CN115889951A - 一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置 - Google Patents

Abstract

一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置，包括支撑底板、支撑筒、支撑顶板、定位盘、压紧组件、支承组件、胀紧执行组件及胀紧驱动组件；支撑底板水平设置且中心处设有用于与自动焊接机器人系统的工装台定心配合的定位塞；支撑筒竖直固装在支撑底板上表面，支撑顶板水平固装在支撑筒顶端；定位盘水平固装在支撑顶板上表面；支撑底板、支撑筒、支撑顶板及定位盘同轴分布；锥体零件大径端朝下放置在定位盘上，锥体零件与定位盘的定位基准面顶靠接触配合；压紧组件位于锥体零件外部；支承组件位于锥体零件内部中心处；胀紧执行组件位于锥体零件内部且设置在定位盘上表面；胀紧驱动组件位于支撑筒内部，胀紧驱动组件与胀紧执行组件传动连接配合。

Description

一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置

技术领域

本发明属于航空发动机零部件制造技术领域，特别是涉及一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置。

背景技术

航空发动机中的锥体零件属于长锥形回转焊接结构件，其直径通常在φ500mm～φ700mm之间，壁厚最薄处仅为1mm，一般由安装环、锥壁、支撑等件组成，具有焊缝数量多、结构复杂、尺寸精度、同轴度设计要求高的特点。

传统工艺下普遍采用手工氩弧焊接，由于零件的刚性差，导致零件焊接变形的可控性差，因此需要采用夹具胀紧零件后才可实施焊接，用以消除零件外壁圆度误差给焊接造成的不利影响。

然而，传统的夹具属于机械式斜楔胀紧夹具，其存在以下几个问题：

①、由于锥体零件涉及多条环形封闭氩弧焊焊缝，且锥体支撑、支架位置还分布有多条短焊缝，传统夹具下的零件焊接变形仍然较大，从而影响焊接组件的尺寸精度；

②、传统工艺容易受到传统夹具及其操作方式的影响，存在焊后残余应力水平高、分布不均匀的问题，导致局部变形问题较为突出；

③、传统工艺下的手工氩弧焊对焊工技能水平要求较高，由于焊缝较多，焊工劳动强度大，难以长时间维持高水平的焊接，容易产生焊接质量不稳定的问题；

④、传统的机械式斜楔胀紧夹具中，由于采用的是“大螺母+锥体+胀块”的胀紧结构，零件胀紧时需要手动拧紧大螺母，以带动锥块驱动胀块径向运动，这种胀紧方式不但操作费时费力，而且胀紧力和胀紧行程不可控，同时存在调整工作量大、生产效率低、工作强度大及不适合批量生产的问题。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置，可以将传统的手工氩弧焊接升级为自动焊，降低人为因素干扰，有利于焊接效率和焊接质量的提高；焊接时的氩气保护仅需一人操作即可，且仅需一套工艺装置即可满足零件上多道焊缝焊接胀紧及定位问题，既省时省力又可以提升零件装夹效率，不但实现了薄壁锥体零件焊接前的快速稳定装夹，而且具有装夹时间短、胀紧量可控以及胀紧间隙均匀的特点，有效减小了薄壁锥体零件的焊接变形量。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置，包括支撑底板、支撑筒、支撑顶板、定位盘、压紧组件、支承组件、胀紧执行组件及胀紧驱动组件；所述支撑底板水平设置，在支撑底板中心处设置有定位塞，定位塞用于与自动焊接机器人系统的工装台进行定心配合；所述支撑筒竖直固装在支撑底板上表面，所述支撑顶板水平固装在支撑筒顶端；所述定位盘水平固装在支撑顶板上表面；所述支撑底板、支撑筒、支撑顶板及定位盘同轴分布；锥体零件的大径端朝下放置在定位盘上，锥体零件与定位盘的定位基准面顶靠接触配合；所述压紧组件位于锥体零件外部；所述支承组件位于锥体零件内部中心处；所述胀紧执行组件位于锥体零件内部且设置在定位盘上表面；所述胀紧驱动组件位于支撑筒内部，胀紧驱动组件与胀紧执行组件传动连接配合。

所述压紧组件包括压板、压板螺栓、压板螺柱、压板螺母、外压环板、外压环板螺栓、外压环板螺母、内压环板、压紧环片及压紧环片螺母；所述压板位于支撑顶板上方，压板一端与锥体零件外表面的安装边搭接压紧配合，所述压板螺柱与压板另一端穿装配合，压板螺柱竖直设置且下端与支撑顶板固定连接；所述压板螺母螺接在压板下方的压板螺柱上；所述压板螺栓竖直连接在压板与支撑顶板之间；在所述支撑顶板的周向边沿均布设有若干U形豁口；所述外压环板螺栓竖直设置且螺帽端朝下与支撑顶板周向边沿的U形豁口卡装配合；所述外压环板位于压板上方，外压环板与内压环板同轴搭接固连，在外压环板的周向边沿均布设有若干U形豁口；所述外压环板螺栓的螺杆位于外压环板周向边沿的U形豁口内，所述外压环板螺母螺接在外压环板上方的外压环板螺栓上；所述内压环板的内侧边沿与锥体零件外表面搭接压紧配合；所述压紧环片与锥体零件顶部端面搭接压紧配合，所述压紧环片螺母位于压紧环片上方。

所述支承组件包括芯柱、托盘及支承环板；所述芯柱采用多级阶梯式结构，芯柱竖直固装在定位盘中心处；所述托盘和支承环板由下至上套装在锥体零件下方的芯柱上，支承环板的周向表面与锥体零件内表面顶靠接触配合；在所述支承环板的板体内部开设有氩气通道，沿支承环板的周向表面设有环向氩气容纳槽，在环向氩气容纳槽的槽底沿周向均布设有支承环板氩气喷孔，支承环板氩气喷孔与氩气通道相连通，氩气通道外接有氩气通入接头；所述芯柱向上延伸至锥体零件外部，所述压紧环片螺母和压紧环片由上至下套装在锥体零件上方外部的芯柱，压紧环片螺母与芯柱螺接配合。

所述胀紧执行组件包括主动胀紧块、主动滑轨、主动滑块、从动胀紧块、从动滑轨及从动滑块；所述主动滑块固定安装在定位盘上表面，主动滑块数量若干，若干主动滑块沿定位盘圆周方向均布设置；所述从动滑块固定安装在定位盘上表面，从动滑块数量若干且与主动滑块数量相等，若干从动滑块沿定位盘圆周方向均布设置，且从动滑块与主动滑块在定位盘圆周方向交替布设；所述主动滑轨滑动连接在主动滑块上，所述主动胀紧块固定连接在主动滑轨上；所述从动滑轨滑动连接在从动滑块上，所述从动胀紧块固定连接在从动滑轨上；在所述主动胀紧块内部开设有氩气通道，主动胀紧块的零件胀紧面为圆弧面，且在零件胀紧面上沿圆弧方向开设有主动胀紧块氩气容纳槽，在主动胀紧块氩气容纳槽的槽底沿圆弧方向均布设有主动胀紧块氩气喷孔，主动胀紧块氩气喷孔与主动胀紧块内部的氩气通道相连通，且氩气通道外接有主动胀紧块氩气接入弯头；在所述从动胀紧块内部开设有氩气通道，从动胀紧块的零件胀紧面为圆弧面，且在零件胀紧面上沿圆弧方向开设有从动胀紧块氩气容纳槽，在从动胀紧块氩气容纳槽的槽底沿圆弧方向均布设有从动胀紧块氩气喷孔，从动胀紧块氩气喷孔与从动胀紧块内部的氩气通道相连通，且氩气通道外接有从动胀紧块氩气接入弯头；相邻所述主动胀紧块与从动胀紧块之间设置有传动拉杆，传动拉杆一端与主动胀紧块固定连接，传动拉杆另一端固定连接有拉销；在所述从动胀紧块上开设有拉销限位滑槽，所述传动拉杆通过拉销与拉销限位滑槽传动连接；在所述从动胀紧块与定位盘之间连接有复位弹簧，复位弹簧一端通过定位盘弹簧挂销与定位盘固定连接，复位弹簧另一端通过胀紧块弹簧挂销与从动胀紧块固定连接。

所述胀紧驱动组件包括气缸、转接座、驱动爪、驱动滑套及传力杆；所述气缸位于支撑筒内侧，气缸竖直设置且活塞杆朝上，气缸通过转接座与定位盘下表面固定连接；所述驱动爪固定连接在气缸的活塞杆顶端，在所述定位盘的盘体上开设有驱动爪穿行孔；所述驱动滑套位于定位盘上方，驱动滑套套装在芯柱上，驱动滑套沿芯柱具有竖直滑移自由度；在所述驱动滑套外表面沿周向均布固设有若干耳座体，耳座体的数量与从动胀紧块的数量相同且位置一一对应；所述传力杆一端铰接在耳座体上，传力杆另一端铰接在从动胀紧块上。

本发明的有益效果：

本发明的锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置，可以将传统的手工氩弧焊接升级为自动焊，降低人为因素干扰，有利于焊接效率和焊接质量的提高；焊接时的氩气保护仅需一人操作即可，且仅需一套工艺装置即可满足零件上多道焊缝焊接胀紧及定位问题，既省时省力又可以提升零件装夹效率，不但实现了薄壁锥体零件焊接前的快速稳定装夹，而且具有装夹时间短、胀紧量可控以及胀紧间隙均匀的特点，有效减小了薄壁锥体零件的焊接变形量。

附图说明

图1为本发明的一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置(已装夹锥体零件)的结构示意图；

图2为本发明的一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置(未装夹锥体零件)的结构示意图；

图3为本发明的一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置(未装夹锥体零件且外压环板未示出)的结构示意图(俯视视角)；

图4为本发明的定位盘(已安装主动滑块和从动滑块)的结构示意图(俯视视角)；

图5为本发明的主动胀紧块的结构示意图(仰视轴侧视角)；

图6为本发明的从动胀紧块的结构示意图(仰视轴侧视角)；

图7为本发明的驱动滑套的结构示意图(俯视视角)；

图8为实施例中的锥体零件的结构示意图；

图中，1—支撑底板，2—支撑筒，3—支撑顶板，4—定位盘，5—锥体零件，6—压板，7—压板螺栓，8—压板螺柱，9—压板螺母，10—外压环板，11—外压环板螺栓，12—外压环板螺母，13—内压环板，14—压紧环片，15—压紧环片螺母，16—芯柱，17—托盘，18—支承环板，19—环向氩气容纳槽，20—支承环板氩气喷孔，21—氩气通入接头，22—主动胀紧块，23—主动滑轨，24—主动滑块，25—从动胀紧块，26—从动滑轨，27—从动滑块，28—主动胀紧块氩气容纳槽，29—主动胀紧块氩气喷孔，30—主动胀紧块氩气接入弯头，31—从动胀紧块氩气容纳槽，32—从动胀紧块氩气喷孔，33—从动胀紧块氩气接入弯头，34—传动拉杆，35—拉销限位滑槽，36—复位弹簧，37—定位盘弹簧挂销，38—胀紧块弹簧挂销，39—气缸，40—转接座，41—驱动爪，42—驱动滑套，43—传力杆，44—驱动爪穿行孔，45—耳座体，46—定位塞，47—下端环形焊缝，48—上端环形焊缝。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。

如图1～7所示，一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置，包括支撑底板1、支撑筒2、支撑顶板3、定位盘4、压紧组件、支承组件、胀紧执行组件及胀紧驱动组件；所述支撑底板1水平设置，在支撑底板1中心处设置有定位塞46，定位塞46用于与自动焊接机器人系统的工装台进行定心配合；所述支撑筒2竖直固装在支撑底板1上表面，所述支撑顶板3水平固装在支撑筒2顶端；所述定位盘4水平固装在支撑顶板3上表面；所述支撑底板1、支撑筒2、支撑顶板3及定位盘4同轴分布；锥体零件5的大径端朝下放置在定位盘4上，锥体零件5与定位盘4的定位基准面顶靠接触配合；所述压紧组件位于锥体零件5外部；所述支承组件位于锥体零件5内部中心处；所述胀紧执行组件位于锥体零件5内部且设置在定位盘4上表面；所述胀紧驱动组件位于支撑筒2内部，胀紧驱动组件与胀紧执行组件传动连接配合。

所述压紧组件包括压板6、压板螺栓7、压板螺柱8、压板螺母9、外压环板10、外压环板螺栓11、外压环板螺母12、内压环板13、压紧环片14及压紧环片螺母15；所述压板6位于支撑顶板3上方，压板6一端与锥体零件5外表面的安装边搭接压紧配合，所述压板螺柱8与压板6另一端穿装配合，压板螺柱8竖直设置且下端与支撑顶板3固定连接；所述压板螺母9螺接在压板6下方的压板螺柱8上；所述压板螺栓7竖直连接在压板6与支撑顶板3之间；在所述支撑顶板3的周向边沿均布设有若干U形豁口；所述外压环板螺栓11竖直设置且螺帽端朝下与支撑顶板3周向边沿的U形豁口卡装配合；所述外压环板10位于压板6上方，外压环板10与内压环板13同轴搭接固连，在外压环板10的周向边沿均布设有若干U形豁口；所述外压环板螺栓11的螺杆位于外压环板10周向边沿的U形豁口内，所述外压环板螺母12螺接在外压环板10上方的外压环板螺栓11上；所述内压环板13的内侧边沿与锥体零件5外表面搭接压紧配合；所述压紧环片14与锥体零件5顶部端面搭接压紧配合，所述压紧环片螺母15位于压紧环片14上方。

所述支承组件包括芯柱16、托盘17及支承环板18；所述芯柱16采用多级阶梯式结构，芯柱16竖直固装在定位盘4中心处；所述托盘17和支承环板18由下至上套装在锥体零件5下方的芯柱16上，支承环板18的周向表面与锥体零件5内表面顶靠接触配合；在所述支承环板18的板体内部开设有氩气通道，沿支承环板18的周向表面设有环向氩气容纳槽19，在环向氩气容纳槽19的槽底沿周向均布设有支承环板氩气喷孔20，支承环板氩气喷孔20与氩气通道相连通，氩气通道外接有氩气通入接头21；所述芯柱16向上延伸至锥体零件5外部，所述压紧环片螺母15和压紧环片14由上至下套装在锥体零件5上方外部的芯柱16，压紧环片螺母15与芯柱16螺接配合。

所述胀紧执行组件包括主动胀紧块22、主动滑轨23、主动滑块24、从动胀紧块25、从动滑轨26及从动滑块27；所述主动滑块24固定安装在定位盘4上表面，主动滑块24数量若干，若干主动滑块24沿定位盘4圆周方向均布设置；所述从动滑块27固定安装在定位盘4上表面，从动滑块27数量若干且与主动滑块24数量相等，若干从动滑块27沿定位盘4圆周方向均布设置，且从动滑块27与主动滑块24在定位盘4圆周方向交替布设；所述主动滑轨23滑动连接在主动滑块24上，所述主动胀紧块22固定连接在主动滑轨23上；所述从动滑轨26滑动连接在从动滑块27上，所述从动胀紧块25固定连接在从动滑轨26上；在所述主动胀紧块22内部开设有氩气通道，主动胀紧块22的零件胀紧面为圆弧面，且在零件胀紧面上沿圆弧方向开设有主动胀紧块氩气容纳槽28，在主动胀紧块氩气容纳槽28的槽底沿圆弧方向均布设有主动胀紧块氩气喷孔29，主动胀紧块氩气喷孔29与主动胀紧块22内部的氩气通道相连通，且氩气通道外接有主动胀紧块氩气接入弯头30；在所述从动胀紧块25内部开设有氩气通道，从动胀紧块25的零件胀紧面为圆弧面，且在零件胀紧面上沿圆弧方向开设有从动胀紧块氩气容纳槽31，在从动胀紧块氩气容纳槽31的槽底沿圆弧方向均布设有从动胀紧块氩气喷孔32，从动胀紧块氩气喷孔32与从动胀紧块25内部的氩气通道相连通，且氩气通道外接有从动胀紧块氩气接入弯头33；相邻所述主动胀紧块22与从动胀紧块25之间设置有传动拉杆34，传动拉杆34一端与主动胀紧块22固定连接，传动拉杆34另一端固定连接有拉销；在所述从动胀紧块25上开设有拉销限位滑槽35，所述传动拉杆34通过拉销与拉销限位滑槽35传动连接；在所述从动胀紧块25与定位盘4之间连接有复位弹簧36，复位弹簧36一端通过定位盘弹簧挂销37与定位盘4固定连接，复位弹簧36另一端通过胀紧块弹簧挂销38与从动胀紧块25固定连接。

所述胀紧驱动组件包括气缸39、转接座40、驱动爪41、驱动滑套42及传力杆43；所述气缸39位于支撑筒2内侧，气缸39竖直设置且活塞杆朝上，气缸39通过转接座40与定位盘4下表面固定连接；所述驱动爪41固定连接在气缸39的活塞杆顶端，在所述定位盘4的盘体上开设有驱动爪穿行孔44；所述驱动滑套42位于定位盘4上方，驱动滑套42套装在芯柱16上，驱动滑套42沿芯柱16具有竖直滑移自由度；在所述驱动滑套42外表面沿周向均布固设有若干耳座体45，耳座体45的数量与从动胀紧块25的数量相同且位置一一对应；所述传力杆43一端铰接在耳座体45上，传力杆43另一端铰接在从动胀紧块25上。

下面结合附图说明本发明的一次使用过程：

首先将本发明的锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置吊装到自动焊接机器人系统的工装台上，此时的工艺装置上未安装压紧组件，通过支撑底板1中心处的定位塞46实现工艺装置与自动焊接机器人系统工装台的定心，之后将支撑底板1与自动焊接机器人系统的工装台固定连接在一起。

当工艺装置安装好后，先将气缸39的气控管路连接好，气控管路通过支撑筒2底部预设的布线孔洞进行安装，之后将氩气气源通过供气管路分别接入支承环板18、主动胀紧块22和从动胀紧块25，氩气供气管路也通过支撑筒2底部预设的布线孔洞进行安装。

当气缸39的气控管路和氩气的供气管路完成安装后，先将锥体零件5(如图8所示)的安装环放置到定位盘4上，由定位盘4上的定位基准面完成安装环的定位，之后先在支撑顶板3上安装压板螺柱8，再在压板螺柱8上依次安装上压板螺母9和压板6，调整好压板螺母9位置，使压板6能够搭接在锥体零件5安装环的外侧安装边上，然后在压板6与支撑顶板3之间安装压板螺栓7，通过旋紧压板螺栓7，对压板6施加下压力，进而通过压板6将锥体零件5安装环装夹固定住。

当锥体零件5安装环完成装夹固定后，将锥体零件5锥壁放置到锥体零件5安装环上，实现二者的同轴对接，之后先在支撑顶板3上安装外压环板螺栓11，再将外压环板10与内压环板13组合体吊装到锥体零件5锥壁顶部，并使外压环板螺栓11准确进入外压环板10周向边沿的U形豁口内，然后安装外压环板螺母12，通过旋紧外压环板螺母12，对外压环板10与内压环板13组合体施加下压力，进而通过内压环板13将锥体零件5锥壁压紧固定在支承环板18上。

当锥体零件5锥壁完成装夹固定后，将锥体零件5支撑放置到锥体零件5锥壁顶部，调整锥体零件5支撑与锥体零件5锥壁保持同轴，之后依次安装压紧环片14和压紧环片螺母15，通过旋紧压紧环片螺母15，对压紧环片14施加下压力，进而通过压紧环片14将锥体零件5支撑固定在锥体零件5锥壁顶部。

当锥体零件5支撑完成装夹固定后，此时在锥体零件5安装环与锥体零件5锥壁之间的结合处形成下端环形焊缝47，在锥体零件5锥壁与锥体零件5支撑之间形成上端环形焊缝48。

在焊接前，需要先对锥体零件5进行胀紧，此时启动气缸39，控制气缸39的活塞杆向下回缩，通过活塞杆带动驱动爪41同步下移，下移的驱动爪41会带动驱动滑套42同步向下滑动，进而通过传力杆43推动主动胀紧块22移动，使主动胀紧块22顶撑到下端环形焊缝47后方，在主动胀紧块22移动过程中，通过传动拉杆34及拉销会同步带动从动胀紧块25顶撑到下端环形焊缝47后方，最终沿圆周方向实现锥体零件5的胀紧固定，此时复位弹簧36处被拉伸状态并蓄积弹性势能。

当锥体零件5完成胀紧固定后，打开氩气气源，将氩气通过供气管路分别从支承环板18、主动胀紧块22和从动胀紧块25上的各个氩气喷孔输送到环形焊缝的背面，实现氩气保护，之后启动自动焊接机器人，由自动焊接机器人完成环形焊缝的自动焊接，并且自动焊接过程中无需人为干涉，仅需在焊接过程中根据焊接需要适当调节氩气流量即可。

当锥体零件5的下段安装环、中段锥壁及上段支撑通过自动焊接形成组合件后，需要继续维持一段时间的氩气保护，待焊缝处温度下降到室温后，关闭氩气保护，同时控制气缸39的活塞杆向上伸出，通过活塞杆带动驱动爪41同步上移，上移的驱动爪41会带动驱动滑套42同步向上滑动，进而通过传力杆43拉动主动胀紧块22回撤，使主动胀紧块22脱离胀紧状态，在主动胀紧块22回撤过程中，复位弹簧36释放弹性势能，通过复位弹簧36的回缩将从动胀紧块25拉回初始位置，同时使从动胀紧块25脱离胀紧状态。当焊接好的锥体零件5解除了胀紧状态后，就可以将压紧组件从工艺装置上移除，当焊接好的锥体零件5解除压紧状态后，便可以卸下锥体零件5。

实施例中的方案并非用以限制本发明的专利保护范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。

Claims (5)

1.一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置，其特征在于：包括支撑底板、支撑筒、支撑顶板、定位盘、压紧组件、支承组件、胀紧执行组件及胀紧驱动组件；所述支撑底板水平设置，在支撑底板中心处设置有定位塞，定位塞用于与自动焊接机器人系统的工装台进行定心配合；所述支撑筒竖直固装在支撑底板上表面，所述支撑顶板水平固装在支撑筒顶端；所述定位盘水平固装在支撑顶板上表面；所述支撑底板、支撑筒、支撑顶板及定位盘同轴分布；锥体零件的大径端朝下放置在定位盘上，锥体零件与定位盘的定位基准面顶靠接触配合；所述压紧组件位于锥体零件外部；所述支承组件位于锥体零件内部中心处；所述胀紧执行组件位于锥体零件内部且设置在定位盘上表面；所述胀紧驱动组件位于支撑筒内部，胀紧驱动组件与胀紧执行组件传动连接配合。

2.根据权利要求1所述的一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置，其特征在于：所述压紧组件包括压板、压板螺栓、压板螺柱、压板螺母、外压环板、外压环板螺栓、外压环板螺母、内压环板、压紧环片及压紧环片螺母；所述压板位于支撑顶板上方，压板一端与锥体零件外表面的安装边搭接压紧配合，所述压板螺柱与压板另一端穿装配合，压板螺柱竖直设置且下端与支撑顶板固定连接；所述压板螺母螺接在压板下方的压板螺柱上；所述压板螺栓竖直连接在压板与支撑顶板之间；在所述支撑顶板的周向边沿均布设有若干U形豁口；所述外压环板螺栓竖直设置且螺帽端朝下与支撑顶板周向边沿的U形豁口卡装配合；所述外压环板位于压板上方，外压环板与内压环板同轴搭接固连，在外压环板的周向边沿均布设有若干U形豁口；所述外压环板螺栓的螺杆位于外压环板周向边沿的U形豁口内，所述外压环板螺母螺接在外压环板上方的外压环板螺栓上；所述内压环板的内侧边沿与锥体零件外表面搭接压紧配合；所述压紧环片与锥体零件顶部端面搭接压紧配合，所述压紧环片螺母位于压紧环片上方。

3.根据权利要求2所述的一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置，其特征在于：所述支承组件包括芯柱、托盘及支承环板；所述芯柱采用多级阶梯式结构，芯柱竖直固装在定位盘中心处；所述托盘和支承环板由下至上套装在锥体零件下方的芯柱上，支承环板的周向表面与锥体零件内表面顶靠接触配合；在所述支承环板的板体内部开设有氩气通道，沿支承环板的周向表面设有环向氩气容纳槽，在环向氩气容纳槽的槽底沿周向均布设有支承环板氩气喷孔，支承环板氩气喷孔与氩气通道相连通，氩气通道外接有氩气通入接头；所述芯柱向上延伸至锥体零件外部，所述压紧环片螺母和压紧环片由上至下套装在锥体零件上方外部的芯柱，压紧环片螺母与芯柱螺接配合。

4.根据权利要求3所述的一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置，其特征在于：所述胀紧执行组件包括主动胀紧块、主动滑轨、主动滑块、从动胀紧块、从动滑轨及从动滑块；所述主动滑块固定安装在定位盘上表面，主动滑块数量若干，若干主动滑块沿定位盘圆周方向均布设置；所述从动滑块固定安装在定位盘上表面，从动滑块数量若干且与主动滑块数量相等，若干从动滑块沿定位盘圆周方向均布设置，且从动滑块与主动滑块在定位盘圆周方向交替布设；所述主动滑轨滑动连接在主动滑块上，所述主动胀紧块固定连接在主动滑轨上；所述从动滑轨滑动连接在从动滑块上，所述从动胀紧块固定连接在从动滑轨上；在所述主动胀紧块内部开设有氩气通道，主动胀紧块的零件胀紧面为圆弧面，且在零件胀紧面上沿圆弧方向开设有主动胀紧块氩气容纳槽，在主动胀紧块氩气容纳槽的槽底沿圆弧方向均布设有主动胀紧块氩气喷孔，主动胀紧块氩气喷孔与主动胀紧块内部的氩气通道相连通，且氩气通道外接有主动胀紧块氩气接入弯头；在所述从动胀紧块内部开设有氩气通道，从动胀紧块的零件胀紧面为圆弧面，且在零件胀紧面上沿圆弧方向开设有从动胀紧块氩气容纳槽，在从动胀紧块氩气容纳槽的槽底沿圆弧方向均布设有从动胀紧块氩气喷孔，从动胀紧块氩气喷孔与从动胀紧块内部的氩气通道相连通，且氩气通道外接有从动胀紧块氩气接入弯头；相邻所述主动胀紧块与从动胀紧块之间设置有传动拉杆，传动拉杆一端与主动胀紧块固定连接，传动拉杆另一端固定连接有拉销；在所述从动胀紧块上开设有拉销限位滑槽，所述传动拉杆通过拉销与拉销限位滑槽传动连接；在所述从动胀紧块与定位盘之间连接有复位弹簧，复位弹簧一端通过定位盘弹簧挂销与定位盘固定连接，复位弹簧另一端通过胀紧块弹簧挂销与从动胀紧块固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种锥体零件自动焊接用气动胀紧工艺装置，其特征在于：所述胀紧驱动组件包括气缸、转接座、驱动爪、驱动滑套及传力杆；所述气缸位于支撑筒内侧，气缸竖直设置且活塞杆朝上，气缸通过转接座与定位盘下表面固定连接；所述驱动爪固定连接在气缸的活塞杆顶端，在所述定位盘的盘体上开设有驱动爪穿行孔；所述驱动滑套位于定位盘上方，驱动滑套套装在芯柱上，驱动滑套沿芯柱具有竖直滑移自由度；在所述驱动滑套外表面沿周向均布固设有若干耳座体，耳座体的数量与从动胀紧块的数量相同且位置一一对应；所述传力杆一端铰接在耳座体上，传力杆另一端铰接在从动胀紧块上。

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