CN115895238A - 一种耐高温的tpu薄膜及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种耐高温的TPU薄膜，所述TPU薄膜由以下重量份数计的成分制得：TPU颗粒65‑80份，环氧树脂15‑25份，玻璃纤维20‑30份，纳米碳纤维15‑25份，二氧化硅10‑20份，珍珠岩10‑15份以及抗氧剂3‑8份。本申请还保护上述耐高温的TPU薄膜的制备工艺，主要包括：按配方量将各成分分别放入搅拌机中搅拌均匀；将混合均匀的各成分的混合物放入干燥除湿机中进行干燥除湿；将干燥除湿后的混合物放入双螺旋挤出机中，得到TPU薄膜粒；将干燥处理后的TPU薄膜子放入流延机中，进行流延工艺处理，并用冷却辊辊压成型，得到耐高温的TPU薄膜。本申请通过各成分之间的相互配合以及协同作用，使得制得的TPU薄膜具有较好的耐高温性，所述TPU薄膜的耐高温性为93‑97%。
Description
技术领域
本申请涉及TPU薄膜及其制备技术领域，尤其是涉及一种耐高温的TPU薄膜及其制备工艺。
背景技术
热塑性聚氨酯弹性体(TPU)是由线性多元醇(通常为聚酯或聚醚多元醇)、有机二异氰酸酯和小分子扩链剂构成。其整体性能取决于多元醇的类型、异氰酸酯和扩链剂的结构以及软段和硬段的比例等。可以通过选择TPU各组成成分并调节它们的比例使得材料的性能在很宽的范围内变化，从而使得它既有橡胶的柔性，又有塑料的刚性，具有高强度、高伸长和高弹性等特性。
TPU薄膜是在TPU颗粒料的基础上，通过压延、流延、吹膜、涂覆等工艺制成薄膜，但是TPU薄膜的耐高温性能较差，一旦其工作温度超过80℃，许多优良性能将丧失，材料甚至被破坏。因此，需要设计一种耐高温的TPU薄膜。
发明内容
为了解决上述至少一种技术问题，开发一种耐高温的TPU薄膜，本申请提供一种耐高温的TPU薄膜及其制备工艺。
一方面，本申请提供一种耐高温的TPU薄膜，所述TPU薄膜由以下重量份数计的成分制得：TPU颗粒65-80份，环氧树脂15-25份，玻璃纤维20-30份，纳米碳纤维15-25份，二氧化硅10-20份，珍珠岩10-15份以及抗氧剂3-8份。
通过采用上述技术方案，利用玻璃纤维、纳米碳纤维和二氧化硅之间的相互配合，以及阻燃效果极佳的珍珠岩的协同作用，使得制得的TPU薄膜具有较好的耐高温性。
可选的，所述TPU颗粒为聚酯型TPU颗粒和/或聚醚型TPU颗粒。
可选的，所述抗氧剂为抗氧剂264、抗氧剂1010、抗氧剂1076、抗氧剂Tinuvin770或抗氧剂TPP中的一种或两种以上。
第二方面，本申请提供了上述一种耐高温的TPU薄膜的制备工艺，包括以下步骤：
S1、按配方量将各成分分别放入搅拌机中搅拌均匀；
S2、将混合均匀的各成分的混合物放入干燥除湿机中进行干燥除湿，待2-3h干燥除湿完成后取出；
S3、将干燥除湿后的混合物放入双螺旋挤出机中，一段时间后塑化挤出，经冷水冷却后剪切，得到TPU薄膜粒；
S4、将得到的TPU薄膜粒进行干燥处理，将干燥处理后的TPU薄膜子放入流延机中，进行流延工艺处理，并用冷却辊辊压成型，得到耐高温的TPU薄膜。
通过采用上述技术方案，按配方量将各成分分别放入搅拌机中搅拌均匀；然后将混合物放入干燥除湿机中进行干燥除湿；再将干燥除湿后的混合物放入双螺旋挤出机中，得到TPU薄膜粒；最后将干燥处理后的TPU薄膜子放入流延机中，用冷却辊辊压成型，得到耐高温的TPU薄膜。
可选的，所述干燥除湿机的温度为80-90℃。
可选的，所述双螺旋挤出机中螺杆的温度为190-210℃。
可选的，所述流延机中模头的温度为180-190℃。
可选的，所述冷却辊辊压成型时的温度为30-35℃。
第三方面，本申请提供了上述耐高温的TPU薄膜在服装面料、鞋以及汽车内饰领域的应用。
综上所述，本发明的有益技术效果是：本发明采用65-80份重量份的TPU颗粒、15-25份重量份的环氧树脂、20-30份重量份的玻璃纤维、15-25份重量份的纳米碳纤维、10-20份重量份的二氧化硅、10-15份重量份的珍珠岩和3-8份重量份的抗氧剂制备得到的TPU薄膜，通过玻璃纤维、纳米碳纤维和二氧化硅之间的相互配合，以及阻燃效果极佳的珍珠岩的协同作用，使得制得的TPU薄膜具有较好的耐高温性，所述TPU薄膜的耐高温性为93-97％。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请设计了一种耐高温的TPU薄膜，所述TPU薄膜由以下重量份数计的成分制得：TPU颗粒65-80份，环氧树脂15-25份，玻璃纤维20-30份，纳米碳纤维15-25份，二氧化硅10-20份，珍珠岩10-15份以及抗氧剂3-8份。
利用玻璃纤维、纳米碳纤维和二氧化硅之间的相互配合，以及阻燃效果极佳的珍珠岩的协同作用，使得制得的TPU薄膜具有较好的耐高温性。
本申请的耐高温的TPU薄膜采用以下工艺制备，包括以下步骤：
S1、按配方量将各成分分别放入搅拌机中搅拌均匀；
S2、将混合均匀的各成分的混合物放入干燥除湿机中进行干燥除湿，待2-3h干燥除湿完成后取出；
S3、将干燥除湿后的混合物放入双螺旋挤出机中，一段时间后塑化挤出，经冷水冷却后剪切，得到TPU薄膜粒；
S4、将得到的TPU薄膜粒进行干燥处理，将干燥处理后的TPU薄膜子放入流延机中，进行流延工艺处理，并用冷却辊辊压成型，得到耐高温的TPU薄膜。
具体实施例
实施例1
本实施例的TPU薄膜采用以下步骤制得。
其中，以重量份数计的各成分的配比为：TPU颗粒65份，环氧树脂15份，玻璃纤维20份，纳米碳纤维15份，二氧化硅10份，珍珠岩10份以及抗氧剂3份。
S1、按配方量将各成分分别放入搅拌机中搅拌均匀；
S2、将混合均匀的各成分的混合物放入干燥除湿机中进行干燥除湿，干燥除湿机的温度为80-90℃，待2-3h干燥除湿完成后取出；
S3、将干燥除湿后的混合物放入双螺旋挤出机中，保持双螺旋挤出机中螺杆的温度为190-210℃，一段时间后塑化挤出，经冷水冷却后剪切，得到TPU薄膜粒；
S4、将得到的TPU薄膜粒进行干燥处理，将干燥处理后的TPU薄膜子放入流延机中，流延机中模头的温度为180-190℃，进行流延工艺处理，并用温度为30-35℃的冷却辊辊压成型，得到TPU薄膜。
实施例2
本实施例的TPU薄膜采用以下步骤制得。
其中，以重量份数计的各成分的配比为：TPU颗粒68份，环氧树脂18份，玻璃纤维22份，纳米碳纤维18份，二氧化硅13份，珍珠岩12份以及抗氧剂4份。
S1、按配方量将各成分分别放入搅拌机中搅拌均匀；
S2、将混合均匀的各成分的混合物放入干燥除湿机中进行干燥除湿，干燥除湿机的温度为80-90℃，待2-3h干燥除湿完成后取出；
S3、将干燥除湿后的混合物放入双螺旋挤出机中，保持双螺旋挤出机中螺杆的温度为190-210℃，一段时间后塑化挤出，经冷水冷却后剪切，得到TPU薄膜粒；
S4、将得到的TPU薄膜粒进行干燥处理，将干燥处理后的TPU薄膜子放入流延机中，流延机中模头的温度为180-190℃，进行流延工艺处理，并用温度为30-35℃的冷却辊辊压成型，得到TPU薄膜。
实施例3
本实施例的TPU薄膜采用以下步骤制得。
其中，以重量份数计的各成分的配比为：TPU颗粒72份，环氧树脂20份，玻璃纤维25份，纳米碳纤维20份，二氧化硅15份，珍珠岩13份以及抗氧剂5份。
S1、按配方量将各成分分别放入搅拌机中搅拌均匀；
S2、将混合均匀的各成分的混合物放入干燥除湿机中进行干燥除湿，干燥除湿机的温度为80-90℃，待2-3h干燥除湿完成后取出；
S3、将干燥除湿后的混合物放入双螺旋挤出机中，保持双螺旋挤出机中螺杆的温度为190-210℃，一段时间后塑化挤出，经冷水冷却后剪切，得到TPU薄膜粒；
S4、将得到的TPU薄膜粒进行干燥处理，将干燥处理后的TPU薄膜子放入流延机中，流延机中模头的温度为180-190℃，进行流延工艺处理，并用温度为30-35℃的冷却辊辊压成型，得到TPU薄膜。
实施例4
本实施例的TPU薄膜采用以下步骤制得。
其中，以重量份数计的各成分的配比为：TPU颗粒76份，环氧树脂22份，玻璃纤维28份，纳米碳纤维22份，二氧化硅18份，珍珠岩14份以及抗氧剂6份。
S1、按配方量将各成分分别放入搅拌机中搅拌均匀；
S2、将混合均匀的各成分的混合物放入干燥除湿机中进行干燥除湿，干燥除湿机的温度为80-90℃，待2-3h干燥除湿完成后取出；
S3、将干燥除湿后的混合物放入双螺旋挤出机中，保持双螺旋挤出机中螺杆的温度为190-210℃，一段时间后塑化挤出，经冷水冷却后剪切，得到TPU薄膜粒；
S4、将得到的TPU薄膜粒进行干燥处理，将干燥处理后的TPU薄膜子放入流延机中，流延机中模头的温度为180-190℃，进行流延工艺处理，并用温度为30-35℃的冷却辊辊压成型，得到TPU薄膜。
实施例5
本实施例的TPU薄膜采用以下步骤制得。
其中，以重量份数计的各成分的配比为：TPU颗粒80份，环氧树脂25份，玻璃纤维30份，纳米碳纤维25份，二氧化硅20份，珍珠岩15份以及抗氧剂8份。
S1、按配方量将各成分分别放入搅拌机中搅拌均匀；
S2、将混合均匀的各成分的混合物放入干燥除湿机中进行干燥除湿，干燥除湿机的温度为80-90℃，待2-3h干燥除湿完成后取出；
S3、将干燥除湿后的混合物放入双螺旋挤出机中，保持双螺旋挤出机中螺杆的温度为190-210℃，一段时间后塑化挤出，经冷水冷却后剪切，得到TPU薄膜粒；
S4、将得到的TPU薄膜粒进行干燥处理，将干燥处理后的TPU薄膜子放入流延机中，流延机中模头的温度为180-190℃，进行流延工艺处理，并用温度为30-35℃的冷却辊辊压成型，得到TPU薄膜。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于，以重量份数计的各成分的配比为：TPU颗粒72份，环氧树脂20份，纳米碳纤维20份，二氧化硅15份，珍珠岩13份以及抗氧剂5份。
对比例2
本对比例与实施例1的区别在于，以重量份数计的各成分的配比为：TPU颗粒72份，环氧树脂20份，玻璃纤维25份，二氧化硅15份，珍珠岩13份以及抗氧剂5份。
对比例3
本对比例与实施例1的区别在于，以重量份数计的各成分的配比为：TPU颗粒72份，环氧树脂20份，玻璃纤维25份，纳米碳纤维20份，珍珠岩13份以及抗氧剂5份。
对比例4
本对比例与实施例1的区别在于，以重量份数计的各成分的配比为：TPU颗粒72份，环氧树脂20份，玻璃纤维25份，纳米碳纤维20份，二氧化硅15份以及抗氧剂5份。
对比例5
本对比例与实施例1的区别在于，以重量份数计的各成分的配比为：TPU颗粒65份，环氧树脂15份，玻璃纤维15份，纳米碳纤维15份，二氧化硅10份，珍珠岩10份以及抗氧剂3份。
按照以下方法测定实施例1-5以及对比例1-5制备的TPU薄膜的耐高温性能：
将样品牵伸100％，用190℃热空气处理1分钟，然后在高温高压条件下使用分散染料进行染色。从室温开始染色，以1.5℃/min温度上升到130℃后，保持此温度下染色60min。染色结束后，使用拉力试验机测试纤维染色处理后断裂强力(DS1)和处理前的断裂强力(DS2)，并以二者的比率作为断裂强力保持率，保持率越高，耐高温性能也就越优异。耐高温性能(％)＝100*(DS1)/(DS2)。
测得的耐高温性能结果如表1。
表1各实施例和对比例的耐高温性能测试结果
通过实施例1-5、对比例1-5以及结合表1可知，采用65-80份重量份的TPU颗粒、15-25份重量份的环氧树脂、20-30份重量份的玻璃纤维、15-25份重量份的纳米碳纤维、10-20份重量份的二氧化硅、10-15份重量份的珍珠岩和3-8份重量份的抗氧剂制备得到的TPU薄膜，通过玻璃纤维、纳米碳纤维和二氧化硅之间的相互配合，以及阻燃效果极佳的珍珠岩的协同作用，使得制得的TPU薄膜具有较好的耐高温性。当TPU薄膜的成分中未含有玻璃纤维、纳米碳纤维、二氧化硅或珍珠岩中的某一种时，制备得到的TPU薄膜的耐高温性能显著降低。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种耐高温的TPU薄膜，其特征在于，所述TPU薄膜由以下重量份数计的成分制得：TPU颗粒65-80份，环氧树脂15-25份，玻璃纤维20-30份，纳米碳纤维15-25份，二氧化硅10-20份，珍珠岩10-15份以及抗氧剂3-8份。
2.根据权利要求1所述的一种耐高温的TPU薄膜，其特征在于，所述TPU颗粒为聚酯型TPU颗粒和/或聚醚型TPU颗粒。
3.根据权利要求1所述的一种耐高温的TPU薄膜，其特征在于，所述抗氧剂为抗氧剂264、抗氧剂1010、抗氧剂1076、抗氧剂Tinuvin770或抗氧剂TPP中的一种或两种以上。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种耐高温的TPU薄膜的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、按配方量将各成分分别放入搅拌机中搅拌均匀；
S2、将混合均匀的各成分的混合物放入干燥除湿机中进行干燥除湿，待2-3h干燥除湿完成后取出；
S3、将干燥除湿后的混合物放入双螺旋挤出机中，一段时间后塑化挤出，经冷水冷却后剪切，得到TPU薄膜粒；
S4、将得到的TPU薄膜粒进行干燥处理，将干燥处理后的TPU薄膜子放入流延机中，进行流延工艺处理，并用冷却辊辊压成型，得到耐高温的TPU薄膜。
5.根据权利要求4所述的一种耐高温的TPU薄膜的制备工艺，其特征在于，所述干燥除湿机的温度为80-90℃。
6.根据权利要求4所述的一种耐高温的TPU薄膜的制备工艺，其特征在于，所述双螺旋挤出机中螺杆的温度为190-210℃。
7.根据权利要求4所述的一种耐高温的TPU薄膜的制备工艺，其特征在于，所述流延机中模头的温度为180-190℃。
8.根据权利要求4所述的一种耐高温的TPU薄膜的制备工艺，其特征在于，所述冷却辊辊压成型时的温度为30-35℃。
9.一种权利要求1所述耐高温的TPU薄膜在服装面料、鞋以及汽车内饰领域的应用。
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