的国七处理路线
图2为本发明中催化剂结构示意图
图3为对比例1催化剂结构示意图
图4为对比例2催化剂结构示意图
图5为对比例3催化剂结构示意图
其中：1-第一区2-第二区3-第三区4-再生层5-隔绝氧化层6-V-SCR层7-防挥发层8-Cu-SCR层10-流通式蜂窝陶瓷载体。
具体实施方式
下面具体实施例对本发明作进一步的详细说明。实施例中所用的材料未经特别说明均为市售产品，所用方法未经特别说明均为本领域常规方法。
实施例1
如图2所示，本实施例提供一种具有再生性能、降低N2O生成的催化剂，包括流通式蜂窝陶瓷载体10，流通式蜂窝陶瓷载体10沿长度方向从进口端至出口端依次分为第一区1、第二区2、第三区3，流通式蜂窝陶瓷载体10的长度方向即轴向，同图2中左右向，图2中左右端为流通式蜂窝陶瓷载体10的进口端和出口端。
第一区1表面涂敷有进口催化剂，进口催化剂为多层结构且从下至上(朝远离载体方向)依次包括含贵金属的再生层4、隔绝氧化层5、V-SCR层6、防挥发层7，再生层4、隔绝氧化层5、V-SCR层6涂覆长度均为第一区1全长，防挥发层7涂覆长度为从与第一区1进口端平齐处起将V-SCR层6部分覆盖或全部覆盖，防挥发层长度为第一区长度的10％～100％，再生层4中贵金属为铂Pt和钯Pd，铂Pt和钯Pd的质量比为1～10:1，隔绝氧化层5、防挥发层7中含有氧化铝和二氧化硅；第三区3表面涂覆有Cu-SCR层8，Cu-SCR层8涂覆长度为第三区3全长；第二区2表面全部裸露将进口催化剂和Cu-SCR层8隔离。
本实施例中，流通式蜂窝陶瓷载体10尺寸为10.5*6 400/4，10.5表示陶瓷载体直径为10.5inch、6表示长度为6inch、400/4分别表示载体的目数为400目和壁厚(1/1000mil)。流通式蜂窝陶瓷载体10长度为6inch(英寸)，第一区1、第二区2、第三区3长度分别为3.5inch、0.5inch、2inch。再生层4、隔绝氧化层5、V-SCR层6，涂覆长度均为3.5inch，防挥发层7的涂覆长度为3.5inch。
进口催化剂中：
再生层4的上载量为40g/L，贵金属的上载量20g/cft，铂Pt和钯Pd的质量比为3:1；
隔绝氧化层5的上载量为20g/L，隔绝氧化层5含有80wt％的氧化铝和20wt％二氧化硅。
V-SCR层6的上载量为70g/L，
防挥发层7的上载量为20g/L；
Cu-SCR层8的上载量为150g/L。
本实施例催化剂的制备方法包括以下步骤：
a.将贵金属含量20g/cft的浆料(Pt与Pd质量比为3:1)从进口端涂覆，控制上载量为40g/L、涂覆长度为3.5inch，同时进行微波干燥并于550℃2h的空气中煅烧，得到再生层4；
b.将含氧化铝和二化硅的浆料从进口端涂敷，并控制上载量为20g/L、涂覆长度为3.5inch，同时进行微波干燥并于500℃1h的空气中煅烧，得到隔绝氧化层5；
c.将V-W-Ti的浆料从进口端涂敷，并控制上载量为70g/L、涂覆长度为3.5inch，同时进行微波干燥并于500℃3h的空气中煅烧，得到V-SCR层6；
d.将含氧化铝和二氧化硅的浆料从进口端涂敷，并控制上载量为20g/L，控制的涂敷的高度为3.5inch，同时进行微波干燥并于500℃1h的空气中煅烧，得到防挥发层7。
e.将Cu-SCR的浆料从出口端涂敷，并控制上载量为150g/L、涂敷长度为2inch，同时进行微波干燥并于500℃3h的空气中煅烧，得到Cu-SCR层8。
本实施例催化剂的工作原理为：
尾气流通式蜂窝陶瓷载体10的进口端进入，底部的再生层4可以将尾气中的CO和CH进行转化成无污染的气体，同时V-SCR层6将部分NOx转化成N2等，同时后端的Cu-SCR层8可以进一步转化NOx，使得尾气的NOx进一步降低。
实施例2
如图2所示，本实施例提供一种具有再生性能、降低N2O生成的催化剂，包括流通式蜂窝陶瓷载体10，流通式蜂窝陶瓷载体10沿长度方向从进口端至出气端依次分为第一区1、第二区2、第三区3，流通式蜂窝陶瓷载体10的长度方向即轴向，同图2中左右向，图2中左右端为流通式蜂窝陶瓷载体10的进口端和出口端。
第一区1表面涂敷有进口催化剂，进口催化剂为多层结构且从下至上依次包括含贵金属的再生层4、隔绝氧化层5、V-SCR层6、防挥发层7，再生层4、隔绝氧化层5、V-SCR层6涂覆长度均为第一区1全长，防挥发层7涂覆长度为从与第一区1进口端平齐处起将V-SCR层6部分覆盖或全部覆盖，再生层4中贵金属为铂Pt和钯Pd，隔绝氧化层5、防挥发层7中含有氧化铝和二氧化硅；第三区3表面涂覆有Cu-SCR层8，Cu-SCR层8涂覆长度为第三区3全长；第二区2表面全部裸露将进口催化剂和Cu-SCR层8隔离。
本实施例中，流通式蜂窝陶瓷载体10尺寸为10.5*6 400/4，10.5表示陶瓷载体直径为10.5inch、6表示长度为6inch、400/4分别表示载体的目数为400目和壁厚(1/1000mil)。流通式蜂窝陶瓷载体10长度为6inch(英寸)，第一区1、第二区2、第三区3长度分别为4.5inch、0.5inch、1inch。再生层4、隔绝氧化层5、V-SCR层6，涂覆长度均为4.5inch，防挥发层7的涂覆长度为3.5inch。
进口催化剂中：
再生层4的上载量为40g/L，贵金属的上载量5g/cft，铂Pt和钯Pd的质量比为3:1；
隔绝氧化层5的上载量为20g/L，隔绝氧化层5含有80wt％的氧化铝和20wt％二氧化硅。
V-SCR层6的上载量为100g/L，
防挥发层7的上载量为20g/L；
Cu-SCR层8的上载量为70g/L。
本实施例催化剂的制备方法包括以下步骤：
a.将贵金属含量5g/cft的浆料(Pt与Pd质量比为3:1)从进口端涂覆，控制上载量为40g/L、涂覆长度为4.5inch，同时进行微波干燥并于550℃2h的空气中煅烧，得到再生层4；
b.将含氧化铝和二氧化硅的浆料从进口端涂敷，并控制上载量为20g/L、涂覆长度为4.5inch，同时进行微波干燥并于500℃1h的空气中煅烧，得到隔绝氧化层5；
c.将V-W-Ti的浆料从进口端涂敷，并控制上载量为100g/L、涂覆长度为4.5inch，同时进行微波干燥并于500℃3h的空气中煅烧，得到V-SCR层6；
d.将含氧化铝和二氧化硅的浆料从进口端涂敷，并控制上载量为20g/L、涂覆长度为3.5inch，同时进行微波干燥并于500℃1h的空气中煅烧，得到防挥发层7；
e.将Cu-SCR的浆料从出口端涂敷，并控制上载量为70g/L、涂敷长度为1inch，同时进行微波干燥并于500℃3h的空气中煅烧，得到Cu-SCR层8。
实施例3
如图2所示，本实施例提供一种具有再生性能、降低N2O生成的催化剂，包括流通式蜂窝陶瓷载体10，流通式蜂窝陶瓷载体10沿长度方向从进口端至出气端依次分为第一区1、第二区2、第三区3，流通式蜂窝陶瓷载体10的长度方向即轴向，同图2中左右向，图2中左右端为流通式蜂窝陶瓷载体10的进口端和出口端。
第一区1表面涂敷有进口催化剂，进口催化剂为多层结构且从下至上依次包括含贵金属的再生层4、隔绝氧化层5、V-SCR层6、防挥发层7，再生层4、隔绝氧化层5、V-SCR层6涂覆长度均为第一区1全长，防挥发层7涂覆长度为从与第一区1进口端平齐处起将V-SCR层6部分覆盖或全部覆盖，再生层4中贵金属为铂Pt和钯Pd，隔绝氧化层5、防挥发层7中含有氧化铝和二氧化硅；第三区3表面涂覆有Cu-SCR层8，Cu-SCR层8涂覆长度为第三区3全长；第二区2表面全部裸露将进口催化剂和Cu-SCR层8隔离。
本实施例中，流通式蜂窝陶瓷载体10尺寸为10.5*6 400/4，10.5表示陶瓷载体直径为10.5inch、6表示长度为6inch、400/4分别表示载体的目数为400目和壁厚(1/1000mil)。流通式蜂窝陶瓷载体10长度为6inch(英寸)，第一区1、第二区2、第三区3长度分别为2inch、0.5inch、3.5inch。再生层4、隔绝氧化层5、V-SCR层6的涂覆长度均为2inch，防挥发层7的涂覆长度为2inch。
进口催化剂中：
再生层4的上载量为70g/L，贵金属的上载量45g/cft，铂Pt和钯Pd的质量比为10:1；
隔绝氧化层5的上载量为20g/L，隔绝氧化层5含有80wt％的氧化铝和20wt％二氧化硅。
V-SCR层6的上载量为40g/L，
防挥发层7的上载量为20g/L；
Cu-SCR层8的上载量为200g/L。
本实施例催化剂的制备方法包括以下步骤：
a.将贵金属含量45g/cft的浆料(Pt与Pd质量比为10:1)从进口端涂覆，控制上载量为70g/L、涂覆长度为2inch，同时进行微波干燥并于550℃2h的空气中煅烧，得到再生层4；
b.将含氧化铝和二氧化硅的浆料从进口端涂敷，并控制上载量为20g/L、涂覆长度为2inch，同时进行微波干燥并于500℃1h的空气中煅烧，得到隔绝氧化层5；
c.将V-W-Ti的浆料从进口端涂敷，并控制上载量为100g/L、涂覆长度为2inch，同时进行微波干燥并于500℃3h的空气中煅烧，得到V-SCR层6；
d.将含氧化铝和二氧化硅的浆料从进口端涂敷，并控制上载量为20g/L，控制的涂敷的高度为2inch，同时进行微波干燥并于500℃1h的空气中煅烧，得到防挥发层7；
e.将Cu-SCR的浆料从出口端涂敷，并控制上载量为200g/L、涂敷长度为3.5inch，同时进行微波干燥并于500℃3h的空气中煅烧，得到Cu-SCR层8。
对比例1
如图3所示，本对比例催化剂结构为：流通式蜂窝陶瓷载体10沿长度方向从进口端至出气端依次分为第一区1、第二区2、第三区3，第一区1表面涂敷有进口催化剂，进口催化剂为双层结构，分别为V-SCR层6、防挥发层7，第三区3表面涂覆有Cu-SCR层8，第二区2表面全部裸露。
流通式蜂窝陶瓷载体10尺寸与实施例1相同，第一区1、第二区2、第三区3长度与实施例1相同，V-SCR层6、防挥发层7、Cu-SCR层8涂敷长度均与实施例1相同，V-SCR层6上载量为130g/L、防挥发层7上载量为20g/L(含有80wt％的氧化铝和20wt％二氧化硅)，Cu-SCR层8上载量为150g/L。
对比例2
如图4所示，本对比例催化剂结构为：流通式蜂窝陶瓷载体10沿长度方向从进口端至出气端依次分为第一区1、第二区2、第三区3，第一区1表面涂敷有单层的再生层4，第三区3表面涂覆有单层的Cu-SCR层8，第二区2表面全部裸露。
流通式蜂窝陶瓷载体10尺寸与实施例1相同，第一区1、第二区2、第三区3长度与实施例1相同，再生层4上载量为130g/L、Cu-SCR层8上载量为150g/L。
对比例3
如图5所示，本对比例催化剂结构为：流通式蜂窝陶瓷载体10尺寸与实施例1相同，全长直接设置单层的V-SCR层6，V-SCR层6上载量为150g/L。
性能检测
一、将实施例1-3与对比例1-3进行台架系统验证，具体测试条件和信息如下：
1.测试采用的工况为世界统一瞬态循环(World Harmonized Transient Cycle)，该循环为国六排放法规通用的测试循环。
2.采用7.5L的国六发动机
3.在该催化剂方案后面布置测点，监测污染物排放值(含NOx、N2O、NH3、CO、CH)。
试验结果如下表1所示。
表1污染物排放值
由于对比例1完全没有再生层4和隔绝氧化层5的阻隔，且V-SCR层6的上载量增加到130g/L，因此其转化NOx的能力提升，同时避免了再生层4的氧化NH3形成N2O，可以降低N2O的生成，但是与此同时，会增加CO和CH的排放。此外由于只具有V-SCR层6，没有再生层4的辅助再生，其再生温度大幅度降低(结果见表2)，会导致后端的Cu-SCR层8在发生硫中毒后，无法完全恢复再生。
对比例2中第一区完全采用再生层4，其会极大的增强N2O的生成能力，同时由于其消耗了还原剂NH3，也会导致Cu-SCR层8的转化NOx大幅下降。
对比例3整体完全采用V-SCR层6，由于没有了防挥发层7的阻隔，其去除NOx能力大幅度提高，NOx排放可以大幅度下降，但是缺乏了再生层4的辅助氧化，其CO/CH能力变弱，也与此同时，副反应产生N2O相对较少。但是其V、W的挥发速率在高温下可达到104级别，对环境造成极大的污染(结果见表3)。
二、将实施例1-3与对比例1-3进行再生温度测试，喷油温度统一控制为275℃，流量为475kg/h，测试的结果如下表2所示。
表2再生温度测试
| 项目名称 | 最高稳定温度(℃) |
| 实施例1 | 540 |
| 实施例2 | 514 |
| 实施例3 | 551 |
| 对比例1 | 465 |
| 对比例2 | 620 |
| 对比例3 | 478 |
通过表2可以看出，实施例1-3再生的温度可以达到≥500℃，可以满足Cu-SCR硫中毒再生的条件。而对比例2由于DOC完全暴露在尾气中，具有极强的氧化性，可以将温度稳定升高至620℃，但是如前表1所述，其会极大增加N2O的排放。而对比例1仅仅只能升高至465℃，很难满足后端的Cu-SCR硫中毒的再生需求。
三、选取实施例1和对比例3的样品，挖取其中的1*6inch的小样，按照T/CAEPI12.2－2017的测试方法进行不同温度下测试其V、W挥发速率，测试结果如下表3所示。
表3不同温度下V、W挥发速率
从以上表3可以看出，在对比例3不做任何处理的V-SCR，随着排放温度的升高，其V/W的挥发速率大幅度提高，最高在700℃时，可达到104级别，对环境造成极大的污染，而实施例1采用防挥发的吸附剂层，可以发现很明显的降低V、W的挥发速率，可以吸附95％以上的V、W的挥发，从而可以达到吸附钒、钨挥发的效果。
从表1-3可知，本发明实施例经过cc-SCR处理生成N2O含量较低且再生温度满足≥500℃、700℃时可吸附95％以上的V、W的挥发，NOx含量稍高但后方的SCR可以对其处理，不影响排出浓度，因此本发明应用于cc-SCR的催化剂性能优越。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种具有再生性能、降低N2O生成的SCR催化剂，其特征在于，包括流通式蜂窝陶瓷载体(10)，所述流通式蜂窝陶瓷载体(10)沿长度方向从进口端至出口端依次分为第一区(1)、第二区(2)、第三区(3)，
所述第一区(1)表面涂敷有进口催化剂，所述进口催化剂为多层结构且从下至上依次包括含贵金属的再生层(4)、隔绝氧化层(5)、V-SCR层(6)、防挥发层(7)，所述再生层(4)、隔绝氧化层(5)、V-SCR层(6)涂覆长度均为第一区(1)全长，所述防挥发层(7)涂覆长度为从与第一区(1)进口端平齐处起将V-SCR层(6)部分覆盖或全部覆盖，所述防挥发层(7)长度为第一区(1)长度的10％～100％；
所述再生层(4)的上载量为20～70g/L，贵金属的上载量5～45g/cft，所述贵金属为铂Pt和钯Pd，铂Pt和钯Pd的质量比为1～10:1；
所述第三区(3)表面涂覆有Cu-SCR层(8)，所述Cu-SCR层(8)涂覆长度为第三区(3)全长；
所述第二区(2)表面全部裸露将进口催化剂和Cu-SCR层(8)隔离；
所述第一区(1)、第二区(2)、第三区(3)长度之和为流通式蜂窝陶瓷载体(10)全长，所述第一区(1)、第二区(2)、第三区(3)长度比为(2～4.5):0.5:(1～3.5)。
2.如权利要求1所述的具有再生性能、降低N2O生成的SCR催化剂，其特征在于，所述隔绝氧化层(5)的上载量为10～20g/L。
3.如权利要求1所述的具有再生性能、降低N2O生成的SCR催化剂，其特征在于，所述V-SCR层(6)的上载量为40～100g/L。
4.如权利要求1所述的具有再生性能、降低N2O生成的SCR催化剂，其特征在于，所述Cu-SCR层(8)的上载量为70～200g/L。
5.如权利要求1所述的具有再生性能、降低N2O生成的SCR催化剂，其特征在于，所述隔绝氧化层(5)中含有70～90wt％的氧化铝和10～30wt％二氧化硅且氧化铝和二氧化硅的质量百分含量之和为100％；所述防挥发层(7)中含有70～90wt％的氧化铝和10～30wt％二氧化硅且氧化铝和二氧化硅的质量百分含量之和为100％。
6.如权利要求1所述的具有再生性能、降低N2O生成的SCR催化剂，其特征在于，所述第一区(1)、第二区(2)、第三区(3)长度比为3.5:0.5:2。
7.如权利要求6所述的具有再生性能、降低N2O生成的SCR催化剂，其特征在于，所述再生层(4)的上载量为40g/L，贵金属的上载量20g/cft，铂Pt和钯Pd的质量比为3:1；
所述隔绝氧化层(5)的上载量为20g/L、V-SCR层(6)的上载量为70g/L、防挥发层(7)的上载量为20g/L；
所述Cu-SCR层(8)的上载量为150g/L。
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