CN115899441A - 提高不锈钢内衬整体性承压的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了提高不锈钢内衬整体性承压的方法，包括原管线和安装在原管线内部的不锈钢板，所述不锈钢板卷制成圆筒形结构，且不锈钢板两端与原管线之间焊接有过渡板，并且不锈钢板两端封堵有封堵盲板，所述原管线顶面一端贯通连接有排气管，且原管线另一端顶面开设有注浆孔，并且注浆孔内部贯穿插入注浆管线，所述注浆管线另一端接通注浆泵，且注浆泵另一端接通搅拌机。有益效果：本发明通过向不锈钢内衬和原管线之间注浆，待浆料硬化后形成结石体，硬化后的结石体与不锈钢内衬和原管线紧密贴合，为不锈钢承压传递压力提供有力保障，有效避免因压力而引起的变形和破裂，进一步保证管道的整体承压性和抗冲击性。
Description
技术领域
本发明涉及水污染控制和水资源利用技术、机械设备制造技术领域，具体来说，涉及提高不锈钢内衬整体性承压的方法。
背景技术
不锈钢内衬是一种非开挖修复地下管道的方法，管道非开挖不锈钢内衬施工法能广泛的应用在给水、排水、燃气、热力、电信、电力、工业等管道，不锈钢内衬技术是将薄壁不锈钢管作为载体，是在旧管道内部穿插内衬薄壁不锈钢管，或将不锈钢板采用卷板形式在管道内部进行焊接，整体成型，具有施工成本低，(是开挖敷设新管的50％～60％)，施工周期短、临时占地面积小、不阻碍交通及周围环境，在使用过程中不用担心因内壁锈蚀产生结垢、结瘤而使内孔缩小增加运行摩阻，节约输送能耗成本，可有效防止二次污染，由于钢中含有18％的铬，在使用过程中管道内壁形成一层极薄的氧化铬薄膜，该薄膜阻止金属继续氧化，故不锈钢有很强的耐腐蚀性能，不仅能承受水和空气的腐蚀，而且可以承受弱酸弱碱的腐蚀管道；内衬修复后能起到堵漏、提压、防腐、降阻的作用，能恢复和保持供水管网的供水能力和运行安全等显著特点。
由于两个水源的三条管线超期服役，渗漏严重，频繁发生漏口、爆管事故，对我公司的供水事业、集团公司和各用水企业的大生产连续、稳定、安全运行造成了巨大威协，我公司决定采用不锈钢内衬方法修补老旧管线，但在一水源供水管道内衬修复项目实际施工操作中，由于水源距离市区远，高差大因此运行压力较高、管线内部复杂，局部管线变形，不规则转向较多、不锈钢板较薄(2.5毫米以内)、修复管道属于自制卷管，本身就不够圆、施工中没有绝对的方法使内衬管与原管之间不产生间隙，导致内衬不锈钢管承压，容易出现焊缝崩裂，不锈钢撕毁等现象，严重影响工程质量，如何解决不锈钢与修复管道之间间隙，如何解决不锈钢内胆承压问题等，查找资料没有成熟的方案或方法，为此我们提出一种提高不锈钢内衬整体性承压的方法来解决上述问题。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了提高不锈钢内衬整体性承压的方法，具备提高管道整体承压性和抗冲击性的优点，进而解决上述背景技术中的问题。
(二)技术方案
为实现上述提高管道整体承压性和抗冲击性的优点，本发明采用的具体技术方案如下：
提高不锈钢内衬整体性承压的方法，包括原管线和安装在原管线内部的不锈钢板，所述不锈钢板卷制成圆筒形结构，且不锈钢板两端与原管线之间焊接有过渡板，并且不锈钢板两端封堵有封堵盲板，所述原管线顶面一端贯通连接有排气管，且原管线另一端顶面开设有注浆孔，并且注浆孔内部贯穿插入注浆管线，所述注浆管线另一端接通注浆泵，且注浆泵另一端接通搅拌机，其中一个所述封堵盲板表面贯穿固定插接有注气管线，且注气管线另一端接通空压机。
进一步的，所述空压机和注浆泵均配合使用有压力表。
进一步的，所述注浆管线、排气管和注气管线表面均安装有阀门。
进一步的，还包括以下步骤：
S1、除锈操作：首先工作人员需要进入到原管线的内部，使用打磨机对原管线内壁进行打磨除锈，使原管线内壁保持光滑无杂物，并检查原管线内壁外观和焊缝。
S2、安装注浆管路：在原管线一端顶面开孔，将排气管穿过开设好的孔并伸至外界空气中，随后，将孔与排气管密封，同时，在原管线另一端顶面开设注浆孔，并将注浆管线与注浆孔贯通连接。
S3、卷制管坯和安装：将不锈钢板通过卷管机卷设呈圆筒型的不锈钢内衬，而后，送入到原管线中，抵达已经完成除锈操作的位置处，焊接不锈钢内衬，使其形成完整的筒型结构，并在不锈钢板内衬外壁和原管线内壁之间焊接过渡板，过渡板与不锈钢内衬和原管线满焊，使不锈钢内衬两端和原管线之间形成环形间隙，从而形成密封环形浇筑腔室。
S4、封堵盲板安装：在过渡板外壁固定安装封堵盲板，并且使用注气管线与其中一个封堵盲板贯通连接，将注气管线另一端接通空压机。
S5、浆料准备：将注浆材料投入到搅拌机中，通过搅拌机进行搅拌混合。
S6、注气准备：在浆料准备时，同步打开空压机，向不锈钢内衬内部注入空气，维持气压在0.5MPa。
S7、注浆：开启注浆泵将浆料按照初凝时间要求内注入到不锈钢内衬和原管线之间的环形缝隙中，直至排气管排出浆料，关闭注浆管线表面的阀门并关闭注浆泵，检查确认是否需要二次注浆。
S8、恒压保持：在注浆结束后，持续保持不锈钢内衬内部气压，直至浆料硬化成型。
S9、设备拆除：依次拆除排气管、注浆管线、注浆泵、空压机、注气管线和封堵盲板即可。
进一步的，所述过渡板表面焊接有供封堵盲板安装的螺栓。
进一步的，所述过渡板采用308不锈钢焊丝与不锈钢内衬和原管线焊接。
进一步的，所述搅拌机出料端与注浆泵进料端贯通连接。
进一步的，所述注浆泵注浆压力控制在0.5MPa以内。
进一步的，其中一个所述封堵盲板表面贯通连接有与注气管线连接的快接头。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了提高不锈钢内衬整体性承压的方法，具备以下有益效果：
(1)、本发明通过向不锈钢内衬和原管线之间注浆，待浆料硬化后形成结石体，硬化后的结石体与不锈钢内衬和原管线紧密贴合，为不锈钢承压传递压力提供有力保障，有效避免因压力而引起的变形和破裂，进一步保证管道的整体承压性和抗冲击性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的提高不锈钢内衬整体性承压的方法的结构示意图。
图中：
1、原管线；2、不锈钢板；3、排气管；4、过渡板；5、封堵盲板；6、注浆孔；7、注浆管线；8、压力表；9、注浆泵；10、搅拌机；11、空压机；12、注气管线。
具体实施方式
为进一步说明各实施例，本发明提供有附图，这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
根据本发明的实施例，提供了提高不锈钢内衬整体性承压的方法。
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明，如图1所示，根据本发明实施例的提高不锈钢内衬整体性承压的方法，包括原管线1和安装在原管线1内部的不锈钢板2，不锈钢板2卷制成圆筒形结构，形成不锈钢内衬，且不锈钢板2两端与原管线1之间焊接有过渡板4，并且不锈钢板2两端封堵有封堵盲板5，其中，过渡板4表面焊接有供封堵盲板5安装的螺栓，方便安装封堵盲板5，原管线1顶面一端贯通连接有排气管3，且原管线1另一端顶面开设有注浆孔6，并且注浆孔6内部贯穿插入注浆管线7，注浆管线7另一端接通注浆泵9，且注浆泵9另一端接通搅拌机10，其中一个封堵盲板5表面贯穿固定插接有注气管线12，且注气管线12另一端接通空压机11。
在一个实施例中，空压机11和注浆泵9均配合使用有压力表8，便于观察压力变化，压力表8使用前需要检测，合格后方可使用。
在一个实施例中，注浆管线7、排气管3和注气管线12表面均安装有阀门，注浆时全部开启。
在一个实施例中，还包括以下步骤：
S1、除锈操作：首先工作人员需要进入到原管线1的内部，使用打磨机对原管线1内壁进行打磨除锈，使原管线1内壁保持光滑无杂物，并检查原管线1内壁外观和焊缝，并及时清扫出杂物进行外运。
S2、安装注浆管路：在原管线1一端顶面开孔，将排气管3穿过开设好的孔并伸至外界空气中，随后，将孔与排气管3密封，同时，在原管线1另一端顶面开设注浆孔6，并将注浆管线7与注浆孔6贯通连接，形成注浆通路，注浆通路要求由低到高处注浆，便于排出气体，也便于排出泌水。
S3、卷制管坯和安装：将不锈钢板2通过卷管机卷设呈圆筒型的不锈钢内衬，而后，送入到原管线1中，抵达已经完成除锈操作的位置处，焊接不锈钢内衬，使其形成完整的筒型结构，并在不锈钢内衬外壁和原管线1内壁之间焊接过渡板4，过渡板4与不锈钢内衬和原管线1满焊，使不锈钢内衬两端和原管线1之间形成环形间隙，从而形成密封环形浇筑腔室，焊接完成后，采用显影法检查焊封。
S4、封堵盲板5安装：在过渡板4外壁固定安装封堵盲板5，并且使用注气管线12与其中一个封堵盲板5贯通连接，将注气管线12另一端接通空压机11。
S5、浆料准备：将注浆材料投入到搅拌机10中，通过搅拌机10进行搅拌混合，浆料配比可根据实际情况调整。
S6、注气准备：在浆料准备时，同步打开空压机11，向不锈钢内衬内部注入空气，维持气压在0.5MPa，空压机11入场前需要进行检测，合格后方可使用。
S7、注浆：开启注浆泵9将浆料按照初凝时间要求内注入到不锈钢内衬和原管线1之间的环形缝隙中，直至排气管3排出浆料，关闭注浆管线7表面的阀门并关闭注浆泵9，检查确认是否需要二次注浆，注浆泵9入场前需要进行检测，合格后方可使用。
S8、恒压保持：在注浆结束后，持续保持不锈钢内衬内部气压，直至浆料硬化成型。
S9、设备拆除：依次拆除排气管3、注浆管线7、注浆泵9、空压机11、注气管线12和封堵盲板5即可。
在一个实施例中，过渡板4采用308不锈钢焊丝与不锈钢内衬和原管线1焊接，为常见焊接方式，在此不做过多赘述。
在一个实施例中，搅拌机10出料端与注浆泵9进料端贯通连接，为常见注浆供料连接形式，在此不做过多赘述。
在一个实施例中，注浆泵9注浆压力控制在0.5MPa以内，小于不锈钢内衬内部气压，避免不锈钢内衬被压扁。
在一个实施例中，其中一个封堵盲板5表面贯通连接有与注气管线12连接的快接头，便于连接注气管线12。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.提高不锈钢内衬整体性承压的方法，其特征在于，包括原管线(1)和安装在原管线(1)内部的不锈钢板(2)，所述不锈钢板(2)卷制成圆筒形结构，且不锈钢板(2)两端与原管线(1)之间焊接有过渡板(4)，并且不锈钢板(2)两端封堵有封堵盲板(5)，所述原管线(1)顶面一端贯通连接有排气管(3)，且原管线(1)另一端顶面开设有注浆孔(6)，并且注浆孔(6)内部贯穿插入注浆管线(7)，所述注浆管线(7)另一端接通注浆泵(9)，且注浆泵(9)另一端接通搅拌机(10)，其中一个所述封堵盲板(5)表面贯穿固定插接有注气管线(12)，且注气管线(12)另一端接通空压机(11)。
2.根据权利要求1所述的提高不锈钢内衬整体性承压的方法，其特征在于，所述空压机(11)和注浆泵(9)均配合使用有压力表(8)。
3.根据权利要求1所述的提高不锈钢内衬整体性承压的方法，其特征在于，所述注浆管线(7)、排气管(3)和注气管线(12)表面均安装有阀门。
4.根据权利要求1所述的提高不锈钢内衬整体性承压的方法，其特征在于，还包括以下步骤：
S1、除锈操作：首先工作人员需要进入到原管线(1)的内部，使用打磨机对原管线(1)内壁进行打磨除锈，使原管线(1)内壁保持光滑无杂物，并检查原管线(1)内壁外观和焊缝。
S2、安装注浆管路：在原管线(1)一端顶面开孔，将排气管(3)穿过开设好的孔并伸至外界空气中，随后，将孔与排气管(3)密封，同时，在原管线(1)另一端顶面开设注浆孔(6)，并将注浆管线(7)与注浆孔(6)贯通连接。
S3、卷制管坯和安装：将不锈钢板(2)通过卷管机卷设呈圆筒型的不锈钢内衬，而后，送入到原管线(1)中，抵达已经完成除锈操作的位置处，焊接不锈钢内衬，使其形成完整的筒型结构，并在不锈钢板(2)内衬外壁和原管线(1)内壁之间焊接过渡板(4)，过渡板(4)与不锈钢内衬和原管线(1)满焊，使不锈钢内衬两端和原管线(1)之间形成环形间隙，从而形成密封环形浇筑腔室。
S4、封堵盲板(5)安装：在过渡板(4)外壁固定安装封堵盲板(5)，并且使用注气管线(12)与其中一个封堵盲板(5)贯通连接，将注气管线(12)另一端接通空压机(11)。
S5、浆料准备：将注浆材料投入到搅拌机(10)中，通过搅拌机(10)进行搅拌混合。
S6、注气准备：在浆料准备时，同步打开空压机(11)，向不锈钢内衬内部注入空气，维持气压在0.5MPa。
S7、注浆：开启注浆泵(9)将浆料按照初凝时间要求内注入到不锈钢内衬和原管线(1)之间的环形缝隙中，直至排气管(3)排出浆料，关闭注浆管线(7)表面的阀门并关闭注浆泵(9)，检查确认是否需要二次注浆。
S8、恒压保持：在注浆结束后，持续保持不锈钢内衬内部气压，直至浆料硬化成型。
S9、设备拆除：依次拆除排气管(3)、注浆管线(7)、注浆泵(9)、空压机(11)、注气管线(12)和封堵盲板(5)即可。
5.根据权利要求1所述的提高不锈钢内衬整体性承压的方法，其特征在于，所述过渡板(4)表面焊接有供封堵盲板(5)安装的螺栓。
6.根据权利要求1所述的提高不锈钢内衬整体性承压的方法，其特征在于，所述过渡板(4)采用308不锈钢焊丝与不锈钢内衬和原管线(1)焊接。
7.根据权利要求1所述的提高不锈钢内衬整体性承压的方法，其特征在于，所述搅拌机(10)出料端与注浆泵(9)进料端贯通连接。
8.根据权利要求1所述的提高不锈钢内衬整体性承压的方法，其特征在于，所述注浆泵(9)注浆压力控制在0.5MPa以内。
9.根据权利要求1所述的提高不锈钢内衬整体性承压的方法，其特征在于，其中一个所述封堵盲板(5)表面贯通连接有与注气管线(12)连接的快接头。
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