CN115896471A - 一种tc17钛合金铸锭熔炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种TC17钛合金铸锭熔炼方法，包括如下步骤：S1、用等离子焊接法对多个电极块进行真空等离子焊接，获得自耗电极；S2、将自耗电极进行三次真空自耗电弧熔炼；S3、将经过真空自耗电弧熔炼的铸锭进行表面机加工后得到TC17钛合金成品铸锭。该方法通过在铸锭第三次熔炼的后期从坩埚上部充入氩气，增大了熔炼后期炉室内的热传导，解决TC17铸锭头部成分不均匀导致的β斑隐患。
Description
技术领域
本发明属于有色金属加工技术领域，涉及一种TC17钛合金铸锭熔炼方法。
背景技术
TC17钛合金具有强度高、断裂韧性好、淬透性高等优点，能够满足损伤容限设计需要和高结构效益、低制造成本的要求，主要作为航空发动机高压压气机轮盘、引气盘、鼓筒、整体叶盘等关键部件用原材料，在航空发动机领域具有广泛应用。TC17合金的名义成分为Ti-5Al-2Sn-2Zr-4Mo-4Cr，由于添加了大量β稳定元素，这些元素易在微区富集(特别是Cr元素)，造成微区成分不均匀，进而在铸锭制备过程中极易形成“β斑”缺陷，对合金的性能产生损害，尤其是对低周疲劳具有影响，大大减短零件的服役周期，增加了成本。目前TC17钛合金铸锭工程化制备的方法为真空自耗电弧熔炼，因其熔炼特点，随着熔炼的进行，熔池加深，熔炼最后阶段对应的铸锭头部的成分均匀性控制难度大。为了消除后续使用过程中可能带来的“β斑”隐患，一般会增加铸锭头部锯切量，造成原材料成本的升高。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提出一种TC17钛合金铸锭熔炼方法，解决了现有技术中存在的Φ720mm～Φ920mm规格TC17铸锭头部“β斑”缺陷问题，提高了铸锭的成品率，降低了产品的制备成本。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种TC17钛合金铸锭熔炼方法，包括如下步骤：
S1、用等离子焊接法对多个电极块进行真空等离子焊接，获得自耗电极；
S2、将自耗电极进行三次真空自耗电弧熔炼；
S3、将经过真空自耗电弧熔炼的铸锭进行表面机加工后得到TC17钛合金成品铸锭。
进一步地，所述S1中电极块的制备方法如下：
将质量百分比为82％～84％的海绵钛、5.4％～6.9％的铝钼中间合金、5.0％～6.4％的铝铬中间合金、3.0％～5.0％的钛锡中间合金、1.5％～2.5％的海绵锆、1.1％～2.1％的Al豆和0.07％～0.18％的TiO2进行混料后压制成电极块。
进一步地，所述混料后压制成电极块的压制压强为24MPa～30Mpa，保持压力时间为3～8s。
进一步地，所述S1中真空等离子焊接的焊接电流为250A～500A，焊接电压为40V～90V，焊接完成并冷却20～60min后出炉得到自耗电极；
进一步地，所述三次真空自耗电弧熔炼具体包括：
S21、一次熔炼：采用Φ560mm～Φ640mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在5Pa以下，熔炼电流10kA～35kA，熔炼电压25V～40V，稳弧电流6A～25A，熔炼后冷却时间不小于5小时，熔炼完成后将一次锭在车床上做平头、平底处理；
S22、二次熔炼：采用Φ640mm～Φ850mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在5Pa以下，熔炼电流10kA～35kA，熔炼电压25V～40V，稳弧电流6A～25A，熔炼后冷却时间不小于5小时，熔炼完成后将二次锭在车床上做平头、平底处理；
S23、三次熔炼：采用Φ720mm～Φ920mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在1Pa以下，熔炼电流3kA～20kA，熔炼电压20V～40V，稳弧电流5A～15A，熔炼后冷却时间大于4小时。
进一步地，所述S23中当自耗电极重量剩余1000kg～1600kg时，从坩埚上部充入氩气，氩气压力为200Pa～800Pa。
进一步地，所述TC17钛合金铸锭的规格为Φ720mm～Φ920mm。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
通过在铸锭第三次熔炼的后期从坩埚上部充入氩气，增大了熔炼后期炉室内的热传导，解决TC17铸锭头部成分不均匀导致的β斑隐患，减少了后续铸锭头部的锯切量，保障了发动机型号转动件用材料的可靠性、稳定性，降低产品的制备成本。
本发明中，通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，与说明书一起用于解释本发明的原理。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1中TC17铸锭纵剖面取样图；
图2为本发明实施例2中TC17铸锭纵剖面取样图；
图3为本发明实施例3中TC17铸锭纵剖面取样图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置的例子。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图及实施例对本发明作进一步详细描述。
一种TC17钛合金铸锭熔炼方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1、将质量百分比为82％～84％的海绵钛、5.4％～6.9％的铝钼中间合金、5.0％～6.4％的铝铬中间合金、3.0％～5.0％的钛锡中间合金、1.5％～2.5％的海绵锆、1.1％～2.1％的Al豆和0.07％～0.18％的TiO2进行混料后压制成电极块；
混料后压制成电极块的压制压强为24MPa～30Mpa，保持压力时间为3～8s；用等离子焊接法对多个电极块进行真空等离子焊接，获得自耗电极；真空等离子焊接的焊接电流为250A～500A，焊接电压为40V～90V，焊接完成后冷却20～60min后出炉得到自耗电极；
步骤2、将自耗电极进行三次真空自耗电弧熔炼：
一次熔炼：采用Φ560mm～Φ640mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在5Pa以下，熔炼电流10kA～35kA，熔炼电压25V～40V，稳弧电流6A～25A，熔炼后冷却时间不小于5小时，熔炼完成后将一次锭在车床上做平头、平底处理。
二次熔炼：采用Φ640mm～Φ850mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在5Pa以下，熔炼电流10kA～35kA，熔炼电压25V～40V，稳弧电流6A～25A，熔炼后冷却时间不小于5小时，熔炼完成后将二次锭在车床上做平头、平底处理。
三次熔炼：采用Φ720mm～Φ920mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在1Pa以下，熔炼电流3kA～20kA，熔炼电压20V～40V，稳弧电流5A～15A，熔炼后冷却时间大于4小时，当自耗电极重量剩余1000kg～1600kg时，从坩埚上部充入氩气，氩气压力为200Pa～800Pa。通过在距离铸锭头部约1/3～1/4距离范围内充入氩气，增大了坩埚内的换热系数，降低了熔炼后期因距离坩埚底部冷却边界较远导致的坩埚内换热效率降低、熔池深度可能增加的风险。对于维持稳定的熔池形貌，获得均匀稳定的成分和凝固组织具有重要意义。
步骤3、将经过真空自耗电弧熔炼的铸锭进行表面机加工后得到TC17钛合金成品铸锭，TC17钛合金铸锭的规格为Φ720mm～Φ920mm。
本发明创造性的提出在真空环境中加入介质，从而改变炉室环境中的辐射传热为热传导，增大了热传导率，有利于铸锭头部位置对应的熔池加强冷却，提高凝固速度，对于控制偏析有利。这一发明与传统的在熔炼过程中充入氩气的区别在于，传统的充氩熔炼的目的为增大炉室内的压力，抑制饱和蒸气压较大的元素蒸发，因此充入的氩气压力较大(一般＞1000Pa)。而本发明中控制充入的氩气压力为200Pa～800Pa，一方面保证电弧的稳定燃烧，不因为炉室内压力波动影响电弧稳定性；另一方面变辐射传热为热传导，达到加速凝固的目的。再者，传统的充氩熔炼是在整个熔炼过程中均存在，本发明是在当自耗电极重量剩余1000kg～1600kg时，再充入氩气，也是为了根据工艺条件，控制熔池深度，保证整个熔炼过程的熔池稳定性，这对于含有易偏析元素的铸锭熔炼具有重要的作用和启发。
下面结合具体的工艺处理过程进行说明：
实施例1：
步骤1：将满足技术要求的海绵钛、铝钼中间合金、铝铬中间合金、钛锡中间合金、海绵锆、Al豆和TiO2按照质量百分比为Ti-5.3％Al-2.0％Sn-2.0％Zr-4.2％Mo-4.2％Cr-0.09％O的配比计算用量并进行单块混料，在油压机中压制成电极块的压制压强控制在24Mpa，保持压力时间8秒；将电极块组合后进行真空等离子焊接，焊接电流为250A～500A，焊接电压为40V～90V，焊接完成后冷却20min后出炉得到自耗电极；
步骤2：将步骤1得到的自耗电极进行三次真空自耗电弧熔炼，具体为：
第一次熔炼采用Φ560mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在5Pa以下，熔炼电流10kA～20kA，熔炼电压25V～30V，稳弧电流6A，熔炼后冷却时间不小于5小时；熔炼完成后需在车床上做平头、平底处理；
第二次熔炼采用Φ640mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度控制在3Pa以下，熔炼电流15kA～25kA，熔炼电压28～35V，稳弧电流10A，熔炼后冷却时间不小于6小时；熔炼完成后需在车床上做平头、平底处理；
第三次真空电弧炉熔炼采用Φ720mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在1Pa以下，熔炼电流3kA～18kA，熔炼电压20V～30V，稳弧电流5A。在自耗电极熔炼剩余重量1000kg时充入200Pa的氩气压力，在氩气环境下完成熔炼，熔炼后冷却时间大于4小时。
步骤3：将步骤2经过三次熔炼后的铸锭进行表面机加工后得到TC17钛合金成品铸锭。
采用本方法熔炼的Φ720mm铸锭，对其铸锭头部500mm范围内进行纵剖，在剖面上取样，取样图如图1所示，Cr成分均匀性结果见表1，在表格中，a表示在铸锭的距离头部100mm的位置，b表示在铸锭的距离头部200mm的位置，c表示在铸锭的距离头部300mm的位置，d表示在铸锭的距离头部400mm的位置，e表示在铸锭的距离头部500mm的位置，每个位置对应三个取样点，分别为边部取样点、R/2处取样点及心部取样点；结合图1及表1可知，采用本实施例的方案，最终所得的TC17钛合金铸锭头部的成分均匀。
表1.实施例1中铸锭Cr元素成分均匀性测试统计表
实施例2
步骤1：将满足技术要求的海绵钛、铝钼中间合金、铝铬中间合金、钛锡中间合金、海绵锆、Al豆和TiO2按照质量百分比为Ti-5.2％Al-2.25％Sn-2.25％Zr-4.2％Mo-4.0％Cr-0.10％O的配比计算用量并进行单块混料，在油压机中压制成电极块的压制压强为控制在28Mpa，保持压力时间5秒；将电极块组合后进行真空等离子焊接，焊接电流为250A～500A，焊接电压为40V～90V，焊接完成后冷却20min后出炉得到自耗电极。
步骤2：将步骤1得到的自耗电极进行三次真空自耗电弧熔炼，具体为：
第一次熔炼采用Φ560mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在5Pa以下，熔炼电流10kA～20kA，熔炼电压25V～30V，稳弧电流10A，熔炼后冷却时间不小于5小时；熔炼完成后需在车床上做平头、平底处理；
第二次熔炼采用Φ640mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度控制在3Pa以下，熔炼电流15kA～25kA，熔炼电压28V～35V，稳弧电流15A，熔炼后冷却时间不小于6小时；熔炼完成后需在车床上做平头、平底处理；
第三次真空电弧炉熔炼采用Φ720mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在1Pa以下，熔炼电流3kA～18kA，熔炼电压20V～30V，稳弧电流10A。在自耗电极熔炼剩余重量1200kg时充入500Pa的氩气压力，在氩气环境下完成熔炼，熔炼后冷却时间大于4小时。
步骤3：将步骤2经过三次熔炼后的铸锭进行表面机加工后得到TC17钛合金成品铸锭。
采用本方法熔炼的Φ720mm铸锭，对其铸锭头部500mm范围内进行纵剖，在剖面上取样，取样图如图2所示，Cr成分均匀性结果见表2，在表格中，a表示在铸锭的距离头部100mm的位置，b表示在铸锭的距离头部200mm的位置，c表示在铸锭的距离头部300mm的位置，d表示在铸锭的距离头部400mm的位置，e表示在铸锭的距离头部500mm的位置，每个位置对应三个取样点，分别为边部取样点、R/2处取样点及心部取样点；结合图2及表2可知，采用本实施例的方案，最终所得的TC17钛合金铸锭头部的成分均匀。
表2.实施例2中铸锭Cr元素成分均匀性测试统计表
实施例3
步骤1：
将满足技术要求的海绵钛、铝钼中间合金、铝铬中间合金、钛锡中间合金、海绵锆、Al豆和TiO2按照质量百分比为Ti-5.0％Al-2.3％Sn-2.3％Zr-4.2％Mo-4.1％Cr-0.11％O的配比计算用量并单块混料，在油压机中压制成电极块的压制压强为控制在30Mpa，保持压力时间3秒；将电极块进行真空等离子焊接，焊接电流为250A～500A，焊接电压为40V～90V，焊接完成后冷却20min后出炉得到自耗电极；
步骤2：将步骤1得到的自耗电极进行三次真空自耗电弧熔炼，具体为：
第一次熔炼采用Φ640mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在5Pa以下，熔炼电流15kA～25kA，熔炼电压30V～40V，稳弧电流15A，熔炼后冷却时间不小于5小时；熔炼完成后需在车床上做平头、平底处理；
第二次熔炼采用Φ720mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度控制在3Pa以下，熔炼电流20kA～35kA，熔炼电压30V～40V，稳弧电流25A，熔炼后冷却时间不小于6小时；熔炼完成后需在车床上做平头、平底处理；
第三次真空电弧炉熔炼采用Φ920mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在1Pa以下，熔炼电流5kA～20kA，熔炼电压24V～40V，稳弧电流15A。在自耗电极熔炼剩余重量1600kg时充入800Pa的氩气压力，在氩气环境下完成熔炼，熔炼后冷却时间大于5小时。
步骤3：将步骤2经过三次熔炼后的铸锭进行表面机加工后得到TC17钛合金成品铸锭。
采用本方法熔炼的Φ920mm铸锭，对其铸锭头部500mm范围内进行纵剖，在剖面上取样，取样图如图3所示，Cr成分均匀性结果见表3，在表格中，a表示在铸锭的距离头部100mm的位置，b表示在铸锭的距离头部200mm的位置，c表示在铸锭的距离头部300mm的位置，d表示在铸锭的距离头部400mm的位置，e表示在铸锭的距离头部500mm的位置，每个位置对应三个取样点，分别为边部取样点、R/2处取样点及心部取样点；结合图3及表3可知，采用本实施例的方案，最终所得的TC17钛合金铸锭头部的成分均匀。
表3.实施例3中铸锭Cr元素成分均匀性测试统计表
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。
应当理解的是，本发明并不局限于上述已经描述的内容，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。
Claims (7)
1.一种TC17钛合金铸锭熔炼方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将原材料通过自动混布料系统进行单块电极块混合，并在油压机模腔内压制成一定形状的电极块。用等离子焊接法对多个组合的电极块进行真空等离子焊接，获得自耗电极；
S2、将自耗电极进行三次真空自耗电弧熔炼；
S3、将经过真空自耗电弧熔炼的铸锭进行表面机加工后得到TC17钛合金成品铸锭。
2.根据权利要求1所述的一种TC17钛合金铸锭熔炼方法，其特征在于，所述S1中电极块的制备方法如下：
将质量百分比为82％～84％的海绵钛、5.4％～6.9％的铝钼中间合金、5.0％～6.4％的铝铬中间合金、3.0％～5.0％的钛锡中间合金、1.5％～2.5％的海绵锆、1.1％～2.1％的Al豆和0.07％～0.18％的二氧化钛进行混料后压制成电极块。
3.根据权利要求2所述的一种TC17钛合金铸锭熔炼方法，其特征在于，所述混料后压制成电极块的压制压强为24MPa～30Mpa，保持压力时间为3～8s。
4.根据权利要求1所述的一种TC17钛合金铸锭熔炼方法，其特征在于，所述S1中真空等离子焊接的焊接电流为250A～500A，焊接电压为40V～90V，焊接完成并冷却20～60min后出炉得到自耗电极。
5.根据权利要求1所述的一种TC17钛合金铸锭熔炼方法，其特征在于，所述三次真空自耗电弧熔炼具体包括：
S21、一次熔炼：采用Φ560mm～Φ640mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在5Pa以下，熔炼电流10kA～35kA，熔炼电压25V～40V，稳弧电流6A～25A，熔炼后冷却时间不小于5小时，熔炼完成后将一次锭在车床上做平头、平底处理；
S22、二次熔炼：采用Φ640mm～Φ850mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在5Pa以下，熔炼电流10kA～35kA，熔炼电压25V～40V，稳弧电流6A～25A，熔炼后冷却时间不小于5小时，熔炼完成后将二次锭在车床上做平头、平底处理；
S23、三次熔炼：采用Φ720mm～Φ920mm的坩埚，在熔炼过程中控制真空度在1Pa以下，熔炼电流3kA～20kA，熔炼电压20V～40V，稳弧电流5A～15A，熔炼后冷却时间大于4小时。
6.根据权利要求5所述的一种TC17钛合金铸锭熔炼方法，其特征在于，所述S23中当自耗电极重量剩余1000kg～1600kg时，从坩埚上部充入氩气，氩气压力为200Pa～800Pa。
7.根据权利要求1所述的一种TC17钛合金铸锭熔炼方法，其特征在于，所述TC17钛合金铸锭的规格为Φ720mm～Φ920mm。
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